1.一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，具體按照以下步驟實施：
步驟1、先采用海綿鈦配合金包處理，再進行壓電極處理，得到電極塊；
步驟2、將經步驟1得到的電極塊置于真空電弧爐里進行三次熔煉處理，得到鈦錠；
步驟3、將經步驟2得到的鈦錠先進行保溫處理，然后進行鍛造開坯處理，得到板坯；
步驟4、將經步驟3得到的板坯依次進行刨面、檢驗、探傷處理，以判斷板坯表面是否存在裂紋：
若板坯表面沒有存在裂紋，則進入步驟5；
若表面裂紋較淺，則進行修磨后在進入轉入步驟5；
若表面裂紋較深，則要重新熔煉；
步驟5、采用熱軋機對經步驟4檢測后表面沒有裂紋的板坯進行三次熱軋?zhí)幚?，得到熱軋板?/p>
步驟6、將經步驟5得到的熱軋板先于退火爐內進行壓矯平退火處理，然后于退火爐中空冷處理；
步驟7、將經步驟6處理后得到的物質先依次進行爆堿、酸洗，用以去除氧化層，再經無損探傷檢查、表面檢查，確定無損傷后，得到鈦合金板；
步驟8、將經步驟7得到的鈦合金板進行水切割，形成鈦合金切割板條；
步驟9、將經步驟8得到的鈦合金切割板條進行機械加工，再檢查和測量尺寸，若沒有瑕疵，則進行表面拋光處理，得到鈦合金汽車底板下護板。
2.根據權利要求1所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，所述步驟1具體按照以下步驟實施：
步驟a、根據壓力機槽容量，稱取占比80％以上的海綿鈦做為主要原料，再分別稱取占比10％以下的鋁、釩以及占比≤0.5％以下的鐵、氧中間合金，其中，鋁、釩、鐵、氧共同構成合金包；
步驟b，經步驟a后，將海綿鈦與合金包分層放置于壓力機槽內，在4500T壓力機下壓制成電極塊。
3.根據權利要求1所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，所述步驟2中，熔煉時采用坩堝盛裝電極塊，且所述坩堝的直徑為ф390mm～560mm。
4.根據權利要求1或3所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，在所述步驟2中：
第一次熔煉的工藝參數為：起弧電流為2200A～3500A，電壓為27V～30V，真空度為6.8E-0～1.4E-0；熔煉采用電流為6000A～9000A，電壓為33V～35V，真空度1.5E·1～5.0E·0，穩(wěn)弧3～8，冷卻時間為2.5h～5.5h，水溫在60℃以下；
第二次熔煉的工藝參數為：采用起弧電流2.2KA～3.5KA，電壓、真空度與第一次熔煉相同，電壓為27V～30V，真空度為6.8E-0～1.4E-0；熔煉采用電流8KA～22.5KA，電壓32V～35V，真空度8.5E·0～1.2E-1，穩(wěn)弧3～10，冷卻時間4h～8h，水溫在60℃以下；
第三次熔煉的工藝參數與第二次熔煉的工藝參數完全相同：采用起弧電流2.2KA～3.5KA，電壓、真空度與第一次熔煉相同，電壓為27V～30V，真空度為6.8E-0～1.4E-0；熔煉采用電流8KA～22.5KA，電壓32V～35V，真空度8.5E·0～1.2E-1，穩(wěn)弧3～10，冷卻時間4h～8h，水溫在60℃以下。
5.根據權利要求1所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，在所述步驟3中，保溫處理的溫度為1050℃～1150℃，保溫時間為250min～290min。
6.根據權利要求1所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，在所述步驟3中，鍛造開坯處理中采用的是3500T油壓機鍛造。
7.根據權利要求1所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，在所述步驟5中采用的熱軋機的寬度為2400mm；
所述第一次熱軋的溫度為1100℃～1200℃，熱軋后保溫160min～200min；
所述第二次熱軋的溫度為950℃～1050℃，熱軋后保溫130min～170min；
所述第三次熱軋的溫度為900℃～980℃，熱軋后保溫100min～140min。
8.根據權利要求1所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，在所述步驟6中：
壓矯平退火處理過程中，溫度控制為700℃～800℃，保溫時間為110min～130min。
9.根據權利要求1所述的一種鈦合金汽車底板下護板的制造方法，其特征在于，在所述步驟6中，退火爐中空冷處理的時間為一周。