本實用新型涉及一種工字型硅油減震器殼體的加工組件，尤其涉及一種工字型硅油減震器殼體旋壓折彎模具組。
背景技術(shù)：
為了消減曲軸的扭轉(zhuǎn)振動，提高曲軸的疲勞壽命，減少整車的振動和噪音，現(xiàn)代的汽車都會在發(fā)動機扭振振幅最大的曲軸前端安裝曲軸扭振減震器。根據(jù)降低扭振方式的不同，可分為動力式、阻尼式和復(fù)合式三種，而曲軸硅油減震器就屬于阻尼減震器的一種。這種硅油減震器需要良好的密封和較大的慣性體，才能保證工作可靠，達到良好的使用要求，適用于大中型船用發(fā)動機及汽車（重型車，輕型車，賽車，工程機械車等）發(fā)動機上。
常規(guī)的硅油減震器殼體輪輻部分位于底板位置，導(dǎo)致安裝方式比較單一，且固定安裝后殼體的輪輻不可移動，針對這種情況研發(fā)出一種工字型硅油減震器殼體，這種殼體的輪輻部分可以根據(jù)發(fā)動機各個部件的配合要求，在成形時通過調(diào)整模具尺寸，就可以改變殼體的輪輻位置，從而使得發(fā)動機的配合更加緊湊，且與發(fā)動機的配合滿足柔性設(shè)計要求，然而由于這種工字型殼體結(jié)構(gòu)的特殊性，其加工一直是個難題，現(xiàn)有最常見的做法就是整體鑄造、鍛造機加工及拼焊的方式。但整體鑄造易產(chǎn)生縮孔、縮松等，其機械性能無法保證，密封性也很難滿足要求；鍛造機加工存在材料利用率較低，機加工余量大，金屬流線被切斷，零件的抗腐蝕性能低等缺陷。拼焊時由于焊接區(qū)的化學(xué)成分分布不均勻，從而導(dǎo)致力學(xué)性能分布不均勻，產(chǎn)品的動平衡差，其壽命及動態(tài)特性會受到很大的影響，易出現(xiàn)多種質(zhì)量問題。
針對工字型硅油減震器殼體中輪輻位置形成的問題，在加工時采用向下折彎工藝形成，但該工藝需要配套模具以及旋壓輪進行組裝配合實現(xiàn)，現(xiàn)有市面上沒有合適的模具及旋壓輪進行加工操作。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種工字型硅油減震器殼體旋壓折彎模具組，通過上下模具實現(xiàn)圓形板料的夾持，通過兩個旋壓輪對稱進行旋壓折彎工藝操作。
為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提出如下技術(shù)方案：
一種工字型硅油減震器殼體旋壓折彎模具組，包括安裝在旋壓機上的上模具，下模具，第一旋壓輪及第二旋壓輪，其中上下模具安裝在旋壓機轉(zhuǎn)軸上，制備曲軸硅油減震器殼體的圓形板料放置于所述下模具上并通過上模具進行壓合，所述第一旋壓輪及第二旋壓輪安裝在旋壓機的滾輪架上，對稱位于上下模兩側(cè)，同時第一旋壓輪及第二旋壓輪的輪軸線與上下模的中心軸線呈45°夾角。
作為優(yōu)選，所述上模具下端面設(shè)有間隔8~12mm的半圓凸筋，且所述凸筋的半徑為0.3mm。
作為優(yōu)選，所述下模具上表面具有凸起的臺階面，所述臺階面上具體有凸起的限位，圓形板料放置于下模具上通過凸起的限位進行定位。
作為優(yōu)選，所述第一旋壓輪及第二旋壓輪的輪邊呈90°，采用半徑為8~10mm的圓弧過渡形成旋輪圓角，所述旋輪角的上端面與下模具中心軸平行，下端面與圓形板料上表面平行。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型揭示的一種工字型硅油減震器殼體旋壓折彎模具組，具有如下有益效果：將兩個旋壓輪對稱布置在模具兩側(cè)，使得旋壓操作時雙面均勻受力，從而穩(wěn)定性得以提高，避免了局部加載造成金屬紊亂，提高了工件質(zhì)量；
旋壓輪的圓角半徑為8~10mm，在折彎時可以更好的貼膜及控制減薄，同時上端面在折彎時與模具中心軸平行，可以確保板料上凸臺的定型，防止凸臺塌陷；
在上模具下表面設(shè)置凸筋增加與圓形板料之間的摩擦力，防止轉(zhuǎn)動時出現(xiàn)相對滑動現(xiàn)象。
附圖說明
圖1是本實用新型旋壓折彎工序的模具裝配示意圖。
具體實施方式
下面將結(jié)合附圖對本實用新型實施例的技術(shù)方案進行清楚、完整的描述。
如圖1所示，本實用新型所揭示的一種工字型硅油減震器殼體旋壓折彎模具組，安裝在旋壓機上實現(xiàn)對圓形板料進行加工形成曲軸硅油減震器殼體的內(nèi)筒，其結(jié)構(gòu)包括上模具1，下模具2，第一旋壓輪3及第二旋壓輪4，其中上模具1和下模具2安裝在旋壓機的轉(zhuǎn)軸上，所述帶凸臺的圓形板料5放置于下模具2上，通過上方的上模具1實現(xiàn)壓合定位，所述第一旋壓輪3及第二旋壓輪4對稱設(shè)置在上下模兩側(cè)，且兩個旋壓輪輪軸線與上下模的中心軸線呈45°夾角。
具體說來，所述下模具2上表面具有凸起的臺階面6，所述臺階面6上表面中心具有凸起的限位7，帶凸臺的圓形板料放置于限位7上，凸臺向上其外圍板料處于懸空狀態(tài)，所述臺階面6的高度決定了折彎深度。
所述上模具1下端面具有與凸起6配合的凹槽10，且凹槽10四周的下端面上設(shè)有間隔8~12mm的半圓凸筋11，且所述半圓凸筋11的半徑為0.3mm，凸筋的設(shè)置在下壓圓形板料時可以增加與圓形板料表面的摩擦力，防止轉(zhuǎn)動時出現(xiàn)相對滑動。
所述第一旋壓輪3和第二旋壓輪4安裝在旋壓機的滾輪架上，對稱設(shè)置在上下模兩側(cè)，其輪軸線與上下模中心軸線呈45°夾角。
所述第一旋壓輪3的輪邊呈90°，旋輪角12的圓角半徑為8~10mm，，由于第一旋壓輪的輪軸線與下模具2的中心軸線呈45°夾角，故而所述旋輪角12的上端面8與上下模中心軸平行，下端面9與圓形板料表面平行，在下壓操作時，通過下端面與板料接觸進行軸向下壓，在折彎操作時，通過旋輪對板料提供垂直缸的壓力同時做徑向進給，使得板料貼合下模具的臺階面形成L型折彎，較大的旋輪角使得進給更為流暢，同時板料的圓角過渡區(qū)能更好的貼膜及控制減薄。
所述第二旋壓輪4結(jié)構(gòu)與第一旋壓輪3結(jié)構(gòu)一致，故不做過多描述。
本實用新型中旋壓折彎模具組的工作過程為，將兩側(cè)旋壓輪調(diào)整到圓形板料邊緣位置，啟動旋壓機，上下模具合模，控制上下模具轉(zhuǎn)動，成形過程中旋輪做被動旋轉(zhuǎn)，兩個旋壓輪沿軸向進給進行下壓操作，使得圓形板料外邊緣向下折彎至與下模具上表面貼膜；然后控制第一旋壓輪不進給使其緊壓在圓形板料外緣表面，壓住圓形板料，第二旋壓輪對板料有垂直缸的壓力同時做徑向進給，使得圓形板料折彎形成L型折彎。
本實用新型的技術(shù)內(nèi)容及技術(shù)特征已揭示如上，然而熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員仍可能基于本實用新型的教示及揭示而作種種不背離本實用新型精神的替換及修飾，因此，本實用新型保護范圍應(yīng)不限于實施例所揭示的內(nèi)容，而應(yīng)包括各種不背離本實用新型的替換及修飾，并為本專利申請權(quán)利要求所涵蓋。