1.機械表表芯秒軸加工方法，其特征在于：它包括整體呈一體式結(jié)構(gòu)的秒軸本體(1)，秒軸本體(1)包括自上而下依次連接的第一柱體(2)、第一圓臺(3)、第二柱體(4)、第三柱體(5)、第二圓臺(6)、第四柱體(7)、第五柱體(8)、第三圓臺(9)、第六柱體(10)、第四圓臺(11)、第七柱體(12)、第五圓臺(13)和第八柱體(14)；
所述第一柱體(2)頂端連接有第一錐形臺(15)，所述第一錐形臺(15)的橫截面為等腰三角形，第一錐形臺(15)的橫截面的頂角為120°，第一錐形臺(15)的高為0.05mm，第一柱體(2)的高為0.2mm，直徑為0.13mm；
所述第二柱體(4)由自內(nèi)而外依次連接的第一芯柱(4a)、第二芯柱(4b)和第三芯柱(4c)構(gòu)成，所述第二芯柱(4b)頂端設有與第一芯柱(4a)外壁連接的第一環(huán)形清根槽(4d)，第三芯柱(4c)頂端設有與第二芯柱(4b)外壁連接的第二環(huán)形清根槽(4f)，所述第一清根槽(4d)的橫截面為兩個呈對稱布置的第一直角三角形，第二清根槽(4f)的橫截面為兩個呈對稱布置的第二直角三角形，所述第一直角三角形的長邊和第二直角三角的長邊均與第一芯柱(4a)的外壁垂直，所述第三芯柱(4c)的直徑為0.9mm，高為0.44mm，第二芯柱(4b)的直徑為0.6mm，高為0.9mm，第一芯柱(4a)的直徑為0.3mm，高為0.93mm，所述第一直角三角形的短邊的長度為0.07mm，長邊的長度為0.12mm，第二直角三角形的短邊的長度為0.03mm，長邊的長度為0.05mm；
所述第三柱體(5)的直徑為0.38mm，高為0.5mm，第四柱體(7)的直徑為0.62mm，高為0.1mm，所述第五柱體(8)的直徑為0.38mm，高為2.03mm，第六柱體(10)的直徑為0.42mm，高為0.11mm，第七柱體(12)的直徑為0.3mm，高為0.36mm；
所述第八柱體(14)的底部連接有第二錐形臺(16)，所述第二錐形臺(16)的橫截面為等腰三角形，第二錐形臺(16)的橫截面的頂角為120°，第二錐形臺(16)的高為0.1mm，第八柱體(14)的直徑為0.275mm，高為0.8mm；
第一圓臺(3)的上頂面的直徑為0.26mm，下底面的直徑為0.3mm，高為0.03mm，第二圓臺(6)的上頂面的直徑為0.38mm，下底面的直徑為0.62mm，高為0.12mm，第三圓臺(9)的上頂面的直徑為0.38mm，下底面的直徑為0.42mm，高為0.02mm，第四圓臺(11)的上頂面的直徑為0.42mm，下底面的直徑為0.38mm，直徑為0.02mm，第五圓臺(13)的上頂面的直徑為0.3mm，下底面的直徑為0.25mm，高為0.02mm；
其中，秒軸本體(1)的加工方法包括如下步驟：
步驟一：第四車刀(24)快退，第一車刀(21)快進至空程狀態(tài)，將秒軸本體(1)送至第一車刀(21)的刀口處，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，此時第一車刀(21)對秒軸本體(1)進行車削并依次加工出第一錐形臺(15)和第一柱體(2)，第一車刀(21)在加工出第一柱體(2)后處休止狀態(tài)；
步驟二：第一車刀(21)先退至當?shù)谝恍局?4a)的直徑為0.26mm時的對應位置處，同時，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第一車刀(21)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第一圓臺(3)，第一車刀(21)在加工出第一圓臺(3)后，機床主軸繼續(xù)帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第一車刀(21)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第一芯柱(4a)；
步驟三：第一車刀(21)退至當?shù)诙局?4b)的直徑為0.56mm時的位置對應處，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第一車刀(21)對秒軸本體(1)進行復合倒角加工，此時第二芯柱(4b)被加工出來，當?shù)谝卉嚨?21)退到第二芯柱(4b)的直徑為0.6mm時的位置對應處時，第一車刀(21)處休止狀態(tài)；
步驟四：第一車刀(21)退至第三芯柱(4c)的直徑為0.6mm時的位置對應處，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第一車刀(21)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第三芯柱(4c)，第一車刀(21)在秒軸本體(1)上加工出第三芯柱(4c)后退開，并處休止狀態(tài)，此時機床主軸將秒軸本體(1)帶回至原始位置；
步驟五：第三車刀(23)快進至空程狀態(tài)，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第三車刀(23)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第一環(huán)形清根槽(4d)，第三車刀(23)在秒軸本體(1)上加工出第一環(huán)形清根槽(4d)后退開，機床主軸將秒軸本體(1)帶回至原始位置；
步驟六：第五車刀(25)快進至空程狀態(tài)，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第五車刀(25)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第二環(huán)形清根槽(4f)，第五車刀(25)在秒軸本體(1)上加工出第二環(huán)形清根槽(4f)后退開，機床主軸將秒軸本體(1)帶回至原始位置；
步驟七：第二車刀(22)先移動至第三柱體(5)的直徑為0.38mm時的位置對應處，然后處休止狀態(tài)，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第三柱體(5)，在第二車刀(22)加工出第三柱體(5)后處休止狀態(tài)；
步驟八：第二車刀(22)移動至當?shù)谒闹w(7)的直徑為0.62mm時的位置對應處，同時，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第二圓臺(6)；第二車刀(22)在加工出第二圓臺(6)后處休止狀態(tài)，此時第二車刀(22)處在第四柱體(7)的直徑為0.62mm的位置對應處，機床主軸繼續(xù)帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)加工出第四柱體(7)，在第二車刀(22)加工出第四柱體(7)后處休止狀態(tài)；
步驟九：第二車刀(22)先移動至當?shù)谖逯w(8)的直徑為0.62mm時的位置對應處，然后處休止狀態(tài)，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第五柱體(8)，在第二車刀(22)加工出第五柱體(8)后處休止狀態(tài)；
步驟十：第二車刀(22)移動至當?shù)诹w(10)的直徑為0.42mm時的位置對應處，同時，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第三圓臺(9)；第二車刀(22)在加工出第三圓臺(9)后處休止狀態(tài)，此時第二車刀(22)處在第六柱體(10)的直徑為0.42mm的位置對應處，機床主軸繼續(xù)帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)加工出第六柱體(10)，在第二車刀(22)加工出第六柱體(10)后處休止狀態(tài)；
步驟十一：第二車刀(22)移動至當?shù)谄咧w(12)的直徑為0.3mm時的位置對應處，同時，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第四圓臺(11)；第二車刀(22)在加工出第四圓臺(11)后處休止狀態(tài)，此時第二車刀(22)處在第七柱體(12)的直徑為0.3mm的位置對應處，機床主軸繼續(xù)帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)加工出第七柱體(12)，在第二車刀(22)加工出第七柱體(12)后處休止狀態(tài)；
步驟十二：第二車刀(22)移動至當?shù)诎酥w(14)的直徑為0.275mm時的位置對應處，同時，機床主軸帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第五圓臺(13)；第二車刀(22)在加工出第四圓臺(11)后處休止狀態(tài)，此時第二車刀(22)處在第七柱體(12)的直徑為0.275mm的位置對應處，機床主軸繼續(xù)帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)加工出第八柱體(14)，在第二車刀(22)加工出第七柱體(12)后處休止狀態(tài)；
步驟十三：第二車刀(22)移動至當秒軸本體(1)的軸線位置對應處，同時，機床主軸繼續(xù)帶動秒軸本體(1)自秒軸本體(1)下端向秒軸本體(1)上端移動，使第二車刀(22)對秒軸本體(1)進行車削并加工出第二錐形臺(16)；第二車刀(22)在加工出秒軸本體(1)后對秒軸本體(1)進行復合倒角處理，第二車刀(22)在完成復合倒角處理后退開，機床主軸將秒軸本體(1)帶回至原始位置；
步驟十四：第四車刀(24)快進至空程狀態(tài)，第四車刀(24)對秒軸本體(1)進行復合倒角處理，第四車刀(24)在完成復合倒角處理后及產(chǎn)品加工完成。