技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)疊邊型材的工藝。

背景技術(shù)：

在開口的冷彎型材中，由于使用需要，經(jīng)常會遇到疊邊的情況，如圖1所示。在以往設(shè)計這種型材時，最終軋制出來的型材都會存在邊部翹曲的現(xiàn)象，如圖2所示，他的成型工藝如圖3所示，從0°逐漸彎曲到折疊完成，因為折疊之后的型材內(nèi)部沒有R角，所以在整個變形的過程中R角都很小，最關(guān)鍵的完成折疊的前一步，幾乎是沒有內(nèi)角，這樣在把邊部完全折疊后，在軋輥內(nèi)部由于外力的作用，兩邊是疊起來的，由于兩直邊在變形過程中所有的內(nèi)應(yīng)力都集中在圓角部位，由于圓角小，所以內(nèi)應(yīng)力就相對的增大，直到軋制完成，切斷以后，內(nèi)應(yīng)力得到釋放，導(dǎo)致的結(jié)果就是邊部翹曲，而如何解決這個技術(shù)問題，一直以來都是一個技術(shù)難題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)疊邊型材的工藝。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種生產(chǎn)疊邊型材的工藝， 通過上下輥的滾壓，實現(xiàn)在每一道次軋輥的孔型內(nèi)型材按預(yù)定的角度進行彎曲變形，在變形過程中加大型材的圓角數(shù)值，在最后疊邊成型之前保持型材有一個大的圓角，并且型材兩邊完成接近于平行的軋制，軋制完成后把內(nèi)圓角壓平。

進一步的，彎曲變形的角度以及圓角的數(shù)值根據(jù)帶鋼的實際厚度以及材質(zhì)來進行調(diào)整的，已達到最佳的成型效果。

進一步的，當(dāng)型材為厚度1.0mm的帶鋼時，所述的型材彎曲變形完成角度的順序依次是40°、80°、110°、140°、170°、180°；每一道次相應(yīng)的圓角數(shù)值是R4.8、R2.8、R2.2、R1.9、R1.7、R1.6；疊邊完成。原工藝如保持相同的變形角度，其相應(yīng)的圓角數(shù)值是R2.8、R1.6、R1.3、R1.1、R1.0、R1.0。

新工藝下型鋼的軋制過程如下所述，以帶鋼厚度1.0mm為例：

步驟1.上下兩輥都采用直面，將帶鋼壓平，為進一步的角度變形做準(zhǔn)備，并且提供帶鋼進入設(shè)備的初始動力；

步驟2.在帶鋼兩端往里30mm的位置進行第一彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起40°的角度，同時上輥彎角處的R角設(shè)計為R3.8，這樣帶鋼外圓角成型為R4.8

步驟3.在上一道次彎角的相同位置進行第二彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起80°的角度，同時上輥彎角處的R角設(shè)計為R1.8，這樣帶鋼外圓角成為為R4.8

步驟4.通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由80°變?yōu)?10°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R2.2

步驟5. 通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由110°變?yōu)?40°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.9

步驟6. 通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由140°變?yōu)?70°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.7

步驟7. 通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由170°變?yōu)?80°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.6，此時，帶鋼以完成180°的變形，只是上下疊邊之間留有1.2mm的平行間隙

步驟8.用上下兩平輥，將留有1.2mm間隙的兩平行帶鋼壓實，這樣圓角處由于變形過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力會將至最低，當(dāng)壓實之后就不會再出現(xiàn)邊部翹曲的現(xiàn)象。

進一步的，當(dāng)型材采用2.5mm厚的普碳鋼帶時，完成角度的順序依次是30°、60°、80°、100°、120°、140°、160°、170°、180°；每一道次相應(yīng)的圓角數(shù)值是R11.4、R6.6、R5.4、R4.7、R4.2、R3.9、R3.7、R3.55、R3.5；疊邊完成。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明通過減小變形過程中圓角處的內(nèi)應(yīng)力，使得疊邊翹曲的現(xiàn)象得以解決，經(jīng)過長時間的調(diào)試與制作，采用了新的工藝來解決這個問題，就是在變形過程中加大圓角，然后在最后成型之前保持型材有一個大的圓角，并且兩邊完成接近于平行的軋制，然后最后一步把內(nèi)圓角壓平，變形圓角的內(nèi)應(yīng)力在倒數(shù)第二道的時候就基本釋放完成，最終通過材料的補償將大圓角的邊補償?shù)叫A角的兩側(cè)，從而不影響尺寸精度，也能有效的解決邊部翹曲的現(xiàn)象，是一種成熟的工藝改進。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1 開口的冷彎型材的結(jié)構(gòu)圖；

圖2 邊部出現(xiàn)翹曲的結(jié)構(gòu)圖；

圖3 原加工工藝的流程圖；

圖4 本發(fā)明加工工藝的流程圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明：

本發(fā)明公開的生產(chǎn)疊邊型材的工藝， 通過上下輥的滾壓，實現(xiàn)在每一道次軋輥的孔型內(nèi)型材按預(yù)定的角度進行彎曲變形，在變形過程中加大型材的圓角數(shù)值，在最后疊邊成型之前保持型材有一個大的圓角，并且型材兩邊完成接近于平行的軋制，軋制完成后把內(nèi)圓角壓平。

實施例1

一種生產(chǎn)疊邊型材的工藝， 通過上下輥的滾壓，實現(xiàn)在每一道次軋輥的孔型內(nèi)帶鋼按預(yù)定的角度進行彎曲變形，生產(chǎn)1.0mm厚的普碳鋼，完成角度的順序依次是40°、80°、110°、140°、170°、180°；每一道次相應(yīng)的圓角數(shù)值是R4.8、R2.8、R2.2、R1.9、R1.7、R1.6；疊邊完成；具體的步驟如下：

步驟1.上下兩輥都采用直面，將帶鋼壓平，為進一步的角度變形做準(zhǔn)備，并且提供帶鋼進入設(shè)備的初始動力；

步驟2.在帶鋼兩端往里30mm的位置進行第一彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起40°的角度，同時上輥彎角處的R角設(shè)計為R3.8，這樣帶鋼外圓角成型為R4.8

步驟3.在上一道次彎角的相同位置進行第二彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起80°的角度，同時上輥彎角處的R角設(shè)計為R1.8，這樣帶鋼外圓角成為為R4.8

步驟4.通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由80°變?yōu)?10°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R2.2

步驟5. 通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由110°變?yōu)?40°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.9

步驟6. 通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由140°變?yōu)?70°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.7

步驟7. 通過上輥斜面的下壓繼續(xù)使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側(cè)，將角度由170°變?yōu)?80°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.6，此時，帶鋼以完成180°的變形，只是上下疊邊之間留有1.2mm的平行間隙

步驟8.用上下兩平輥，將留有1.2mm間隙的兩平行帶鋼壓實，這樣圓角處由于變形過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力會將至最低，當(dāng)壓實之后就不會再出現(xiàn)邊部翹曲的現(xiàn)象。

實施例2

生產(chǎn)2.5mm厚的普碳鋼，完成角度的順序依次是30°、60°、80°、100°、120°、140°、160°、170°、180°；每一道次相應(yīng)的圓角數(shù)值是R11.4、R6.6、R5.4、R4.7、R4.2、R3.9、R3.7、R3.55、R3.5；疊邊完成。

具體的實施步驟可以參考實施例1中的具體步驟。

前面僅僅給出了兩個具體的實施例，具體的彎曲變形的角度以及圓角的數(shù)值是需要根據(jù)帶鋼的實際厚度以及材質(zhì)來進行調(diào)整的，已達到最佳的成型效果。

上述雖然結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，所屬領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明白，在本發(fā)明的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本領(lǐng)域技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍以內(nèi)。