本發(fā)明屬于寬厚板軋制技術(shù)領(lǐng)域，具體本涉及一種減少寬厚板切損的方法。

背景技術(shù)：

在寬厚板的軋制過(guò)程中，鋼板切頭損占總損耗的26.0％左右，鋼板切邊損占總損耗的23.0％左右?？梢?jiàn)，寬厚板的切損占總損耗的49.0％左右。然而，寬厚板平面形狀的好壞決定了其切損值的大小，其切損值的大小直接反映了其成材率的高低；因此，可通過(guò)控制鋼板平面形狀提高其成材率。影響寬厚板平面形狀的因素眾多(本發(fā)明只針對(duì)MAS平面形狀控制軋制)，主要包括：軋制方式、MAS控制精度、坯料形狀、AGC等等；其中，MAS軋制法的臺(tái)階高度是控制鋼板平面形狀的主要因素，通過(guò)合理的調(diào)整MAS軋制法的臺(tái)階高度可有效控制鋼板的邊部和頭尾形狀。鋼板頭尾圓弧外凸、鋼板邊部桶形、鋼板頭尾燕尾較大，鋼板邊部?jī)?nèi)凹較大等均會(huì)導(dǎo)致鋼板切邊量的大幅度增加。

針對(duì)寬厚板軋后平面形狀不良問(wèn)題，目前現(xiàn)有技術(shù)中有大量的研究，MAS軋制法、DBR軋制法、薄邊展寬軋制法、立輥測(cè)壓軋制法、無(wú)切邊軋制法。國(guó)內(nèi)大部分大寬厚板生產(chǎn)線采用MAS軋制法控制寬厚板的平面形狀，使其成材率得到大幅度的提高。然而，其鋼板頭尾及邊部形狀并未達(dá)到最優(yōu)化，即成品鋼板頭尾及邊部微外凸、平直或微內(nèi)凹，該類(lèi)頭尾及邊部形狀切損值依然較大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于提供一種減少寬厚板切損的方法，可以有效的減少鋼板切損值，提高寬厚板的成材率。

本發(fā)明解決以上技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案是：

一種減少寬厚板切損的方法，用于MAS平面形狀控制軋制，包括：

㈠通過(guò)控制展寬道次MAS軋制法的臺(tái)階高度值控制寬厚板的頭尾形狀，使鋼板的頭尾呈魚(yú)尾狀，該魚(yú)尾的內(nèi)凹值a與鋼板的展寬比和壓縮比有關(guān)，其取值如表1所示；

表1：

㈡通過(guò)控制成形道次MAS軋制法的臺(tái)階高度值控制寬厚板的邊部形狀，使鋼板邊部呈微內(nèi)凹狀，內(nèi)凹值為10-20mm。

具體包括以下步驟：

⑴在剪切線上先利用平面形狀檢測(cè)裝置對(duì)即將剪切的鋼板平面形狀進(jìn)行檢測(cè)，獲取鋼板的平面形狀及數(shù)據(jù)；

⑵根據(jù)所獲得的鋼板頭尾數(shù)據(jù)篩選鋼板頭部魚(yú)尾的最大內(nèi)凹值at和鋼板尾部魚(yú)尾的最大內(nèi)凹值aw，求解at與aw的平均值，并將其平均值記為鋼板頭尾魚(yú)尾的內(nèi)凹值a；

⑶根據(jù)所獲得的鋼板邊部形狀及數(shù)據(jù)篩選鋼板邊左邊最大外凸值bz和最大內(nèi)凹值cz，篩選鋼板邊右邊最大外凸值by和最大內(nèi)凹值cy，求解bz與by的平均值，并將其平均值記為鋼板邊部的最大外凸值b，求解cz與cy的平均值，并將其平均值記為鋼板邊部的最大內(nèi)凹值c；

⑷將獲取的a、b、c值反饋至軋機(jī)二級(jí)系統(tǒng)，軋機(jī)二級(jí)系統(tǒng)將反饋的a、b、c值與目標(biāo)值進(jìn)行比較，并修改相應(yīng)的MAS軋制參數(shù)，即修改MAS軋制的臺(tái)階高度值h，從而改變軋制后的鋼板頭尾魚(yú)尾內(nèi)凹值a；

⑸將修改后的MAS軋制參數(shù)應(yīng)用于后續(xù)同一展寬比和同一延伸比的寬厚板軋制，確保修改后的鋼板頭尾魚(yú)尾的內(nèi)凹值a與表1中的值相近或相等，確保修改后的鋼板邊部呈微內(nèi)凹狀，且內(nèi)凹值為10-20mm，即b值不存在且c值取10-20mm。

本發(fā)明的有益效果是：采用上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比：軋后鋼板的頭尾及邊部切損明顯減少，成材率可提高0.2％-0.7％左右，可為寬厚板生產(chǎn)企業(yè)帶來(lái)顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

上述鋼板頭尾魚(yú)尾a及邊部外凸或內(nèi)凹形狀示意圖如圖1所示，其中矩形實(shí)線所圍成的區(qū)域?yàn)殇摪暹叢客馔箷r(shí)的可剪切范圍，虛線所圍成的區(qū)域?yàn)殇摪暹叢績(jī)?nèi)凹時(shí)的可剪切區(qū)域；采用MAS軋制后的軋件縱截面圖如圖3所示。

附圖說(shuō)明

圖1為鋼板頭尾魚(yú)尾a及邊部外凸b或內(nèi)凹c的形狀示意圖。

圖2為圖1的局部放大圖。

圖3為采用MAS軋制后的軋件縱截面圖。

圖4為本發(fā)明的控制方法流程圖。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的上述目的、特征及優(yōu)點(diǎn)能更加容易理解，以下結(jié)合實(shí)例對(duì)本發(fā)明做詳細(xì)說(shuō)明：

實(shí)施例一：Q690D高強(qiáng)板；

坯料尺寸：260×2070×2792mm；訂單尺寸：25×2500×21600mm；

軋制方式：縱-橫-縱；

展寬比：1.23；

方法流程如圖4所示，具體步驟如下：

初始條件：成形道次MAS軋制后軋件的臺(tái)階高度h為2.6mm，展寬道次MAS軋制后軋件的臺(tái)階高度h為3.0mm。

軋制結(jié)束后剪切線上的平面形狀檢測(cè)裝置對(duì)軋后鋼板平面形狀進(jìn)行檢測(cè)并獲取鋼板平面形狀數(shù)據(jù)，反饋的鋼板數(shù)據(jù)為：鋼板實(shí)際尺寸25×2533×23195mm，鋼板頭部魚(yú)尾內(nèi)凹值at為-40mm，鋼板尾部魚(yú)尾內(nèi)凹值aw為-20mm，可求得鋼板頭尾魚(yú)尾內(nèi)凹值a為-30mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為32mm，cy為25mm，可求得鋼板邊部最大內(nèi)凹值c為29.5mm；

將上述數(shù)據(jù)反饋至軋機(jī)二級(jí)系統(tǒng)，二級(jí)系統(tǒng)將檢測(cè)反饋值與表1中的目標(biāo)值進(jìn)行比較，確定成形及展寬道次MAS軋制的臺(tái)階高度調(diào)整趨勢(shì)；

根據(jù)步驟3的可知，軋機(jī)二級(jí)系統(tǒng)操作工應(yīng)減小成形道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h，并增大展寬道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h；

對(duì)同一展寬比及同一延伸比的寬厚板軋制，重復(fù)上述4個(gè)步驟，直至鋼板頭尾魚(yú)尾內(nèi)凹值和鋼板邊部的內(nèi)凹值達(dá)到目標(biāo)值，并保存此時(shí)的成形道次和展寬道次的臺(tái)階高度值h。

本發(fā)明將成形道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h調(diào)整為2.2mm，展寬道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h調(diào)整為3.6mm，所得鋼板尺寸為25×2533×23238mm。鋼板頭部魚(yú)尾內(nèi)凹值at為104mm，鋼板尾部魚(yú)尾內(nèi)凹值aw為98mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為15mm，cy為17mm。根據(jù)以上數(shù)據(jù)分析可知，采用本發(fā)明方法時(shí)，鋼板的有效長(zhǎng)度為22548mm；采用現(xiàn)有技術(shù)時(shí)，鋼板的有效長(zhǎng)度為22495mm。可見(jiàn)采用本發(fā)明方法時(shí)鋼板的有效長(zhǎng)度增加了53mm。換算成鋼板的成材率可知，鋼板的成材率提高了0.23％。

實(shí)施例二：S355J低碳結(jié)構(gòu)鋼板；

坯料尺寸：260×2070×2792mm；訂單尺寸：35×3500×11000mm；

軋制方式：縱-橫-縱；

展寬比：1.74；

方法流程如圖4所示，具體步驟如下：

1、初始條件：成形道次MAS軋制后軋件的臺(tái)階高度h為4.2mm，展寬道次MAS軋制后軋件的臺(tái)階高度h為0.2mm。

2、軋制結(jié)束后剪切線上的平面形狀檢測(cè)裝置對(duì)軋后鋼板平面形狀進(jìn)行檢測(cè)并獲取鋼板平面形狀數(shù)據(jù)，反饋的鋼板數(shù)據(jù)為：鋼板實(shí)際尺寸35×3650×11760mm，鋼板頭部魚(yú)尾內(nèi)凹值at為0mm，鋼板尾部魚(yú)尾內(nèi)凹值aw為-10mm，可求得鋼板頭尾魚(yú)尾內(nèi)凹值a為-5mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為25mm，cy為20mm，可求得鋼板邊部最大內(nèi)凹值d為22.5mm；

3、將上述數(shù)據(jù)反饋至軋機(jī)二級(jí)系統(tǒng)，二級(jí)系統(tǒng)將檢測(cè)反饋值與表1中的目標(biāo)值進(jìn)行比較，確定成形及展寬道次MAS軋制的臺(tái)階高度調(diào)整趨勢(shì)；

4、根據(jù)步驟3的可知，軋機(jī)二級(jí)系統(tǒng)操作工應(yīng)減小成形道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h，并增大展寬道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h；

5、對(duì)同一展寬比及同一延伸比的寬厚板軋制，重復(fù)上述4個(gè)步驟，直至鋼板頭尾魚(yú)尾內(nèi)凹值和鋼板邊部的內(nèi)凹值達(dá)到目標(biāo)值，并保存此時(shí)的成形道次和展寬道次的臺(tái)階高度值h。

本發(fā)明將成形道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h調(diào)整為4mm，展寬道次的MAS軋制臺(tái)階高度值h調(diào)整為1.2mm，所得鋼板尺寸為35×3650×11845mm。鋼板頭部魚(yú)尾內(nèi)凹值at為80mm，鋼板尾部魚(yú)尾內(nèi)凹值aw為85mm；鋼板邊部最大內(nèi)凹值cz為13mm，cy為16mm。根據(jù)以上數(shù)據(jù)分析可知，采用本發(fā)明方法時(shí)，鋼板的有效長(zhǎng)度為11585mm；采用現(xiàn)有技術(shù)時(shí)，鋼板的有效長(zhǎng)度為11500mm?？梢?jiàn)采用本發(fā)明方法時(shí)鋼板的有效長(zhǎng)度增加了85mm。換算成鋼板的成材率可知，鋼板的成材率提高了0.74％。

除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。