本發(fā)明涉及機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種對(duì)航空零部件中的盲槽的加工方法。

背景技術(shù)：

在各類航空零部件中，常常需要加工一類盲槽，若采用常規(guī)加工方法，常規(guī)的加工方法，一般采用專用成形銑刀垂直于所述盲槽的方向直接插銑削完成，或沿著盲槽軸向直接側(cè)銑削成形。這種常規(guī)的加工方法，盲槽的位置精度較低，槽底表面粗糙度不良，加工過(guò)程中刀具損耗大，不適于大批量生產(chǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種對(duì)航空零部件中的盲槽的加工方法。

本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)。

本發(fā)明采用一種側(cè)銑和插銑相結(jié)合的加工走刀路線方法，具體步驟是：

步驟一：使刀具移動(dòng)到A點(diǎn)；

步驟二：使刀具沿工件軸向從A處向工件慢速進(jìn)刀側(cè)銑削至B點(diǎn)處暫停2～4秒；

步驟三：使刀具沿工件徑向退刀距工件5～10mm處C點(diǎn)；

步驟四：使刀具沿工件軸向從C處向盲槽中心位置移動(dòng)至D點(diǎn)；

步驟五：使刀具沿工件軸向從D處向工件進(jìn)刀插銑加工至E處時(shí)暫停2～4秒；

步驟六：使刀具沿工件軸向退刀至F處；

步驟七：使刀具沿工件軸向從F處退離工件；

步驟八：將工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)至下一個(gè)待加工盲槽位置，重復(fù)步驟一至步驟七的步驟加工下一個(gè)盲槽。

其中，步驟一至步驟八中，所述工件是航空零部件，所述盲槽是小月形盲槽。所述步驟一中所述A點(diǎn)是所述盲槽深度位置，與所述工件相距5～10mm。所述步驟二中所述B點(diǎn)為刀具中心距盲槽中心1～1.5mm處。所述步驟四中所述D點(diǎn)為刀具線與盲槽中心線重合處。所述步驟五中所述E點(diǎn)距盲槽深度位置為0.005～0.008mm。所述步驟六中所述F處距工件5～10mm。

本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明采用了一種側(cè)銑和插銑相結(jié)合的加工盲槽的走刀路線方法，先用刀具側(cè)刃銑削，去除大部分加工余量，完成對(duì)槽底平面的加工，再用插銑方式加工成形，減少切削抗力，同時(shí)增加走刀間隙，使刀具受力簡(jiǎn)化，減小加工中的刀具震動(dòng)。采用本發(fā)明所述加工方法，提高了盲槽加工精度，避免了使用常規(guī)加工方法帶來(lái)的盲槽位置精度低、槽底面粗糙度不良、刀具損耗大的技術(shù)問(wèn)題，同時(shí)減少了在加工過(guò)程中，刀具和工件的震動(dòng)現(xiàn)象，提高了刀具使用壽命。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明盲槽加工方法的刀具走刀路線圖；

具體實(shí)施方式

下面進(jìn)一步描述本發(fā)明的技術(shù)方案，但要求保護(hù)的范圍并不局限于所述。

本發(fā)明所述盲槽加工方法的第一實(shí)施例包括以下步驟：

1)將刀具移動(dòng)到盲槽深度位置距工件5mm處A點(diǎn)；

2)刀具沿工件軸向從A處向工件慢速進(jìn)刀側(cè)銑削，當(dāng)?shù)毒咧行木嘈≡滦蚊げ壑行?mm處B點(diǎn)暫停2秒(走刀路線①)；

3)刀具沿工件徑向退刀距零件5mm處C點(diǎn)(走刀路線②)；

4)刀具沿工件軸向從C處向小月形盲槽中心位置移動(dòng)，移動(dòng)到刀具中心線與小月形盲槽中心線重合即D點(diǎn)(走刀路線③)；

5)刀具沿工件軸向從D處向工件進(jìn)刀插銑加工，當(dāng)?shù)毒呔嗝げ凵疃任恢?.005mm處E點(diǎn)暫停2秒(走刀路線④)；

6)刀具沿工件軸向退刀距零件5mm處F點(diǎn)(走刀路線⑤)；

7)刀具沿工件軸向從F處退離工件(走刀路線⑥)；

8)將工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)一定分度(相鄰兩盲槽之間的角度)，按上述走刀路線加工下一個(gè)盲槽。

本發(fā)明所述盲槽加工方法的第二實(shí)施例包括以下步驟：

1)將刀具移動(dòng)到盲槽深度位置距工件8mm處即圖1中A點(diǎn)；

2)刀具沿工件軸向從A處向工件慢速進(jìn)刀側(cè)銑削，當(dāng)?shù)毒咧行木嘈≡滦蚊げ壑行?.2mm處B點(diǎn)暫停3秒(走刀路線①)；

3)刀具沿工件徑向退刀距零件8mm處C點(diǎn)(走刀路線②)；

4)刀具沿工件軸向從C處向小月形盲槽中心位置移動(dòng)，移動(dòng)到刀具中心線與小月形盲槽中心線重合即D點(diǎn)(走刀路線③)；

5)刀具沿工件軸向從D處向工件進(jìn)刀插銑加工，當(dāng)?shù)毒呔嗝げ凵疃任恢?.006mm處E點(diǎn)暫停3秒(走刀路線④)；

6)刀具沿工件軸向退刀距零件8mm處F點(diǎn)(走刀路線⑤)；

7)刀具沿工件軸向從F處退離工件(走刀路線⑥)；

8)將工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)一定分度(相鄰兩盲槽之間的角度)，按上述走刀路線加工下一個(gè)盲槽。

本發(fā)明所述盲槽加工方法的第三實(shí)施例包括以下步驟：

1)將刀具移動(dòng)到盲槽深度位置距工件10mm處即圖1中A點(diǎn)；

2)刀具沿工件軸向從A處向工件慢速進(jìn)刀側(cè)銑削，當(dāng)?shù)毒咧行木嘈≡滦蚊げ壑行?.5mm處B點(diǎn)暫停4秒(走刀路線①)；

3)刀具沿工件徑向退刀距零件10mm處C點(diǎn)(走刀路線②)；

4)刀具沿工件軸向從C處向小月形盲槽中心位置移動(dòng)，移動(dòng)到刀具中心線與小月形盲槽中心線重合即D點(diǎn)(走刀路線③)；

5)刀具沿工件軸向從D處向工件進(jìn)刀插銑加工，當(dāng)?shù)毒呔嗝げ凵疃任恢?.007mm處E點(diǎn)暫停4秒(走刀路線④)；

6)刀具沿工件軸向退刀距零件10mm處F點(diǎn)(走刀路線⑤)；

7)刀具沿工件軸向從F處退離工件(走刀路線⑥)；

8)將工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)一定分度(相鄰兩盲槽之間的角度)，按上述走刀路線加工下一個(gè)盲槽。

圖1示出了本發(fā)明的第一實(shí)施例、第二實(shí)施例和第三實(shí)施例的走刀路線示意圖，三個(gè)實(shí)施例的區(qū)別僅在于：當(dāng)改變A、B、C、E、F處各點(diǎn)位置時(shí)，在不改變加工走刀路線和側(cè)銑與插銑相結(jié)合的加工方式，盲槽的尺寸加工精度、位置精度和表面粗糙度的合格率可達(dá)99％以上。優(yōu)選的A、B、C、E、F處各點(diǎn)位置是：

A點(diǎn)：在盲槽深度位置，與所述工件相距5～10mm處；

B點(diǎn)：距盲槽中心1～1.5mm處；

C點(diǎn)：距工件5～10mm處；

E點(diǎn)：距盲槽深度位置為0.005～0.008mm處；

F點(diǎn)：距工件5～10mm處。