本發(fā)明涉及手表的零部件加工領(lǐng)域，具體的說是一種機(jī)械表表芯秒軸加工方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中，裝配到機(jī)械表的表芯秒軸尺寸參數(shù)存在不合理的地方，表芯秒軸且在經(jīng)過長(zhǎng)期使用后易出現(xiàn)松動(dòng)，同時(shí)，現(xiàn)有技術(shù)加工出來的機(jī)械表表芯秒軸，經(jīng)常會(huì)容易出現(xiàn)加工精度不符合要求的情況，因此有必要進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了克服背景技術(shù)的不足之處，而提供一種機(jī)械表表芯秒軸加工方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為：機(jī)械表表芯秒軸加工方法，其特征在于：它包括整體呈一體式結(jié)構(gòu)的秒軸本體，秒軸本體包括自上而下依次連接的第一柱體、第一圓臺(tái)、第二柱體、第三柱體、第二圓臺(tái)、第四柱體、第五柱體、第三圓臺(tái)、第六柱體、第四圓臺(tái)、第七柱體、第五圓臺(tái)和第八柱體；所述第一柱體頂端連接有第一錐形臺(tái)，所述第一錐形臺(tái)的橫截面為等腰三角形，第一錐形臺(tái)的橫截面的頂角為120°，第一錐形臺(tái)的高為0.05mm，第一柱體的高為0.2mm，直徑為0.13mm；所述第二柱體由自內(nèi)而外依次連接的第一芯柱、第二芯柱和第三芯柱構(gòu)成，所述第二芯柱頂端設(shè)有與第一芯柱外壁連接的第一環(huán)形清根槽，第三芯柱頂端設(shè)有與第二芯柱外壁連接的第二環(huán)形清根槽，所述第一清根槽的橫截面為兩個(gè)呈對(duì)稱布置的第一直角三角形，第二清根槽的橫截面為兩個(gè)呈對(duì)稱布置的第二直角三角形，所述第一直角三角形的長(zhǎng)邊和第二直角三角的長(zhǎng)邊均為第一芯柱的外壁垂直，所述第三芯柱的直徑為0.9mm，高為0.44mm，第二芯柱的直徑為0.6mm，高為0.9mm，第一芯柱的直徑為0.3mm，高為0.93mm，所述第一直角三角形的短邊的長(zhǎng)度為0.07mm，長(zhǎng)邊的長(zhǎng)度為0.12mm，第二直角三角形的短邊的長(zhǎng)度為0.03mm，長(zhǎng)邊的長(zhǎng)度為0.05mm；所述第三柱體的直徑為0.38mm，高為0.5mm，第三柱體的直徑為0.62mm，高為0.1mm，所述第五柱體的直徑為0.38mm，高為2.03mm，第六柱體10的直徑為0.42mm，高為0.11mm，第七柱體的直徑為0.3mm，高為0.36mm；所述第八柱體的底部連接有第二錐形臺(tái)，所述第二錐形臺(tái)的橫截面為等腰三角形，第二錐形臺(tái)的橫截面的頂角為120°，第二錐形臺(tái)的高為0.1mm，第八柱體的直徑為0.275mm，高為0.8mm；第一圓臺(tái)的上頂面的直徑為0.26mm，下底面的直徑為0.3mm，高為0.03mm，第二圓臺(tái)的上頂面的直徑為0.38mm，下底面的直徑為0.62mm，高為0.12mm，第三圓臺(tái)的上頂面的直徑為0.38mm，下底面的直徑為0.42mm，高為0.02mm，第四圓臺(tái)的上頂面的直徑為0.42mm，下底面的直徑為0.38mm，直徑為0.02mm，第五圓臺(tái)的上頂面的直徑為0.3mm，下底面的直徑為0.25mm，高為0.02mm；其中，秒軸本體的加工方法包括如下步驟：步驟一：第四車刀24快退，第一車刀快進(jìn)至空程狀態(tài)，將秒軸本體送至第一車刀的刀口處，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，此時(shí)第一車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并依次加工出第一錐形臺(tái)和第一柱體，第一車刀在加工出第一柱體后處休止?fàn)顟B(tài)；步驟二：第一車刀先退至當(dāng)?shù)谝恍局闹睆綖?.26mm時(shí)的對(duì)應(yīng)位置處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第一車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第一圓臺(tái)，第一車刀在加工出第一圓臺(tái)后，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)使第一車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第一芯柱；步驟三：第一車刀退至當(dāng)?shù)诙局闹睆綖?.56mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第一車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行復(fù)合倒角加工，此時(shí)第二芯柱被加工出來，當(dāng)?shù)谝卉嚨锻说降诙局闹睆綖?.6mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處時(shí)，第一車刀處休止?fàn)顟B(tài)；步驟四：第一車刀退至第三芯柱的直徑為0.6mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第一車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第三芯柱，第一車刀在秒軸本體上加工出第三芯柱后退開，并處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)機(jī)床主軸將秒軸本體帶回至原始位置；步驟五：第三車刀快進(jìn)至空程狀態(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第三車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第一環(huán)形清根槽，第三車刀在秒軸本體上加工出第一環(huán)形清根槽后退開，機(jī)床主軸將秒軸本體帶回至原始位置；步驟六：第五車刀快進(jìn)至空程狀態(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第五車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第二環(huán)形清根槽，第五車刀在秒軸本體上加工出第二環(huán)形清根槽后退開，機(jī)床主軸將秒軸本體帶回至原始位置；步驟七：第二車刀先移動(dòng)至第三柱體的直徑為0.38mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，然后處休止?fàn)顟B(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第三柱體，在第二車刀加工出第三柱體后處休止?fàn)顟B(tài)；步驟八：第二車刀移動(dòng)至當(dāng)?shù)谒闹w的直徑為0.62mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第二圓臺(tái)；第二車刀在加工出第二圓臺(tái)后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀處在第四柱體的直徑為0.62mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀加工出第四柱體，在第二車刀加工出第四柱體后處休止?fàn)顟B(tài)；步驟九：第二車刀先移動(dòng)至當(dāng)?shù)谖逯w的直徑為0.62mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，然后處休止?fàn)顟B(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第五柱體，在第二車刀加工出第五柱體后處休止?fàn)顟B(tài)；步驟十：第二車刀移動(dòng)至當(dāng)?shù)诹w的直徑為0.42mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第三圓臺(tái)；第二車刀在加工出第三圓臺(tái)后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀處在第六柱體的直徑為0.42mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀加工出第六柱體，在第二車刀加工出第六柱體后處休止?fàn)顟B(tài)；步驟十一：第二車刀移動(dòng)至當(dāng)?shù)谄咧w的直徑為0.3mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第四圓臺(tái)；第二車刀在加工出第四圓臺(tái)后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀處在第七柱體的直徑為0.3mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀加工出第七柱體，在第二車刀加工出第七柱體后處休止?fàn)顟B(tài)；步驟十二：第二車刀移動(dòng)至當(dāng)?shù)诎酥w的直徑為0.275mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第五圓臺(tái)；第二車刀在加工出第四圓臺(tái)后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀處在第七柱體的直徑為0.275mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀加工出第八柱體，在第二車刀加工出第七柱體后處休止?fàn)顟B(tài)；步驟十三：第二車刀移動(dòng)至當(dāng)秒軸本體的軸線位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體自秒軸本體下端向秒軸本體上端移動(dòng)，使第二車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行車削并加工出第二錐形臺(tái)；第二車刀在加工出秒軸本體后對(duì)秒軸本體進(jìn)行復(fù)合倒角處理，第二車刀在完成復(fù)合倒角處理后退開，機(jī)床主軸將秒軸本體帶回至原始位置；步驟十四：第四車刀快進(jìn)至空程狀態(tài)，第四車刀對(duì)秒軸本體進(jìn)行復(fù)合倒角處理，第四車刀在完成復(fù)合倒角處理后及產(chǎn)品加工完成。

本發(fā)明的表芯秒軸的尺寸參數(shù)設(shè)置合理，能夠更準(zhǔn)確的安裝在機(jī)械表上，同時(shí)，采用本發(fā)明所述的方法加工出來的表芯秒軸的產(chǎn)品合格率較高，能夠達(dá)到90％，因此有必要進(jìn)行改進(jìn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明不包含車刀時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中1-秒軸本體，2-第一柱體,3-第一圓臺(tái),4-第二柱體,4a-第一芯柱，4b-第二芯柱,4c-第三芯柱,4d-第一環(huán)形清根槽,4f-第二環(huán)形清根槽，5-第三柱體,6-第二圓臺(tái),7-第四柱體,8-第五柱體,9-第三圓臺(tái),10-第六柱體,11-第四圓臺(tái),12-第七柱體,13-第五圓臺(tái),14-第八柱體,15-第一錐形臺(tái),16-第二錐形臺(tái),21-第一車刀，22-第二車刀，23-第三車刀，24-第四車刀，25-第五車刀。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施情況，但它們并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限定，僅作舉例而已。同時(shí)通過說明使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)更加清楚和容易理解。

參閱附圖可知：機(jī)械表表芯秒軸加工方法，其特征在于：它包括整體呈一體式結(jié)構(gòu)的秒軸本體1，秒軸本體1包括自上而下依次連接的第一柱體2、第一圓臺(tái)3、第二柱體4、第三柱體5、第二圓臺(tái)6、第四柱體7、第五柱體8、第三圓臺(tái)9、第六柱體10、第四圓臺(tái)11、第七柱體12、第五圓臺(tái)13和第八柱體14；

所述第一柱體2頂端連接有第一錐形臺(tái)15，所述第一錐形臺(tái)15的橫截面為等腰三角形，第一錐形臺(tái)15的橫截面的頂角為120°，第一錐形臺(tái)15的高為0.05mm，第一柱體2的高為0.2mm，直徑為0.13mm；

所述第二柱體4由自內(nèi)而外依次連接的第一芯柱4a、第二芯柱4b和第三芯柱4c構(gòu)成，所述第二芯柱4b頂端設(shè)有與第一芯柱4a外壁連接的第一環(huán)形清根槽，第三芯柱4c頂端設(shè)有與第二芯柱4b外壁連接的第二環(huán)形清根槽，所述第一清根槽4d的橫截面為兩個(gè)呈對(duì)稱布置的第一直角三角形，第二清根槽4f的橫截面為兩個(gè)呈對(duì)稱布置的第二直角三角形，所述第一直角三角形的長(zhǎng)邊和第二直角三角的長(zhǎng)邊均為第一芯柱4a的外壁垂直，所述第三芯柱4c的直徑為0.9mm，高為0.44mm，第二芯柱4b的直徑為0.6mm，高為0.9mm，第一芯柱4a的直徑為0.3mm，高為0.93mm，所述第一直角三角形的短邊的長(zhǎng)度為0.07mm，長(zhǎng)邊的長(zhǎng)度為0.12mm，第二直角三角形的短邊的長(zhǎng)度為0.03mm，長(zhǎng)邊的長(zhǎng)度為0.05mm；

所述第三柱體5的直徑為0.38mm，高為0.5mm，第四柱體7的直徑為0.62mm，高為0.1mm，所述第五柱體8的直徑為0.38mm，高為2.03mm，第六柱體10的直徑為0.42mm，高為0.11mm，第七柱體12的直徑為0.3mm，高為0.36mm；

所述第八柱體14的底部連接有第二錐形臺(tái)16，所述第二錐形臺(tái)16的橫截面為等腰三角形，第二錐形臺(tái)16的橫截面的頂角為120°，第二錐形臺(tái)16的高為0.1mm，第八柱體14的直徑為0.275mm，高為0.8mm；

第一圓臺(tái)3的上頂面的直徑為0.26mm，下底面的直徑為0.3mm，高為0.03mm，第二圓臺(tái)6的上頂面的直徑為0.38mm，下底面的直徑為0.62mm，高為0.12mm，第三圓臺(tái)9的上頂面的直徑為0.38mm，下底面的直徑為0.42mm，高為0.02mm，第四圓臺(tái)11的上頂面的直徑為0.42mm，下底面的直徑為0.38mm，直徑為0.02mm，第五圓臺(tái)13的上頂面的直徑為0.3mm，下底面的直徑為0.25mm，高為0.02mm；

其中，秒軸本體1的加工方法包括如下步驟：

步驟一：第四車刀24快退，第一車刀21快進(jìn)至空程狀態(tài)，將秒軸本體1送至第一車刀21的刀口處，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，此時(shí)第一車刀21對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并依次加工出第一錐形臺(tái)15和第一柱體2，第一車刀在加工出第一柱體2后處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟二：第一車刀21先退至當(dāng)?shù)谝恍局?a的直徑為0.26mm時(shí)的對(duì)應(yīng)位置處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第一車刀對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第一圓臺(tái)3，第一車刀在加工出第一圓臺(tái)3后，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第一車刀對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第一芯柱4a；

步驟三：第一車刀21退至當(dāng)?shù)诙局?b的直徑為0.56mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第一車刀對(duì)秒軸本體1進(jìn)行復(fù)合倒角加工，此時(shí)第二芯柱4b被加工出來，當(dāng)?shù)谝卉嚨锻说降诙局?b的直徑為0.6mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處時(shí)，第一車刀處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟四：第一車刀21退至第三芯柱4c的直徑為0.6mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第一車刀對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第三芯柱4c，第一車刀在秒軸本體1上加工出第三芯柱4c后退開，并處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)機(jī)床主軸將秒軸本體1帶回至原始位置；

步驟五：第三車刀23快進(jìn)至空程狀態(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第三車刀23對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第一環(huán)形清根槽，第三車刀23在秒軸本體1上加工出第一環(huán)形清根槽后退開，機(jī)床主軸將秒軸本體1帶回至原始位置；

步驟六：第五車刀25快進(jìn)至空程狀態(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第五車刀25對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第二環(huán)形清根槽，第五車刀25在秒軸本體1上加工出第二環(huán)形清根槽后退開，機(jī)床主軸將秒軸本體1帶回至原始位置；

步驟七：第二車刀22先移動(dòng)至第三柱體5的直徑為0.38mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，然后處休止?fàn)顟B(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第三柱體5，在第二車刀22加工出第三柱體5后處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟八：第二車刀22移動(dòng)至當(dāng)?shù)谒闹w7的直徑為0.62mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第二圓臺(tái)6；第二車刀22在加工出第二圓臺(tái)6后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀22處在第四柱體7的直徑為0.62mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22加工出第四柱體7，在第二車刀22加工出第四柱體7后處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟九：第二車刀22先移動(dòng)至當(dāng)?shù)谖逯w8的直徑為0.62mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，然后處休止?fàn)顟B(tài)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第五柱體8，在第二車刀22加工出第五柱體8后處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟十：第二車刀22移動(dòng)至當(dāng)?shù)诹w10的直徑為0.42mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第三圓臺(tái)9；第二車刀22在加工出第三圓臺(tái)9后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀22處在第六柱體10的直徑為0.42mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22加工出第六柱體10，在第二車刀22加工出第六柱體10后處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟十一：第二車刀22移動(dòng)至當(dāng)?shù)谄咧w12的直徑為0.3mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第四圓臺(tái)11；第二車刀22在加工出第四圓臺(tái)11后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀22處在第七柱體12的直徑為0.3mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22加工出第七柱體12，在第二車刀22加工出第七柱體12后處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟十二：第二車刀22移動(dòng)至當(dāng)?shù)诎酥w14的直徑為0.275mm時(shí)的位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第五圓臺(tái)13；第二車刀22在加工出第四圓臺(tái)11后處休止?fàn)顟B(tài)，此時(shí)第二車刀22處在第七柱體12的直徑為0.275mm的位置對(duì)應(yīng)處，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22加工出第八柱體14，在第二車刀22加工出第七柱體12后處休止?fàn)顟B(tài)；

步驟十三：第二車刀22移動(dòng)至當(dāng)秒軸本體1的軸線位置對(duì)應(yīng)處，同時(shí)，機(jī)床主軸繼續(xù)帶動(dòng)秒軸本體1自秒軸本體1下端向秒軸本體1上端移動(dòng)，使第二車刀22對(duì)秒軸本體1進(jìn)行車削并加工出第二錐形臺(tái)16；第二車刀22在加工出秒軸本體1后對(duì)秒軸本體1進(jìn)行復(fù)合倒角處理，第二車刀22在完成復(fù)合倒角處理后退開，機(jī)床主軸將秒軸本體1帶回至原始位置；

步驟十四：第四車刀24快進(jìn)至空程狀態(tài)，第四車刀24對(duì)秒軸本體1進(jìn)行復(fù)合倒角處理，第四車刀24在完成復(fù)合倒角處理后及產(chǎn)品加工完成。

其它未說明的部分均屬于現(xiàn)有技術(shù)。