本發(fā)明涉及一種太陽電池焊接臺，尤其涉及一種IBC電池單焊臺、串聯(lián)用焊接臺及其串聯(lián)焊接方法，屬于太陽電池生產(chǎn)技術領域。

背景技術：

IBC電池，即指交叉背接觸（Interdigitated Back Contact）電池。與常規(guī)太陽電池的最大區(qū)別在于，常規(guī)電池的正負極分別在電池的正面和背面，而IBC電池正面無電極，正負極金屬柵線呈指狀交叉排列于電池背面。由于正面無遮擋，降低了光學損失，因此同等面積的IBC電池具有更大的發(fā)電效率，并且更為美觀。由于主柵線全部位于電池背面，因此IBC電池串聯(lián)時也與常規(guī)太陽電池不同，除了傳統(tǒng)的利用導電焊帶進行焊接的方法，還有利用導電背板和導電膠封裝的方法。但是后者成本較高，不利于市場推廣。傳統(tǒng)的焊帶焊接法雖然具有較強的市場競爭力，但是由于通常所用的焊接臺臺面為平面，焊帶為涂錫銅焊帶焊帶，焊接時受熱膨脹，冷卻后收縮導致電池片彎曲變形。彎曲的IBC電池片增加了碎片率和組件制作的困難程度。因此，現(xiàn)有的串聯(lián)用焊接臺不能滿足IBC太陽電池的焊接要求。

為此，需要設計一種專門用于IBC電池焊接臺及其焊接方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中，IBC電池在焊接后容易發(fā)生彎曲的技術問題，提供一種IBC電池串聯(lián)用焊接臺，降低IBC電池的碎片率，使IBC電池串組件更易于制作，降低其生產(chǎn)成本。

為此，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種IBC電池單焊臺，具有用于承載電池片的臺面，其特征在于：所述臺面為弧形曲面，臺面的水平投影為大于電池片尺寸的方形，臺面上開設有若干氣孔，各氣孔在臺面內部相連通并通過氣嘴與氣源連接，從而可產(chǎn)生負壓吸附電池片，臺面的四周設有垂直的限位擋壁，限位擋壁的高度高于臺面的頂端，在左右兩側的限位擋壁上各開設有數(shù)個用于固定焊帶的窗口，窗口的位置與電池片背面正負極電極的位置一致，窗口的底壁為不高于臺面延伸面的弧面或平面。

進一步地，所述各氣孔在臺面上的分布為中間稀疏，邊緣密集。

進一步地，所述弧形曲面的弧度為0.1-3 rad。

進一步地，所述窗口整體上呈U形，頂部為開放端；窗口的寬度大于兩根焊接于正負極的焊帶的寬度。

進一步地，所述限位擋壁的厚度為2-10mm。

進一步地，所述臺面采用導熱性能良好的材質制作。

本發(fā)明的另一方面，提供一種IBC電池串聯(lián)用焊接臺，其特征在于：包含若干個上述單焊臺，若干個單焊臺邊緣對齊、等間距地固定在承載臺上，各單焊臺的氣嘴分別連接在抽氣管道上，抽氣管道與氣源連接。

進一步地，單焊臺之間的間距為0-10 mm。

進一步地，承載臺采用導熱性能良好的材質制作。

一種IBC電池串聯(lián)焊接方法，使用上述IBC電池串聯(lián)用焊接臺，包括下述步驟：

S1：焊接前，將IBC電池片背面向上，居中放置在各單焊臺的臺面上，相鄰電池片互成180°地放置，以使得相鄰電池片的正極與負極焊接于同一根焊帶；

S2：打開氣源，利用抽氣管道進行抽氣，使各電池片發(fā)生彎曲并分別吸附在各單焊臺的臺面上；

S3：將涂錫銅焊帶放置在各窗口位置處，每個窗口處分別放置兩根焊帶，分別覆蓋電池片的正負極；

S4：用高溫電烙鐵在焊帶上劃過，使得焊帶與電極焊接在一起；

S5：在每個單焊臺上重復步驟S3-S4；完成后，等待焊帶冷卻，完成焊接。

本發(fā)明具有如下有益效果：

本發(fā)明的IBC電池單焊臺，通過將臺面設計成弧形曲面，曲面由頂部向兩端逐漸下傾，形成中間高、兩邊低的形狀，同時，通過在臺面上設置氣孔，通過氣孔產(chǎn)生吸附作用，焊接開始前，即開啟氣源將電池片吸附在臺面上，使IBC電池片在焊接前發(fā)生彎曲，焊帶貼合彎曲的電池片進行焊接。焊帶冷卻收縮后可使IBC電池片恢復平面形態(tài)。平整的電池片更利于組件制作，還可以降低碎片率。

由本發(fā)明提供的IBC電池串聯(lián)用焊接臺及其IBC電池串聯(lián)焊接方法，具有串聯(lián)焊接效果好，效率高的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的單焊臺的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明的焊接臺的結構示意圖；

其中：100為單焊臺，1為臺面， 2為氣孔， 3為氣嘴，4為限位擋壁，5為窗口，6為承載臺，7為抽氣管道。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步以詳細描述。

實施例1

如圖1所示，本發(fā)明的IBC電池單焊臺100，具有用于承載電池片的臺面1，所述臺面為弧形曲面，曲面由頂部向兩端逐漸下傾，形成中間高、兩邊低的形狀。所述弧形曲面的弧度為0.1-3 rad。

臺面的水平投影為大于電池片尺寸的方形，此處的大于為略大于即可，可根據(jù)電池片的尺寸進行設定，如：電池片尺寸為125*125 cm²，那么可設定臺面1的水平投影為邊長125.5至126 cm的正方形；若電池片尺寸為156.75*156.75 cm²，那么可設定臺面的水平投影為邊長157至158 cm的正方形；當然，電池片也可為其他尺寸，則臺面的尺寸根據(jù)電池片的尺寸進行設計，略大于電池片的尺寸，使電池片放置在臺面上時，略有寬松。

臺面1上開設有若干氣孔2，各氣孔在臺面內部相連通并通過氣嘴3與氣源連接，從而可產(chǎn)生負壓吸附電池片。為了獲得更好的吸附效果，所述各氣孔2在臺面上的分布為中間稀疏，邊緣密集。這樣，臺面可以較好地將電池片的兩側吸附住，保證電池片的邊緣貼合不翹起。

臺面的四周設有垂直的限位擋壁4，限位擋壁的高度高于臺面1的頂端，此處的高于，為略高于，以確保電池片不會移動到臺面1以外，起到限位的作用即可；限位擋壁的厚度為2-10mm。

在左右兩側的限位擋壁上各開設有數(shù)個用于固定焊帶的窗口5，所述窗口整體上呈U形，頂部為開放端，具有一個底壁和兩個側壁，窗口的底壁為不高于臺面在兩側的延伸面的弧面或平面，窗口的寬度（即：窗口兩側壁之間的距離）大于兩根焊接于正負極的焊帶的寬度，以使窗口5能夠容納兩根焊接于電池片正負極的焊帶；窗口5的位置與電池片背面正負極電極的位置一致。

為了獲得更好的實施效果，臺面1采用導熱性能良好的材質制作，如鋁，銅，鐵，或其合金等，將焊接過程中產(chǎn)生的熱量及時散發(fā)出去。

實施例2

如圖2所示，本發(fā)明的另一方面，還提供一種IBC電池串聯(lián)用焊接臺，包含若干個上述單焊臺100，本實施例中，單焊臺100為10-12個，各單焊臺邊緣對齊、等間距地固定在承載臺上6，各單焊臺的氣嘴3分別連接在抽氣管道7上，抽氣管道7與氣源連接。單焊臺之間的間距為0-10 mm。

承載臺采用導熱性能良好的材質制作，如鋁，銅，鐵，或其合金等，將焊接過程中產(chǎn)生的熱量及時散發(fā)出去。

實施例3

本發(fā)明的另一方面 ，還提供一種IBC電池串聯(lián)焊接方法，使用上述IBC電池串聯(lián)用焊接臺，包括下述步驟：

S1：焊接前，將IBC電池片背面向上，居中放置在各單焊臺的臺面上，相鄰電池片互成180°地放置，即相鄰電池片同一面的的首尾位置相鄰地放置（如：電池片均背面朝上，相鄰電池片的頂端和尾端相鄰地放置；而不是翻轉的180°），以使得相鄰電池片的正極與負極焊接于同一根焊帶；

S2：打開氣源，利用抽氣管道進行抽氣，使各電池片發(fā)生彎曲并分別吸附在各單焊臺的臺面上；

S3：將涂錫銅焊帶放置在各窗口位置處，每個窗口處分別放置兩根焊帶，分別覆蓋電池片的正負極；

S4：用高溫電烙鐵在焊帶上劃過，使得焊帶與電極焊接在一起；

S5：在每個單焊臺上重復步驟S3-S4；完成后，等待焊帶冷卻，完成焊接。

以上所述的具體實施例，對本發(fā)明解決的技術問題、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本專利的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。