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一種鋁合金型材的成型生產(chǎn)線及其成型工藝的制作方法

文檔序號:12049082閱讀:509來源:國知局

本發(fā)明涉及鋁型材等溫擠壓的技術領域,特別是一種鋁合金型材的成型生產(chǎn)線及其成型工藝。



背景技術:

目前,隨著鋁擠壓技術的進步和國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展,鋁型材在交通運輸、航天航空、工業(yè)機械、電子設備等領域的應用逐年上升,尤其是我國交通運輸業(yè)朝輕量化、高速化和環(huán)保化的方向發(fā)展,地鐵、高速列車、輕軌、雙層客車等運輸工具逐步采用鋁型材車體?,F(xiàn)有的鋁合金型材主要通過擠壓成型,成型后通過空氣冷卻,存在冷卻時間長的缺陷,降低了鋁合金型材的生產(chǎn)效率,而且內(nèi)部殘留有殘余內(nèi)應力,導致機械強度低。因此現(xiàn)有的成型工藝不推廣采用。



技術實現(xiàn)要素:

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的缺點,提供一種結構緊湊、制得的鋁型材機械強度高、表面光潔、內(nèi)部無殘余應力、工藝簡單的鋁合金型材的成型生產(chǎn)線及其成型工藝。

本發(fā)明的目的通過以下技術方案來實現(xiàn):一種鋁合金型材的成型生產(chǎn)線,它包括由左往右順次設置的鋁合金型材成型裝置、淬火裝置和張力校直裝置,所述的鋁合金型材成型裝置由擠壓筒、擠壓油缸、擠壓墊和墊模組成,擠壓筒內(nèi)設置有材料擠壓腔,材料擠壓腔內(nèi)設置有可沿其滑動的擠壓墊,所述的擠壓油缸的活塞桿穿設于材料擠壓腔內(nèi)與擠壓墊連接,所述的擠壓筒的右端部設置有墊模,墊模上設置有連通材料擠壓腔的通槽;

所述的淬火裝置包括噴淋主體,所述的噴淋主體內(nèi)設置有連通噴淋主體左右端部的通道,通道內(nèi)且位于其上下表面均設置有管道,管道上且沿其長度方向設置有多個噴淋頭;

所述的張力校直裝置包括輸送裝置、龍門架、固定安裝于龍門架底部的氣缸A和氣缸B,兩個氣缸活塞桿之間設置有壓板,所述的輸送裝置位于壓板的下方,輸送裝置由左皮帶輪、右皮帶輪和輸送帶組成,兩個皮帶輪之間安裝有輸送帶。

它還包括控制器,所述的控制器與氣缸A、氣缸B、傳動裝置和擠壓油缸連接。

所述的兩根管道相互平行設置。

所述的壓板水平設置。

所述的生產(chǎn)線成型鋁合金型材的工藝,它包括以下步驟:

S1、將經(jīng)過加熱爐加熱后的鋁合金鑄錠放入于材料擠壓腔內(nèi);控制擠壓油缸活塞桿伸出使擠壓墊進入材料擠壓腔內(nèi);

S2、經(jīng)控制器控制擠壓油缸活塞桿以2~5mm/s的速度逐漸往右伸出時,活塞桿帶動擠壓墊擠壓鋁合金鑄錠,在壓力作用下鋁合金鑄錠發(fā)生塑性變形,發(fā)生變形后的塑性鋁合金材料逐漸從墊模的通槽處擠壓出,形成表面溫度為180~190℃的成型鋁合金型材,產(chǎn)出的成型鋁合金型材以2~mm/s的速度擠出;

S3、成型鋁合金型材的淬火處理,步驟S2中被擠出的成型鋁合金型材進入通道內(nèi),此時,向上下兩根管道內(nèi)通入冷卻水,冷卻水均勻噴淋到步驟S2中成型鋁合金型材的上下表面,從而使其表面溫度迅速降低到60℃,從而改變成型鋁合金型材的晶相組織,以提高成型鋁合金型材的抗拉、抗壓以及抗彎強度;

S4、成型鋁合金型材內(nèi)殘余應力的消除,當經(jīng)淬火處理后的成型鋁合金型材進入輸送帶和壓板形成的區(qū)域內(nèi)后,控制兩個氣缸的活塞桿同時伸出,壓板給成型鋁合金型材施加壓力,施加的壓力不僅可以消除成型鋁合金型材縱向形狀的不完整,還可以消除內(nèi)部殘余應力,且保證成型鋁合金型材上下表面光滑平整,最終提高制得的產(chǎn)品的機械強度。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點:本發(fā)明結構緊湊、制得的鋁型材機械強度高、表面光潔、內(nèi)部無殘余應力、工藝簡單。

附圖說明

圖1 為本發(fā)明的結構示意圖;

圖中,1-鋁合金型材成型裝置,2-淬火裝置,3-張力校直裝置,4-擠壓筒,5-擠壓油缸,6-擠壓墊,7-墊模,8-材料擠壓腔,9-通槽,10-噴淋主體,11-通道,12-管道,13-噴淋頭,14-氣缸A,15-氣缸B,16-壓板,17-左皮帶輪,18-右皮帶輪,19-輸送帶,20-龍門架,21-鋁合金鑄錠,22-成型鋁合金型材。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的描述,本發(fā)明的保護范圍不局限于以下所述:

如圖1所示,一種鋁合金型材的成型生產(chǎn)線,它包括由左往右順次設置的鋁合金型材成型裝置1、淬火裝置2和張力校直裝置3,所述的鋁合金型材成型裝置1由擠壓筒4、擠壓油缸5、擠壓墊6和墊模7組成,擠壓筒4內(nèi)設置有材料擠壓腔8,材料擠壓腔8內(nèi)設置有可沿其滑動的擠壓墊6,所述的擠壓油缸5的活塞桿穿設于材料擠壓腔8內(nèi)與擠壓墊6連接,所述的擠壓筒4的右端部設置有墊模7,墊模7上設置有連通材料擠壓腔8的通槽9。

如圖1所示,所述的淬火裝置2包括噴淋主體10,所述的噴淋主體10內(nèi)設置有連通噴淋主體10左右端部的通道11,通道11內(nèi)且位于其上下表面均設置有管道12,兩根管道12相互平行設置,管道12上且沿其長度方向設置有多個噴淋頭13;

所述的張力校直裝置3包括輸送裝置、龍門架20、固定安裝于龍門架20底部的氣缸A14和氣缸B15,兩個氣缸活塞桿之間設置有壓板16,壓板16水平設置,壓板16由耐高溫材料制成。如圖所示,所述的輸送裝置位于壓板16的下方,輸送裝置由左皮帶輪17、右皮帶輪18和輸送帶19組成,兩個皮帶輪之間安裝有輸送帶19,從通道11擠出的成型鋁合金型材22掉落在輸送帶19上,右皮帶輪18帶動輸送帶19向右移動,從而將成型鋁合金型材22拖拉出。

它還包括控制器,所述的控制器與氣缸A14、氣缸B15、傳動裝置和擠壓油缸5連接,通過控制器能夠控制氣缸A14和氣缸B15的活塞桿同時伸出或縮回,同時還能控制右皮帶輪18做順時針轉動,右皮帶輪18驅(qū)動輸送帶19向右移動。

如圖1所示,所述的生產(chǎn)線成型鋁合金型材的工藝,它包括以下步驟:

S1、將經(jīng)過加熱爐加熱后的鋁合金鑄錠21放入于材料擠壓腔8內(nèi);控制擠壓油缸5活塞桿伸出使擠壓墊6進入材料擠壓腔8內(nèi);

S2、經(jīng)控制器控制擠壓油缸5活塞桿以2~5mm/s的速度逐漸往右伸出時,活塞桿帶動擠壓墊6擠壓鋁合金鑄錠21,在壓力作用下鋁合金鑄錠21發(fā)生塑性變形,發(fā)生變形后的塑性鋁合金材料逐漸從墊模7的通槽9處擠壓出,形成表面溫度為180~190℃的成型鋁合金型材22,產(chǎn)出的成型鋁合金型材22以2~mm/s的速度擠出;

S3、成型鋁合金型材的淬火處理,步驟S2中被擠出的成型鋁合金型材22進入通道11內(nèi),此時,向上下兩根管道12內(nèi)通入冷卻水,冷卻水均勻噴淋到步驟S2中成型鋁合金型材22的上下表面,從而使其表面溫度迅速降低到60℃,從而改變成型鋁合金型材22的晶相組織,以提高成型鋁合金型材22的抗拉、抗壓以及抗彎強度;

S4、成型鋁合金型材內(nèi)殘余應力的消除,當經(jīng)淬火處理后的成型鋁合金型材進入輸送帶19和壓板16形成的區(qū)域內(nèi)后,控制兩個氣缸的活塞桿同時伸出,壓板16給成型鋁合金型材施加壓力,施加的壓力不僅可以消除成型鋁合金型材縱向形狀的不完整,還可以消除內(nèi)部殘余應力,且保證成型鋁合金型材上下表面光滑平整,最終提高制得的產(chǎn)品的機械強度,處理后由輸送帶拖出。通過該生產(chǎn)線制得的鋁合金型材機械強度高、使用壽命長,而且實現(xiàn)了鋁合金型材的連續(xù)生產(chǎn),提高了鋁合金型材的生產(chǎn)效率,進一步提高了產(chǎn)量,滿足了市場需求。

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