本發(fā)明涉及一種大型儲(chǔ)罐的制作方法，尤其涉及一種大型拱頂拼裝式瀝青儲(chǔ)罐的制作方法。

背景技術(shù)：

拼裝式可移動(dòng)瀝青罐是集快熱、節(jié)能、環(huán)保為一體的綜合瀝青加熱儲(chǔ)存設(shè)備。具有拆裝方便，轉(zhuǎn)場(chǎng)靈活，節(jié)能降耗，高效快捷，可重復(fù)使用等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于公路、石油、化工、物流等領(lǐng)域，市場(chǎng)潛力巨大，經(jīng)濟(jì)效益可觀。

近年來(lái)，隨著市場(chǎng)要求的不斷調(diào)整，瀝青儲(chǔ)罐的容積不斷加大，最大容積規(guī)格已達(dá)到5000m³以上，為了方便制作、運(yùn)輸、現(xiàn)場(chǎng)安裝及轉(zhuǎn)運(yùn)，只能采用拼裝結(jié)構(gòu)，為保證強(qiáng)度，5000m³以下瀝青儲(chǔ)罐罐體多采用Q235鋼制作，5000m³以上瀝青儲(chǔ)罐罐體多采用16Mn鋼制作。

拱頂拼裝式瀝青儲(chǔ)罐制作過(guò)程中有幾項(xiàng)關(guān)鍵過(guò)程直接決定瀝青儲(chǔ)罐的整體質(zhì)量，如：拱形罐頂球形弧面的放樣和滾制成型、罐壁板下料對(duì)角線公差控制、罐壁板圓弧面的成型控制、罐頂板及罐壁板接板對(duì)接焊縫焊接質(zhì)量控制，連接螺栓孔精度控制等。以上幾個(gè)關(guān)鍵過(guò)程如果控制不好，直接影響瀝青儲(chǔ)罐到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)后的安裝工作，如由于尺寸偏差過(guò)大、弧形偏差過(guò)大、螺栓孔位置精度不夠造成現(xiàn)場(chǎng)安裝組對(duì)困難，只能進(jìn)行返修或重新制作，嚴(yán)重影響工期及后續(xù)施工的正常開(kāi)展。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種大型拱頂拼裝式瀝青儲(chǔ)罐的制作方法，通過(guò)對(duì)罐體和罐頂制作過(guò)程進(jìn)行嚴(yán)格的工序控制，保證各部分制作精度及焊接質(zhì)量，現(xiàn)場(chǎng)安裝一次合格率達(dá)到90％以上。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種大型拱頂拼裝式瀝青儲(chǔ)罐的制作方法，包括罐體制作和罐頂制作兩部分，其中：

一、罐體制作過(guò)程：

罐體是由多個(gè)結(jié)構(gòu)、尺寸相同的罐壁板圍合形成的圓筒形結(jié)構(gòu)，各罐壁板之間接縫處采用搭接方式，搭接處通過(guò)高強(qiáng)螺栓連接；每個(gè)罐壁板均由弧形面板、罐底法蘭、直筋板和弧筋板組成，其中弧形面板由多塊鋼板拼接組成，其縱向?qū)?yīng)罐體高向，弧形面板的搭接處一側(cè)設(shè)有襯板，弧形面板和襯板上并列開(kāi)設(shè)2排螺栓孔用于穿設(shè)高強(qiáng)螺栓；弧形面板的內(nèi)側(cè)沿縱向設(shè)有多道直筋板，沿橫向設(shè)有多道弧筋板，直筋板與弧筋板之間形成網(wǎng)格狀加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)；罐體制作過(guò)程如下：

1)下料及成型；

弧形面板采用剪板機(jī)下料，下料偏差控制精度：寬度尺寸偏差≤±1mm，對(duì)角線誤差≤±1.5mm；弧形面板采用三輥卷板機(jī)卷制成型，用弧形樣板檢查，保證其弧度及形狀精度符合設(shè)計(jì)要求；罐底法蘭、直筋板、弧筋板和襯板分別采用自動(dòng)切割機(jī)定尺下料；

2)坡口加工；

用于拼接弧形面板的鋼板之間為對(duì)接焊縫，采用對(duì)稱雙坡口，弧形面板與襯板之間為角焊縫，采用單坡口；坡口加工時(shí)分別采用定位胎具保護(hù)坡口切割角度及尺寸；

3)罐壁板組對(duì)；

按圖紙進(jìn)行罐壁板組對(duì)；其中組成弧形面板的各鋼板組對(duì)時(shí)保證其中心線在同一直線上，弧度誤差≤1.5mm，錯(cuò)口≤1.0mm；罐底法蘭、直筋板和弧形筋板均垂直于弧形面板，襯板與弧形面板貼合處間隙＜3mm；各部分組對(duì)后用點(diǎn)焊固定位置；

4)焊接；

弧形面板內(nèi)側(cè)鋼板對(duì)接處采用氣體保護(hù)焊，外側(cè)鋼板對(duì)接處采用埋弧自動(dòng)焊，連續(xù)滿焊；由于弧形面板上對(duì)接焊縫為弧形軌跡，為保證自動(dòng)焊質(zhì)量，埋弧自動(dòng)焊小車運(yùn)行軌道根據(jù)弧形面板的弧度制作，焊接時(shí)埋弧自動(dòng)焊機(jī)沿弧形軌道走行，保證其焊槍與鋼板之間的距離不變；

弧形面板與罐底法蘭之間、弧形面板與襯板之間采用CO₂氣體保護(hù)焊，弧筋板和直筋板與弧形面板之間采用斷續(xù)焊焊，間距為間隔150～200mm焊50～100mm長(zhǎng)焊縫，弧形面板與襯板外側(cè)采用角焊縫，弧形面板與襯板貼合面采用多點(diǎn)塞焊，塞焊孔∮14～∮20，間距為200～300mm；

5)鉆孔；

為保證罐體的整體連接精度和拼裝后的形狀精度，各罐壁板拼接處的螺栓孔與相配合的罐壁板進(jìn)行配鉆并打標(biāo)記，鉆孔時(shí)采用鉆孔胎具以保證鉆孔位置精度，鉆孔后锪孔；

6)涂裝；

罐體涂裝前進(jìn)行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍；

二、罐頂制作過(guò)程：

罐頂為球冠形，由罐頂板和罐頂蓋組成，多塊扇形球面的罐頂板組合形成罐頂?shù)谋倔w，頂部中心位置設(shè)罐頂蓋；罐頂板之間通過(guò)高強(qiáng)螺栓連接；罐頂板的面板為上窄下寬且?guī)в星蛎娴墓习晷谓Y(jié)構(gòu)，其兩側(cè)設(shè)弧形角鋼骨架，內(nèi)側(cè)設(shè)圓弧筋板，弧形角鋼骨架上開(kāi)設(shè)螺栓孔用于穿設(shè)高強(qiáng)螺栓；罐頂板上部與罐頂蓋配合的部位設(shè)圓弧板，下部與罐體相配合部位設(shè)連接板；罐頂板的制作過(guò)程如下：

1)下料；

下料前先將球冠形罐頂放樣展開(kāi)，根據(jù)展開(kāi)圖制作樣板，樣板組合無(wú)誤后方可下料；采用自動(dòng)切割下料，采用鋼板拼接時(shí)先將鋼板對(duì)焊后再下料；

2)各部成型；

罐頂板的面板采用三輥卷板機(jī)卷制成型，因?yàn)槠錇樯险聦捛規(guī)в星蛎娴墓习晷谓Y(jié)構(gòu)，卷制時(shí)要控制進(jìn)板時(shí)的引導(dǎo)和兩側(cè)糾編，防止偏弧；卷制好的罐頂板面板邊緣不能有扭曲或波浪缺陷，并用樣板檢查至弧形完全吻合；

弧形角鋼骨架、圓弧筋板和圓弧板卷制到符合圖樣標(biāo)準(zhǔn)，弧形角鋼骨架卷制前鉆好螺栓孔；

3)組對(duì)、預(yù)裝、焊接；

制作罐頂拼裝胎具，該胎具由型鋼焊接制成，外形為圓柱體結(jié)構(gòu)，高度與罐頂高度相適應(yīng)；各罐頂板依次沿胎具周向拼裝，罐頂板面板內(nèi)側(cè)設(shè)臨時(shí)拉桿，保證罐頂板不因自身重力發(fā)生變形；各罐頂板組對(duì)完成后，罐頂整體進(jìn)行預(yù)裝調(diào)整，保證罐頂高度和上、下圓口的尺寸、形狀精度；

罐頂預(yù)裝合格后，采用CO₂氣體保護(hù)焊焊接各罐頂板，焊接時(shí)從下往上挑立焊，要求焊肉飽滿，不得有氣孔、夾渣或漏焊缺陷；焊接完成后將各罐頂板分別做標(biāo)記，現(xiàn)場(chǎng)按同一順序安裝；

4)涂裝；

罐頂涂裝前進(jìn)行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

1)根據(jù)罐體及罐頂各部分的結(jié)構(gòu)特征，采用對(duì)應(yīng)的制作工藝，工藝過(guò)程簡(jiǎn)捷流暢，加工效率和成品合格率高；

2)罐壁板的弧形面板采用多塊鋼板對(duì)接，對(duì)接焊接采用弧形軌道，自動(dòng)焊機(jī)焊槍與鋼板間距不變，保證了自動(dòng)焊質(zhì)量；

3)球冠形罐頂采用立體放樣展開(kāi)后制作樣板，其還原性強(qiáng)，罐頂板形狀及尺寸精度高；采用預(yù)拼裝工藝，保證現(xiàn)場(chǎng)安裝后的整體質(zhì)量；

4)全部螺栓孔采用配鉆，現(xiàn)場(chǎng)安裝效率及一次合格率高。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明所述大型拱頂拼裝式瀝青儲(chǔ)罐的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明所述罐壁板的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明所述罐頂板的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本發(fā)明所述采用罐頂拼裝胎具進(jìn)行罐頂組對(duì)拼裝的示意圖一。(主視)

圖5是本發(fā)明所述采用罐頂拼裝胎具進(jìn)行罐頂組對(duì)拼裝的示意圖二。(俯視)

圖中：1.罐體 2.罐頂 3.弧形面板 4.罐底法蘭 5.直筋板 6.弧筋板 7.襯板 8.高強(qiáng)螺栓 9.螺栓孔 10.罐頂板 11.罐頂蓋 12.弧形角鋼骨架 13.圓弧筋板 14.圓弧板 15.連接板 16.罐頂拼裝胎具 17.臨時(shí)拉桿

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步說(shuō)明：

如圖1所示，本發(fā)明所述一種大型拱頂拼裝式瀝青儲(chǔ)罐的制作方法，包括罐體1制作和罐頂2制作兩部分，其中：

一、罐體制作過(guò)程：

罐體1是由多個(gè)結(jié)構(gòu)、尺寸相同的罐壁板圍合形成的圓筒形結(jié)構(gòu)，各罐壁板之間接縫處采用搭接方式，搭接處通過(guò)高強(qiáng)螺栓8連接；如圖2所示，每個(gè)罐壁板均由弧形面板3、罐底法蘭4、直筋板5和弧筋板6組成，其中弧形面板3由多塊鋼板拼接組成，其縱向?qū)?yīng)罐體1高向，弧形面板3的搭接處一側(cè)設(shè)有襯板7，弧形面板3和襯板7上并列開(kāi)設(shè)2排螺栓孔9用于穿設(shè)高強(qiáng)螺栓8；弧形面板3的內(nèi)側(cè)沿縱向設(shè)有多道直筋板5，沿橫向設(shè)有多道弧筋板6，直筋板5與弧筋板6之間形成網(wǎng)格狀加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)；罐體制作過(guò)程如下：

1)下料及成型；

弧形面板3采用剪板機(jī)下料，下料偏差控制精度：寬度尺寸偏差≤±1mm，對(duì)角線誤差≤±1.5mm；弧形面板3采用三輥卷板機(jī)卷制成型，用弧形樣板檢查，保證其弧度及形狀精度符合設(shè)計(jì)要求；罐底法蘭4、直筋板5、弧筋板6和襯板分7別采用自動(dòng)切割機(jī)定尺下料；

2)坡口加工；

用于拼接弧形面板3的鋼板之間為對(duì)接焊縫，采用對(duì)稱雙坡口，弧形面板3與襯板7之間為角焊縫，采用單坡口；坡口加工時(shí)分別采用定位胎具保護(hù)坡口切割角度及尺寸；

3)罐壁板組對(duì)；

按圖紙進(jìn)行罐壁板組對(duì)；其中組成弧形面板3的各鋼板組對(duì)時(shí)保證其中心線在同一直線上，弧度誤差≤1.5mm，錯(cuò)口≤1.0mm；罐底法蘭4、直筋板5和弧形筋板6均垂直于弧形面板3，襯板7與弧形面板3貼合處間隙＜3mm；各部分組對(duì)后用點(diǎn)焊固定位置；

4)焊接；

弧形面板3內(nèi)側(cè)鋼板對(duì)接處采用氣體保護(hù)焊，外側(cè)鋼板對(duì)接處采用埋弧自動(dòng)焊，連續(xù)滿焊；由于弧形面板3上對(duì)接焊縫為弧形軌跡，為保證自動(dòng)焊質(zhì)量，埋弧自動(dòng)焊小車運(yùn)行軌道根據(jù)弧形面板3的弧度制作，焊接時(shí)埋弧自動(dòng)焊機(jī)沿弧形軌道走行，保證其焊槍與鋼板之間的距離不變；

弧形面板3與罐底法蘭4之間、弧形面板3與襯板7之間采用CO₂氣體保護(hù)焊，弧筋板6和直筋板5與弧形面板3之間采用斷續(xù)焊焊，間距為間隔150～200mm焊50～100mm長(zhǎng)焊縫，弧形面板3與襯板7外側(cè)采用角焊縫，弧形面板3與襯板7貼合面采用多點(diǎn)塞焊，塞焊孔∮14～∮20，間距為200～300mm；

5)鉆孔；

為保證罐體1的整體連接精度和拼裝后的形狀精度，各罐壁板拼接處的螺栓孔9與相配合的罐壁板進(jìn)行配鉆并打標(biāo)記，鉆孔時(shí)采用鉆孔胎具以保證鉆孔位置精度，鉆孔后锪孔；

6)涂裝；

罐體1涂裝前進(jìn)行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍；

二、罐頂2制作過(guò)程：

罐頂2為球冠形，由罐頂板10和罐頂蓋11組成，多塊扇形球面的罐頂板10組合形成罐頂2的本體，頂部中心位置設(shè)罐頂蓋11；罐頂板10之間通過(guò)高強(qiáng)螺栓8連接；如圖3所示，罐頂板10的面板為上窄下寬且?guī)в星蛎娴墓习晷谓Y(jié)構(gòu)，其兩側(cè)設(shè)弧形角鋼骨架12，內(nèi)側(cè)設(shè)圓弧筋板13，弧形角鋼骨架12上開(kāi)設(shè)螺栓孔9用于穿設(shè)高強(qiáng)螺栓8；罐頂板10上部與罐頂蓋11配合的部位設(shè)圓弧板15，下部與罐體2相配合部位設(shè)連接板15；罐頂板10的制作過(guò)程如下：

1)下料；

下料前先將球冠形罐頂放樣展開(kāi)，根據(jù)展開(kāi)圖制作樣板，樣板組合無(wú)誤后方可下料；采用自動(dòng)切割下料，采用鋼板拼接時(shí)先將鋼板對(duì)焊后再下料；

2)各部成型；

罐頂板10的面板采用三輥卷板機(jī)卷制成型，因?yàn)槠錇樯险聦捛規(guī)в星蛎娴墓习晷谓Y(jié)構(gòu)，卷制時(shí)要控制進(jìn)板時(shí)的引導(dǎo)和兩側(cè)糾編，防止偏??；卷制好的罐頂板面板邊緣不能有扭曲或波浪缺陷，并用樣板檢查至弧形完全吻合；

弧形角鋼骨架12、圓弧筋板13和圓弧板14卷制到符合圖樣標(biāo)準(zhǔn)，弧形角鋼骨架12卷制前鉆好螺栓孔9；

3)組對(duì)、預(yù)裝、焊接；

制作罐頂拼裝胎具16(如圖4、圖5所示)，該胎具16由型鋼焊接制成，外形為圓柱體結(jié)構(gòu)，高度與罐頂2高度相適應(yīng)；各罐頂板10依次沿胎具16周向拼裝，罐頂板10面板內(nèi)側(cè)設(shè)臨時(shí)拉桿17，保證罐頂板10不因自身重力發(fā)生變形；各罐頂板10組對(duì)完成后，罐頂2整體進(jìn)行預(yù)裝調(diào)整，保證罐頂2高度和上、下圓口的尺寸、形狀精度；

罐頂2預(yù)裝合格后，采用CO₂氣體保護(hù)焊焊接各罐頂板10，焊接時(shí)從下往上挑立焊，要求焊肉飽滿，不得有氣孔、夾渣或漏焊缺陷；焊接完成后將各罐頂板10分別做標(biāo)記，現(xiàn)場(chǎng)按同一順序安裝；

罐頂2涂裝前進(jìn)行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。