1.一種壓合彎頭的制備方法，其特征在于，它包括如下步驟：
a.備料；采用管料的成分重量比，其包括：C≤0.12%，Si≤0.05%，Mn≤0.60%，P≤0.045%，S≤0.045%；再確定切割長(zhǎng)度，采用自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行進(jìn)行切割，開(kāi)料端面的垂直度小于1mm，切割后清除兩端口批鋒；
b.修端倒角；采用自動(dòng)雙頭倒角設(shè)備，將切割后管料放入料槽，使用料槽斜度自由式下落進(jìn)行送料及料夾模固定直管工作，自動(dòng)雙頭倒角設(shè)備兩端氣缸推動(dòng)至要削刀處，對(duì)管料兩端長(zhǎng)度、毛刺等管口進(jìn)行定長(zhǎng)處理；
c.清洗；將已完成修端倒角的管料，放置于清洗槽內(nèi)，裝入3/5體積的清水及金屬去污粉，且放入鋼珠或石珠，進(jìn)行攪拌清洗；
d.彎管；采用數(shù)控彎管設(shè)備，在調(diào)試確認(rèn)好插入抽蕊桿蕊的尺寸及確認(rèn)設(shè)備一切正常后，于防鄒板、抽蕊桿頭刷上拉伸油，把工件的一端涂上潤(rùn)滑拉伸油，把管料套入抽蕊桿蕊頭，操作設(shè)備進(jìn)行彎制；
e.套口試制；將彎制好的工件，工件兩端口部涂上潤(rùn)滑拉伸油，把工件內(nèi)塞入膠粒后放入液壓型腔模內(nèi)，采用液壓設(shè)備的壓力進(jìn)行壓制套口成型及取出工作和膠粒；
f.檢驗(yàn)；利用卡尺及輔助彎位檢驗(yàn)器具，對(duì)照?qǐng)D紙對(duì)工件尺寸檢測(cè)、外弧處的壁厚、密封性檢驗(yàn)，再進(jìn)行水壓試驗(yàn)；
G.批量成型；將彎制好的工件，兩端涂上潤(rùn)滑拉伸油，把工件內(nèi)塞入一定量的膠粒后放入液壓型腔模內(nèi)，利用液壓設(shè)備的壓力進(jìn)行壓制成型及取出工件和膠粒，批量成型；
h.退火；采用氨氣退火爐設(shè)備，將工件消除應(yīng)力、細(xì)化晶粒，把退火溫度控制在800至850℃，保溫時(shí)間20min至22min，出爐自然冷卻；
i.電鍍；對(duì)工件表面進(jìn)行電鍍處理；
j.裝密封圈和包裝：對(duì)每件產(chǎn)品兩端裝上工藝指定規(guī)格的密封圈，并對(duì)每件產(chǎn)品進(jìn)行插管松緊性能檢驗(yàn)；即得成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓合彎頭制備方法，其特征在于：所述管料直徑為28mm，管壁厚度為1.5 mm，其力學(xué)性能要求的抗拉強(qiáng)度Rm≥270Mpa，屈服強(qiáng)度Rel≥235Mpa，伸長(zhǎng)率A%≥30%；工藝性能的擴(kuò)口試驗(yàn)≥25%未裂開(kāi)，壓扁試驗(yàn)2Ｔ未裂開(kāi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓合彎頭的制備方法，其特征在于：所述步驟i中，電鍍后進(jìn)行目測(cè)分揀，排除去電鍍件有氣泡、脫落鋅、漏鍍、花斑、黑點(diǎn)、色差、凸點(diǎn)等缺陷。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的壓合彎頭的制備方法，其特征在于：所述步驟 a中選用管料符合GB/T88713標(biāo)準(zhǔn)，切割長(zhǎng)度為113 mm，材質(zhì)為碳素鋼。