本發(fā)明涉及機械加工的技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種精密軸承座的加工方法。

背景技術(shù)：

在數(shù)控機床領(lǐng)域出現(xiàn)了一種“高頻主軸”，有時也稱作“直接傳動主軸”，其簡稱為電主軸，它是將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術(shù)，也是內(nèi)裝式電機主軸單元，它把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現(xiàn)了機床的“零傳動”，具有結(jié)構(gòu)緊湊、機械效率高、回轉(zhuǎn)速度極高、回轉(zhuǎn)精度高、噪聲低以及振動小等優(yōu)點，因而在現(xiàn)代數(shù)控機床中獲得了愈來愈廣泛的應(yīng)用。

軸承座是電主軸中一個十分關(guān)鍵的精密零件，內(nèi)裝軸承和主軸，其制造精度直接影響電主軸的使用壽命，軸承座尺寸精度要求高，內(nèi)孔的尺寸精度一般要求在0.005mm以內(nèi)，形位公差要求也高，內(nèi)孔的圓柱度一般要求在0.002mm以內(nèi)，內(nèi)孔和外圓的同軸度及端面跳動一般要求在0.002mm以內(nèi)，軸承座的精加工一般采用精密數(shù)控萬能磨床磨削內(nèi)外圓及其端面，由于軸承座的特殊結(jié)構(gòu)，內(nèi)孔和外圓磨削一般需要分兩次裝夾，第二次裝夾以前面的已經(jīng)磨削的面為基準(zhǔn)校調(diào)，時間長且會產(chǎn)生累積測量誤差，生產(chǎn)效率低，質(zhì)量得不到保證。另外，軸承座在使用過程中容易發(fā)生變形，導(dǎo)致電主軸精度不穩(wěn)定，使用壽命較短。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：提供一種加工精度高、生產(chǎn)效率高的精密軸承座的加工方法。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種精密軸承座的加工方法，包括以下步驟：

步驟1)備料：毛坯為精密模鍛造的鍛件；

步驟2)粗車：在普通數(shù)控車床上用三爪卡盤硬爪夾緊鍛件，粗車鍛件的外圓及外圓端面，再將鍛件掉頭用三爪卡盤硬爪夾緊，粗車鍛件的另一外圓端面及外圓，且粗鏜鍛件的內(nèi)孔及內(nèi)孔端面；

步驟3)熱處理：對粗車后的工件進行退火處理；

步驟4)精車：在精密數(shù)控車床上用三爪卡盤硬爪夾緊熱處理后的工件，精車工件的外圓、切槽及外圓端面；再用三爪卡盤軟爪夾緊，精車工件的另一外圓端面，且精鏜內(nèi)孔及內(nèi)孔端面；

步驟5)冷處理：對精車后的工件進行冷處理；

步驟6)精磨：利用軸承座精密磨夾具一次裝夾冷處理后的工件，在精密萬能數(shù)控磨床上完成工件的內(nèi)孔、外圓及端面的磨削，完成軸承座的加工。

進一步地，上述技術(shù)方案中所述的步驟2中，工件的外圓留2～3mm精加工余量，工件的外圓端面留1～2mm精加工余量。

進一步地，上述技術(shù)方案中所述的步驟4中，工件的外圓留0.2～0.4mm精磨余量，工件的外圓端面留0.05～0.1mm精磨余量。

進一步地，上述技術(shù)方案中所述的步驟6中，軸承座精密磨夾具具有一次裝夾在萬能數(shù)控精密磨床三爪卡盤上的夾具體，夾具體的定位孔內(nèi)通過第一螺釘安裝有芯軸，芯軸的外圓套有用于定位并夾緊工件的漲套，夾具體與工件之間通過第二螺釘安裝有定位套，定位套上通過緊定螺釘安裝有便于萬能數(shù)控精密磨床對工件的內(nèi)孔及內(nèi)孔端面進行精磨的鉤形壓板；該夾具還具有通過第三螺釘安裝在工件內(nèi)孔中且便于萬能數(shù)控精密磨床對工件的外圓及外圓端面進行精磨的墊圈。

進一步地，上述技術(shù)方案中所述的漲套與工件之間的間隙為0.02～0.03mm。

進一步地，上述技術(shù)方案中所述的軸承座精密磨夾具的使用方法，首先擰緊第一螺釘，芯軸沿夾具體的定位孔軸向移動，帶動漲套沿夾具體的定位孔軸向移動，漲套的外圓逐漸變大，實現(xiàn)漲套與工件的定位及夾緊；然后擰緊第三螺釘，實現(xiàn)墊圈和第三螺釘對工件的進一步夾緊；再利用精密萬能數(shù)控磨床對工件的外圓及外圓端面進行精磨；進一步擰緊緊定螺釘，實現(xiàn)定位套、鉤形壓板和緊定螺釘對工件的定位及夾緊，并松開第三螺釘，拆除墊圈；再利用精密萬能數(shù)控磨床對工件的內(nèi)孔及內(nèi)孔端面進行精磨。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明采用精密磨削方法和冷處理方法，特別是使用軸承座精密磨夾具，實現(xiàn)一次裝夾完成零件的內(nèi)外圓及端面的精密磨削，滿足精密軸承座的制造精度要求和使用穩(wěn)定性要求，可實現(xiàn)精密零件的高效加工，提高生產(chǎn)效率，大幅度降低產(chǎn)品的報廢率；由于采用冷處理，尺寸穩(wěn)定性好，零件在使用過程中不容易變形，可大幅度提高零件的使用壽命。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖做簡單地介紹。

圖1是軸承座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是夾具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是漲套的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是帶定位銷的過渡圈的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是精磨軸承座外圓及外圓端面時的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是精磨軸承座內(nèi)孔及內(nèi)孔端面時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中的標(biāo)號為：1、夾具體；2、第一螺釘；3、芯軸；4、漲套；5、定位銷；6、定位套；7、第三螺釘；8、緊定螺釘；9、鉤形壓板；10、墊圈；11、定位銷；12、過渡圈。

具體實施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

一種精密軸承座的加工方法，包括以下步驟：

步驟1)備料：毛坯為精密模鍛造的鍛件；

步驟2)粗車：在普通數(shù)控車床上用三爪卡盤硬爪夾緊鍛件，粗車鍛件的外圓及外圓端面，再將鍛件掉頭用三爪卡盤硬爪夾緊，粗車鍛件的另一外圓端面及外圓，且粗鏜鍛件的內(nèi)孔及內(nèi)孔端面；工件的外圓留2～3mm精加工余量，工件的外圓端面留1～2mm精加工余量；

步驟3)熱處理：對粗車后的工件進行退火處理；

步驟4)精車：在精密數(shù)控車床上用三爪卡盤硬爪夾緊熱處理后的工件，精車工件的外圓、切槽及外圓端面；再用三爪卡盤軟爪夾緊，精車工件的另一外圓端面，且精鏜內(nèi)孔及內(nèi)孔端面；工件的外圓留0.2～0.4mm精磨余量，工件的外圓端面留0.05～0.1mm精磨余量；

步驟5)冷處理：對精車后的工件進行冷處理；

步驟6)精磨：利用軸承座精密磨夾具一次裝夾冷處理后的工件，在精密萬能數(shù)控磨床上完成工件的內(nèi)孔、外圓及端面的磨削，完成軸承座的加工，生產(chǎn)效率高，形位公差精度可以控制在0.001mm以內(nèi)。

見圖1～6，軸承座靠近后端的外圓上具有預(yù)先加工的密封槽，且軸承座的后端還具有向內(nèi)的凸圈，軸承座磨夾具具有一次裝夾在萬能數(shù)控精密磨床三爪卡盤上的夾具體1，夾具體1前端中部的定位孔內(nèi)安裝有芯軸3，芯軸3后端中部的定位孔內(nèi)穿設(shè)有第一螺釘2，第一螺釘2的螺紋部與夾具體1后端中部的螺紋孔螺紋連接，即夾具體1的定位孔內(nèi)通過第一螺釘2安裝有芯軸3。芯軸3的外圓套有用于定位并夾緊工件的漲套4，漲套4的外壁與工件上的凸圈內(nèi)壁相接觸。夾具體1的前端凸臺與工件的后端面之間通過第二螺釘安裝有定位套6，定位套6中部定位孔的內(nèi)壁與漲套4的外壁相接觸；定位套6上通過緊定螺釘8安裝有便于萬能數(shù)控精密磨床對工件的內(nèi)孔及內(nèi)孔端面進行精磨的鉤形壓板9，鉤形壓板9的前端鉤住工件的密封槽；該夾具還具有安裝在工件內(nèi)孔中的墊圈10，墊圈10的后端面與工件的凸圈前端面相接觸，墊圈10的中部定位孔內(nèi)穿設(shè)有第三螺釘7，第三螺釘7的螺紋部與芯軸3前端中部的螺紋孔螺紋連接，即工件的內(nèi)孔中通過第三螺釘7安裝有便于萬能數(shù)控精密磨床對工件的外圓及外圓端面進行精磨的墊圈10。漲套4與工件之間的間隙為0.02～0.03mm。

漲套4為內(nèi)孔帶雙錐面的回轉(zhuǎn)套類零件，外表面開設(shè)有若干條等分、交錯的不通窄槽，漲套4用于套類零件的定位夾緊，兩端面均開設(shè)有若干個等分的定位孔，便于漲套4在使用過程中出現(xiàn)變形時能及時修磨，保證夾具的定位精度。芯軸3為雙錐面帶導(dǎo)向功能的回轉(zhuǎn)軸類零件，漲套4和芯軸3通過止動銷聯(lián)接在一起，防止夾具在使用時漲套4發(fā)生轉(zhuǎn)動，而導(dǎo)致夾具配合面部分拉毛，最終影響夾具的精度。夾具體1為帶定位孔的回轉(zhuǎn)軸類零件，用于芯軸3的軸向定位。鉤形壓板9為扇形。定位套6為回轉(zhuǎn)套類零件，用于套類零件磨削時的軸向定位。

該精密磨夾具的使用方法，首先擰緊第一螺釘2，芯軸3沿夾具體1的定位孔軸向移動，帶動漲套4沿夾具體1的定位孔軸向移動，漲套4的外圓逐漸變大，漲套4的外壁與工件中部定位孔的內(nèi)壁后端之間的接觸更加緊密，實現(xiàn)漲套4與工件的定位及夾緊；然后擰緊第三螺釘7，墊圈10的后端面與工件中部定位孔前端的內(nèi)孔側(cè)壁之間的接觸更加緊密，實現(xiàn)墊圈10和第三螺釘7對工件的進一步夾緊；再利用精密萬能數(shù)控磨床對工件的外圓及外圓端面進行精磨；進一步擰緊緊定螺釘8，實現(xiàn)定位套6、鉤形壓板9和緊定螺釘8對工件的夾緊，并松開第三螺釘7，拆除墊圈10；再利用精密萬能數(shù)控磨床對工件的內(nèi)孔及內(nèi)孔端面進行精磨。

以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。