本實用新型涉及高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架，尤其涉及一種用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置。

背景技術：

隨著軌道交通業(yè)務的高速發(fā)展、列車的多次提速，高鐵已經(jīng)成為人們出行最優(yōu)質的交通方式之一。由于高鐵的行駛時速高，在運行過程中它對自身剎車系統(tǒng)的要求比普通列車更高，因此，對于高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的性能要求也隨之提高，傳統(tǒng)的手工拼裝以及非PA/PB位置焊接已無法滿足其尺寸精度、平面度要求、以及焊縫質量的要求。

前述高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的結構如圖4所示，它由頂板、背板、底板、分總成部件一、分總成部件二、分總成部件三、分總成部件四焊接組成，前述各個部件需要在多個位置和角度實現(xiàn)定位和旋轉且需要保持較高精確度。此高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架裝于高鐵上某特定部位，它對其零部件的裝配尺寸有較的高精度要求，對零件的平面度、垂直度也有一定要求。尤其需要在背板上進行大量焊接作業(yè)，而且要求焊接后背板上螺柱孔位公差為±0.5mm，所以對于背板的平面度均要求在2mm以內(nèi)，對于焊縫長度，最長的一道需連續(xù)焊接1600mm，而如此長的焊縫，還要保證平面度，導致傳統(tǒng)的手工拼裝工藝和立向上焊接、橫焊工藝已無法保證其尺寸的精度及零件的平面度、垂直度。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于針對上述現(xiàn)有技術中的不足，提供一種用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置，通過對高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架進行精確定位，以提高其組裝焊接作業(yè)的精度，進而保證其焊接質量及效率。

為解決上述技術問題，本實用新型采用如下技術方案：

一種用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置，它包括翻轉架、底座、兩個分度盤，該翻轉架上具有兩個對稱設置的旋轉支撐塊，所述旋轉支撐塊上設有旋轉插銷，所述的分度盤設于旋轉支撐塊的內(nèi)側并與旋轉插銷相連；所述的底座通過前述分度盤與翻轉架相連；該底座上設有吊環(huán)及若干個用于定位所述高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的限位塊及壓塊；所述的若干個限位塊由四組對稱分布于底座四角處的底腳限位塊、一組設于底座前邊的前面限位塊、一組設于底座后邊的后面限位塊構成。

進一步地，所述的底腳限位塊由一個第一限位塊、一個第二限位塊及一個第三限位塊構成，且所述第二限位塊上設有第二壓塊；所述的前面限位塊由兩個第四限位塊構成，且該第四限位塊的一側設有第一壓塊；所述的后面限位塊由兩個第一限位塊構成。

進一步地，所述底座上對稱設置有4個吊環(huán)。

本實用新型提出的用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置具有以下優(yōu)點：

1、本實用新型可以提高高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的焊接精度，以保證其互換性。在裝配定位焊時，如果不使用工裝夾具，即使在組合件是由幾個零件組成的情況下，欲保證各零件精確的相對位置，也是不可能的。此外，在焊接過程中，焊件往往會產(chǎn)生變形，尤其對于復雜的結構件，其變形有時會達到無法消除的程度，這樣就會影響到后面的總裝配作業(yè)，甚至造成產(chǎn)品報廢。本實用新型中的高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的最長焊縫達到1600mm，其焊縫密集，且背板上所有的螺柱焊后接均需達到±0.5mm的公差要求，對于焊接量如此大的工件，采用手工拼裝、焊接無法實現(xiàn)。采用本實用新型提出的用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置進行裝配定位焊時，不僅可以保證高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架各部件的正確的相對位置，而且可以防止或減少各部件的焊接變形；尤其是批量生產(chǎn)時，可以穩(wěn)定焊接質量，減少焊件的尺寸偏差，保證產(chǎn)品的互換性；從而滿足產(chǎn)品的質量要求。

2、本實用新型可以提高勞動生產(chǎn)率，降低制造成本。焊接結構件的過程一般包括：準備(焊接材料的清洗、烘干、工件開坡口等)、裝配(對正、定位、夾緊或點固焊等)、翻轉到合適的位置焊接、清理(從工裝夾具上卸除工件，清除焊渣等)、檢驗、焊后熱處理及矯正及最后檢驗等工序；焊前和焊后各項輔助工序的勞動量往往超過焊接工序本身。因此，提高勞動生產(chǎn)率最有效的措施是減少輔助工序的時間。在焊接結構件的過程中，由于焊件的復雜程度不同，純焊接時間僅占產(chǎn)品全部加工時間的10％～30％，其余為備料、裝配及輔助工作等時間。如果采用高效率的焊接工裝夾具，那么勞動生產(chǎn)率就可以提高40％。顯然，欲縮短生產(chǎn)周期，提高勞動生產(chǎn)率，除了采用自動化焊接工藝外，還要采用先進的裝配工藝，采用機械化和自動化程度高的工裝夾具。

3、本實用新型可以保證高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的焊接質量。在焊接工藝中，橫焊、立焊都是不利于焊縫成形的焊接位置，容易形成焊接缺陷，難以保證焊縫質量。采用分度盤與旋轉插銷以及翻轉架相結合，可以將高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架翻轉到0度、90度、180度位置，從而實現(xiàn)在水平位置無法進行PA/PB焊接的情況下，通過用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置帶動該高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架進行旋轉，從而保證其能在最利于成形的PA/PB位置進行焊接。

4、本實用新型可以減輕勞動強度，保障安全生產(chǎn)。通過上述定位裝置可以對高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架進行快速定位，且裝夾方便、省力，可以減輕現(xiàn)有技術中對該高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的各部件進行裝配定位和夾緊所需耗費的繁重體力勞動，從而使勞動條件大為改善；同時有利于焊接生產(chǎn)安全管理。

總而言之，本實用新型可以實現(xiàn)對高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架進行定位，提高其組裝焊接作業(yè)的精度，以保證其焊接質量及效率，進而降低制造成本。

附圖說明

圖1為本實用新型用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置的立體圖。

圖2為本實用新型用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置的主視圖。

圖3為本實用新型用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置的俯視圖。

圖4為本實用新型用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置的應用效果圖。

圖中：1-翻轉架，2-底座，3-第一限位塊，4-第四限位塊，6-第三限位塊，7-旋轉支撐塊，8-旋轉插銷，9-吊環(huán)，10-分度盤，11-第二限位塊，12-高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本實用新型的優(yōu)選實施例。

請參閱圖1至4，本實用新型公開了一種用于焊接高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的定位裝置，它包括翻轉架1、底座2、兩個分度盤10，該翻轉架1上具有兩個對稱設置的旋轉支撐塊7，所述旋轉支撐塊7上設有旋轉插銷8，所述的分度盤10設于旋轉支撐塊7的內(nèi)側并與旋轉插銷8相連；所述的底座2通過前述分度盤10與翻轉架1相連；該底座2上設有吊環(huán)9及若干個用于定位所述高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架12的限位塊及壓塊；所述的若干個限位塊由四組對稱分布于底座四角處的底腳限位塊、一組設于底座前邊的前面限位塊、一組設于底座后邊的后面限位塊構成。

進一步地，所述的底腳限位塊由一個第一限位塊3、一個第二限位塊11及一個第三限位塊6構成，且所述第二限位塊11上設有第二壓塊；所述的前面限位塊由兩個第四限位塊4構成，且該第四限位塊4的一側設有第一壓塊；所述的后面限位塊由兩個第一限位塊3構成。

進一步地，所述底座2上對稱設置有4個吊環(huán)。

本實用新型的使用方法如下：

裝配分總成部件二于底座上，使其左側靠緊第一限位塊、第二限位塊及第三限位塊，用螺栓固定，并用第二壓塊壓緊，以保證分總成部件二與底座的垂直度；接著將背板裝配于底座上，使其左側靠緊分總成部件二、豎直方向緊貼底座表面，該背板的前面緊靠第四限位塊，并用第一壓塊和F鉗子夾緊，以保證其與底座及分總成部件二的垂直度；然后裝配底板于底座上，使其靠緊分總成部件二及背板，并在豎直方向緊貼底座表面，并用壓塊和F鉗子夾緊，以保證其與底座、底板及分總成部件二的垂直度以及底板與背板的垂直度；繼續(xù)裝配頂板使其緊靠分總成部件二、背板，并進行點固，以保證該頂板與分總成部件二、頂板及背板的垂直度；再裝配分總成部件一，使其緊靠底座右邊的第一限位塊、前邊的第二限位塊及底座表面，并用壓塊和F鉗子夾緊件，以保證其與背板、底板、頂板的垂直度；然后裝配分總成部件四，使其緊靠分總成部件二、緊靠背板及底座表面，并進行點固；接著將分總成部件四上的小支架卡到頂板的工藝槽中進行定位并進行點固。至此，該高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架的各個零件已點焊固定好，然后通過翻轉架、旋轉插銷和分度盤將工件翻轉到各個需要的位置，對相應的焊接部位進行PA/PB焊接，焊接完之后將該高鐵制動系統(tǒng)不銹鋼機架從底座上卸下來，用卷尺測量各零部件的相對尺寸，用平面度尺測量平面度、使用角尺測量垂直度，對于局部凸起的位置對部件進行整形，以達到產(chǎn)品的質量要求。

以上對本實用新型的描述和應用是說明性的，并非想將本實用新型的范圍限制在上述實施例中；在不脫離本實用新型范圍和精神的情況下，可以對這里所披露的實施例進行其它變形和改變。