本發(fā)明涉及金屬熱擠壓技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種玻璃粉、玻璃墊、玻璃墊的應(yīng)用及金屬垂直熱擠壓的方法。

背景技術(shù)：

金屬熱擠壓是將金屬加熱至一定溫度(不同金屬加熱溫度不同)，使用金屬熱成型擠壓機(jī)從模具端口擠出制品的金屬熱成型加工工藝。制品以管材為主，也可以擠壓型材。從設(shè)計(jì)形式上分，金屬熱成型擠壓機(jī)有兩種：臥式擠壓機(jī)和立式擠壓機(jī)，它們分別采用臥式熱擠壓工藝和垂直熱擠壓工藝進(jìn)行生產(chǎn)。在金屬熱擠壓的過程中，需要使用到玻璃潤滑劑。主要是利用玻璃在高溫時(shí)熔融的特性，事先將其涂覆或放置在熱金屬的形變面上，在相當(dāng)大的擠壓力面前，金屬開始形變，玻璃潤滑劑熔融成膜，隨著金屬的流動(dòng)而被拉伸延展，始終起到潤滑作用。玻璃潤滑劑的作用最主要就是防止出現(xiàn)表面缺陷，一般包括：劃痕、壓坑、撕裂、褶皺。以上缺陷越多，越嚴(yán)重，說明表面質(zhì)量越差，潤滑效果越不好。

在一個(gè)擠壓工藝過程中，玻璃潤滑劑并非只有一種，而是一個(gè)組合，有兩到三種。在不同工藝時(shí)間點(diǎn)以不同方式施加，作用于坯料的不同部位，最終起到潤滑的作用效果。細(xì)致來講，玻璃潤滑劑分為外涂粉、內(nèi)涂粉(制品截面為環(huán)形的才需要內(nèi)涂粉)及玻璃墊。外涂粉，施加在坯料外表面，用于潤滑坯料外表面擠壓筒；內(nèi)涂粉，施加在坯料內(nèi)表面，用于潤滑坯料內(nèi)表面和芯棒；玻璃墊，使用前由玻璃粉制成，施加在坯料前端和擠壓模具之間，用于潤滑擠出的新鮮表面和擠壓模口。

現(xiàn)有的金屬熱擠壓工藝中，采用的臥式擠壓機(jī)的設(shè)備能力上限一般不超過1萬噸，國內(nèi)投產(chǎn)的有十幾臺(tái)，玻璃潤滑劑的配備比較成熟，潤滑良好，擠出制品的表面缺陷少。而設(shè)備能力上限超過1萬噸的擠壓機(jī)屬于大型擠壓機(jī)，國內(nèi)建造完成的有4臺(tái)，都是立式擠壓機(jī)。目前國內(nèi)立式擠壓機(jī)使用的玻璃潤滑劑，都是從臥式擠壓機(jī)移植過來的，匹配并不好，防護(hù)潤滑效果只能滿足基本工藝要求。大量現(xiàn)場反饋表明，現(xiàn)有的玻璃潤滑劑，特別是玻璃墊在立式擠壓機(jī)的生產(chǎn)工藝應(yīng)用方面確實(shí)存在劣勢。潤滑差、擠不出、擠出困難、工模具壽命短、設(shè)備故障率高、制品表面質(zhì)量差、劃痕多、壓坑深，甚至嚴(yán)重撕裂也是尋常可見。

總之，現(xiàn)有的玻璃潤滑劑，特別是玻璃墊能夠很好的滿足臥式擠壓機(jī)生產(chǎn)工藝要求，但是無論從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工作流程、工藝制度還是擠壓方式，兩種擠壓機(jī)都存在著相當(dāng)大的差異，簡單的移植嫁接無法適應(yīng)不同的工藝環(huán)境，同樣的玻璃潤滑劑，特別是玻璃墊，在立式擠壓機(jī)上就失去了用武之地。

基于上述原因，有必要提供一種適用于大型立式擠壓機(jī)的，用來制作金屬垂直熱擠壓用玻璃墊的玻璃粉。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種玻璃粉，以解決現(xiàn)有技術(shù)中玻璃墊在金屬垂直熱擠壓中存在的潤滑性能不良的問題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種玻璃粉，按重量百分比計(jì)，該玻璃粉包括：50％～62％的SiO₂、2％～8％的Al₂O₃、0.1％～13％的CaO、0.1％～10％的MgO、0.1％～10％的K₂O、0.1％～30％的Na₂O、0～12％的B₂O₃、0～7％的F及0～2％的雜質(zhì)。

進(jìn)一步地，按重量百分比計(jì)，玻璃粉包括：55％～62％的SiO₂、2％～5％的Al₂O₃、6％～13％的CaO、2％～5％的MgO、6％～8％的K₂O、10％～25％的Na₂O、0～7％的B₂O₃,、0～7％的F及0～2％的雜質(zhì)。

進(jìn)一步地，SiO₂和Al₂O₃的重量比為20～27:1。

進(jìn)一步地，SiO₂和Na₂O的重量比為2.2～3:1。

進(jìn)一步地，玻璃粉的粒徑小于5目。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，還提供了一種玻璃墊，其是采用水玻璃和上述的玻璃粉為原料制備而成。

進(jìn)一步地，水玻璃占玻璃粉重量的1～30％。

進(jìn)一步地，形成玻璃墊的方法包括：將玻璃粉與水玻璃混合，得到混合物；將混合物進(jìn)行壓制、固化，得到玻璃墊。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，還提供了一種玻璃墊在金屬垂直熱擠壓過程中的應(yīng)用。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，還提供了一種金屬垂直熱擠壓的方法，其包括以下步驟：對(duì)金屬坯料進(jìn)行加熱，得到加熱料；將上述的玻璃墊放置在加熱料和模具之間，垂直擠壓，得到擠壓料；以及對(duì)擠壓料進(jìn)行退火、噴砂及拋光，得到金屬成品。

本發(fā)明提供的上述玻璃粉，各組分之間具有特定的用量關(guān)系，在根本上改變了玻璃性能。采用其制作的玻璃墊，軟化點(diǎn)和高溫粘度均較低，能夠匹配立式擠壓機(jī)的溫度制度，因而對(duì)于金屬垂直熱擠壓過程中的熱金屬具有非常好的潤滑效果，能夠有效減少制品表面劃痕壓坑等小缺陷，杜絕撕裂、褶皺等大缺陷，同時(shí)延長模具使用壽命，綜合提高設(shè)備利用率。總之，采用本發(fā)明提供的玻璃粉制作的玻璃墊，更適于作為金屬垂直熱擠壓工藝中玻璃潤滑劑的一部分使用。

附圖說明

構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分的說明書附圖用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1示出了本發(fā)明實(shí)施例19中的金屬垂直熱擠壓過程中金屬制品剛擠出時(shí)的照片；

圖2示出了本發(fā)明實(shí)施例19中的金屬垂直熱擠壓過程中金屬制品經(jīng)退火噴砂后的照片；

圖3示出了對(duì)比例3中的金屬垂直熱擠壓過程中金屬制品剛擠出時(shí)的照片；

圖4示出了對(duì)比例3中的金屬垂直熱擠壓過程中金屬制品經(jīng)退火噴砂后的照片。

具體實(shí)施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。

正如背景技術(shù)部分所介紹的，現(xiàn)有的玻璃墊在金屬垂直熱擠壓中存在潤滑性能差的問題。為了解決這一問題，本發(fā)明提供了一種玻璃粉，按重量百分比計(jì)，玻璃粉包括：50％～62％的SiO₂、2％～8％的Al₂O₃、0.1％～13％的CaO、0.1％～10％的MgO、0.1％～10％的K₂O、0.1％～30％的Na₂O、0～12％的B₂O₃、0～7％的F及0～2％的雜質(zhì)。

傳統(tǒng)的玻璃墊之所以不能完全試用立式擠壓，主要是因?yàn)闇囟戎贫炔町愄蟆Ｒ圆讳P鋼管材擠壓為例，坯料進(jìn)入擠壓階段前的溫度一般保持在1180℃～1200℃，如果發(fā)現(xiàn)溫度偏低還可以使用中頻加熱補(bǔ)溫。所以臥式擠壓能夠保證坯料以較高且合適的溫度進(jìn)入擠壓階段。由于質(zhì)構(gòu)要求的限制，立式擠壓坯料的加熱溫度并不比臥式擠壓高多少，但是其個(gè)體巨大，轉(zhuǎn)移時(shí)間很長，溫降嚴(yán)重且無法快速補(bǔ)溫(目前沒有這么大的中頻加熱設(shè)備)，擠壓前坯料表面溫度基本不會(huì)超過1050℃。此時(shí)如果使用傳統(tǒng)的玻璃潤滑劑，根本無法很好的熔融，液相出現(xiàn)極少，也就談不到潤滑良好。

而本發(fā)明提供的上述玻璃粉，各組分之間具有特定的用量關(guān)系，在根本上改變了玻璃性能。采用其制作的玻璃墊，軟化點(diǎn)和高溫粘度均較低，能夠匹配立式擠壓機(jī)的溫度制度，因而對(duì)于金屬垂直熱擠壓過程中的熱金屬具有非常好的潤滑效果，能夠有效減少制品表面劃痕、壓坑等小缺陷，杜絕撕裂、褶皺等大缺陷，同時(shí)延長模具使用壽命，綜合提高設(shè)備利用率?？傊?，采用本發(fā)明提供的玻璃粉制作的玻璃墊，更適于作為金屬垂直熱擠壓工藝中玻璃潤滑劑的一部分使用。

特別地，由于垂直擠壓的坯料普遍巨大，單支價(jià)值基本十萬以上，特殊材料甚至更高，百萬以上也不鮮見。所以作為最關(guān)鍵的工藝輔材，本發(fā)明提供的玻璃墊用玻璃粉展現(xiàn)出的良好潤滑效果，對(duì)于經(jīng)濟(jì)效益方面的提高也具有相當(dāng)大的幫助。

在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，按重量百分比計(jì)，玻璃粉包括：55％～62％的SiO₂、2％～5％的Al₂O₃、6％～13％的CaO、2％～5％的MgO、6％～8％的K₂O、10％～25％的Na₂O、0～7％的B₂O₃,、0～7％的F及0～2％的雜質(zhì)。將各組分的用量控制在上述范圍內(nèi)，能夠進(jìn)一步降低軟化點(diǎn)和高溫粘度。玻璃墊用于金屬垂直熱擠壓時(shí)，其潤滑效果更佳。

在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，上述玻璃粉中SiO₂和Al₂O₃的重量比為20～27:1。更優(yōu)選地，SiO₂和Na₂O的重量比為2.2～3:1?？刂芐iO₂、Al₂O₃、Na₂O之間的比例關(guān)系，能夠使玻璃墊具備更優(yōu)異的潤滑性。進(jìn)一步優(yōu)選地，按重量百分含量計(jì)，玻璃粉包括57％的SiO₂、2.5％的Al₂O₃、7％的CaO、2％的MgO、6％的K₂O、2％的Na₂O、5％的B₂O₃以及0.5％的F。

由于完全或部分使用礦物原料，玻璃粉中必然會(huì)被帶入相當(dāng)量的雜質(zhì)。上述的玻璃粉組分中，雜質(zhì)可包括Fe₂O₃、FeO、TiO₂、ZnO、MnO₂、SO₃、Cr₃O₂等，其重量百分比合量為0～2％。

本發(fā)明的玻璃粉各組分可以從適當(dāng)?shù)脑现蝎@取，如石英砂(主要提供SiO₂)、葉臘石(主要提供Al₂O₃)、高嶺土(主要提供Al₂O₃)、石灰石(主要提供CaO)、方解石(主要提供CaO)、硅灰石(主要提供CaO、SiO₂)、長石(主要提供Al₂O₃、Na₂O和K₂O)、白云石(主要提供CaO、MgO)、碳酸鉀(主要提供K₂O)、純堿(主要提供Na₂O)、五水硼砂(主要提供B₂O₃)、螢石(主要提供F)、碳酸鋇(主要提供BaO)、無水硼砂(主要提供B₂O₃)、十水硼砂(主要提供B₂O₃)、硼酸(主要提供B₂O₃)、氟硅酸鈉(主要提供Na₂O、F和SiO₂)、氟化鈣(主要提供CaO和SiO₂)等等。

綜合成本、簡化配置工藝等方面的考慮，優(yōu)選采用石英砂作為SiO₂供源，葉臘石作為Al₂O₃供源，石灰石作為CaO供源、白云石作為MgO供源、碳酸鉀作為K₂O供源、純堿作為Na₂O供源、五水硼砂作為B₂O₃供源、螢石作為F供源、碳酸鋇作為BaO供源。

在實(shí)際操作中，只需按料方將各組分的供源稱量后混勻，在高溫下熔制，待出料后破碎加工即可得到玻璃粉成品。優(yōu)選地，混合過程中均勻度達(dá)到97％，高溫熔制時(shí)的溫度為1000℃～1600℃。優(yōu)選地，破碎加工過程中，將玻璃粉的粒徑破碎至小于5目。

另外，根據(jù)本發(fā)明的另一方面，還提供了一種玻璃墊，其是采用水玻璃和上述的玻璃粉為原料制備而成。

該玻璃墊采用上述玻璃粉制成，其具有較低的軟化點(diǎn)和高溫粘度，能夠匹配立式擠壓機(jī)的溫度制度，因而對(duì)于金屬垂直熱擠壓過程中的熱金屬形變具有非常好的潤滑效果，能夠有效減少制品表面劃痕、壓坑等小缺陷，杜絕撕裂、褶皺等大缺陷，同時(shí)延長模具使用壽命，綜合提高設(shè)備利用率。

具體的玻璃墊制作工藝可以采用本領(lǐng)域的常規(guī)工藝。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，上述混合的步驟中，水玻璃占玻璃粉重量的1％～30％。更優(yōu)選地，其由以下步驟制備而成：將上述的玻璃粉與水玻璃混合，得到混合物；將混合物進(jìn)行壓制、固化，得到玻璃墊。

另外，本發(fā)明還提供了上述玻璃墊在金屬垂直熱擠壓過程中的應(yīng)用。該玻璃墊因其較低的軟化點(diǎn)和高溫粘度，在金屬垂直熱擠壓過程中能夠?qū)峤饘俚男迈r表面和擠壓?？谶M(jìn)行更有效地潤滑。經(jīng)過垂直擠壓得到的制品表面不存在褶皺、撕裂這樣的大缺陷，且劃痕、壓坑等小缺陷也很少。能夠有效改善金屬垂直熱擠壓的產(chǎn)品質(zhì)量。

進(jìn)一步地，本發(fā)明還提供了一種金屬垂直熱擠壓的方法，其包括以下步驟：對(duì)金屬坯料進(jìn)行加熱，得到加熱料；將上述的玻璃墊放置在加熱料和模具之間，垂直擠壓，得到擠壓料；以及對(duì)擠壓料進(jìn)行退火、噴砂及拋光，得到金屬成品。

如前文所述，采用本發(fā)明上述的玻璃墊，對(duì)金屬垂直熱擠壓能夠起到很好的潤滑作用?？傊?，上述擠壓方法得到的金屬產(chǎn)品，表面缺陷極少。

在實(shí)際操作過程中，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)現(xiàn)有的金屬垂直熱擠壓工藝進(jìn)行操作，比如在擠壓過程中使用外涂份和內(nèi)涂粉進(jìn)行管材擠壓。只需在放置玻璃墊時(shí)選用本發(fā)明上述的玻璃墊，即可有效改善垂直熱擠壓的效果。優(yōu)選地，對(duì)金屬坯料進(jìn)行加熱的步驟中，加熱溫度為900℃～1400℃。

以下以管材擠壓為例說明實(shí)際的金屬垂直熱擠壓工藝過程:

1)玻璃粉制成玻璃墊備用。

2)大型金屬實(shí)心坯料放入加熱爐，高溫加熱(900℃～1400℃)，保溫一定時(shí)間(2小時(shí)—24小時(shí))。

3)將坯料轉(zhuǎn)移至除鱗工位，完全去除表面氧化皮。

4)將坯料轉(zhuǎn)移至玻璃粉涂覆工位，在其表面涂覆一種玻璃粉，名稱為外涂粉。此時(shí)外涂粉的作用是潤滑坯料外表面和沖孔擠壓筒內(nèi)壁。有時(shí)也可省略此步驟，不施加外涂粉。

5)將坯料轉(zhuǎn)移至沖孔工位，坯料立式進(jìn)入沖孔擠壓筒，在其上端面施加一種玻璃粉，名稱為內(nèi)涂粉。沖孔過后，實(shí)心坯料變成空心。

6)空心坯料轉(zhuǎn)移至加熱爐，高溫加熱(900℃～1400℃)，補(bǔ)溫一定時(shí)間(1～12小時(shí))。

7)空心坯料轉(zhuǎn)移至除鱗工位，去除內(nèi)外表面的氧化皮。

8)將坯料轉(zhuǎn)移至玻璃粉涂覆工位，外表面施加外涂粉，內(nèi)表面施加內(nèi)涂粉。一般是同時(shí)施加。此時(shí)外涂粉的作用是潤滑坯料外表面和擠壓筒內(nèi)壁，內(nèi)涂粉的作用是潤滑坯料內(nèi)表面和擠壓針。

9)轉(zhuǎn)移至擠壓工位，坯料立式進(jìn)入擠壓筒。將玻璃墊放置在坯料上端面，擠壓針穿過坯料、玻璃墊和上方的模具。開始擠壓，空心金屬坯料通過模口變成管坯。此時(shí)玻璃墊的作用是潤滑坯料新生成的外表面和?？凇?/p>

10)管坯由設(shè)備上方吊出，轉(zhuǎn)移至退火爐退火，后經(jīng)冷卻、噴砂、修磨、剖光、切割等后道工序，最后變成成品。

以下通過實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明的有益效果：

實(shí)施例1至7及對(duì)比例1

原材料：石英砂(主要提供SiO₂)、葉臘石(主要提供Al₂O₃)、石灰石(主要提供CaO)、白云石(主要提供MgO)、碳酸鉀(主要提供K₂O)、純堿(主要提供Na₂O)、五水硼砂(主要提供B₂O₃)、螢石(主要提供F₂)、碳酸鋇(主要提供BaO)。

實(shí)施例1至9及對(duì)比例1中均采用上述原料進(jìn)行混合、高溫熔制、出料、破碎加工步驟制備了玻璃粉。其中，混合過程中均勻度達(dá)到97％，高溫熔制時(shí)的溫度為1000～1600℃，破碎加工過程中將玻璃粉的粒徑破碎至小于5目。

不同之處在于，各原料的配比不同，所制成的玻璃粉中各成分的含量不同，具體見下表：

化學(xué)成分采用美國熱電公司生產(chǎn)的X射線熒光光譜儀測定，其單位是重量百分比。

實(shí)施例8至14及對(duì)比例2

實(shí)施例8至14中分別使用上述實(shí)施例1至7中的玻璃粉制備玻璃墊，對(duì)比例2中使用上述對(duì)比例1中的玻璃粉制備玻璃墊：

將玻璃粉與水玻璃混合，得到混合物；將混合物進(jìn)行壓制、固化，得到所述玻璃墊。其中，將玻璃粉與水玻璃按重量比10:1進(jìn)行混合，壓制過程如下：將混合料倒入壓制模腔，攤平，蓋上上模具，靠上模具自重壓實(shí)混合物，脫模，得到厚度為10cm的玻璃墊。

測量各實(shí)施例中玻璃墊的軟化點(diǎn)和高溫粘度，結(jié)果如下表所示：

高溫物性是采用北京電影研究所生產(chǎn)的GX-III型高溫物性測試儀，其單位是℃；高溫粘度是采用美國Theta生產(chǎn)的旋轉(zhuǎn)式高溫粘度測量儀，其單位是℃。

另外，作為對(duì)比，中國專利ZL201110115128.9中玻璃墊的軟化點(diǎn)為1260±40℃，高溫粘度為1170±50℃，中國專利201310481682.8中玻璃墊的軟化點(diǎn)為1060±40℃，高溫粘度為1090±50℃。

實(shí)施例15

采用實(shí)施例14中制備的玻璃墊進(jìn)行金屬垂直熱擠壓試驗(yàn)，試驗(yàn)過程如下：

大型不銹鋼實(shí)心坯料放入加熱爐，高溫加熱(1200℃)，保溫一定時(shí)間(14小時(shí))。將坯料轉(zhuǎn)移至除鱗工位，完全去除表面氧化皮。將坯料轉(zhuǎn)移至玻璃粉涂覆工位，在其表面涂覆外涂粉844-7。將坯料轉(zhuǎn)移至沖孔工位，坯料立式進(jìn)入沖孔擠壓筒，在其上端面施加內(nèi)涂粉?？招呐髁限D(zhuǎn)移至修圓工位，將坯料盡量修成圓柱體。空心坯料轉(zhuǎn)移至加熱爐，高溫加熱(1200℃)，補(bǔ)溫一定時(shí)間(4小時(shí))?？招呐髁限D(zhuǎn)移至除鱗工位，去除內(nèi)外表面的氧化皮。

將坯料轉(zhuǎn)移至玻璃粉涂覆工位，外表面施加外涂粉，內(nèi)表面施加內(nèi)涂粉。轉(zhuǎn)移至擠壓工位，坯料立式進(jìn)入擠壓筒。將實(shí)施例18中制得的玻璃墊放置在坯料上端面，擠壓針穿過坯料、玻璃墊和上方的模具。開始擠壓，空心金屬坯料通過?？谧兂晒芘?。管坯由設(shè)備上方吊出，轉(zhuǎn)移至退火爐退火，后經(jīng)冷卻、噴砂、修磨、剖光、切割等后道工序，最后變成成品。

觀察擠壓效果，剛擠出時(shí)，玻璃熔化良好，潤滑良好，目測可知管材表面沒有大缺陷(如圖1所示)；退火噴砂后，管材表面平整，目測沒有大缺陷，小缺陷也不明顯(如圖2所示)。

對(duì)比例3

采用對(duì)比例2中制備的玻璃墊進(jìn)行金屬垂直熱擠壓試驗(yàn)，試驗(yàn)過程如下：

大型不銹鋼實(shí)心坯料放入加熱爐，高溫加熱(1200℃)，保溫一定時(shí)間(14小時(shí))。將坯料轉(zhuǎn)移至除鱗工位，完全去除表面氧化皮。將坯料轉(zhuǎn)移至玻璃粉涂覆工位，在其表面涂覆外涂粉844-7。將坯料轉(zhuǎn)移至沖孔工位，坯料立式進(jìn)入沖孔擠壓筒，在其上端面施加內(nèi)涂粉?？招呐髁限D(zhuǎn)移至修圓工位，將坯料盡量修成圓柱體?？招呐髁限D(zhuǎn)移至加熱爐，高溫加熱(1200℃)，補(bǔ)溫一定時(shí)間(4小時(shí))。空心坯料轉(zhuǎn)移至除鱗工位，去除內(nèi)外表面的氧化皮。

將坯料轉(zhuǎn)移至玻璃粉涂覆工位，外表面施加外涂粉，內(nèi)表面施加內(nèi)涂粉。轉(zhuǎn)移至擠壓工位，坯料立式進(jìn)入擠壓筒。將對(duì)比例2中制得的玻璃墊放置在坯料上端面，擠壓針穿過坯料、玻璃墊和上方的模具。開始擠壓，空心金屬坯料通過?？谧兂晒芘?。管坯由設(shè)備上方吊出，轉(zhuǎn)移至退火爐退火，后經(jīng)冷卻、噴砂、修磨、剖光、切割等后道工序，最后變成成品。

觀察擠壓效果，剛擠出時(shí)，管材表面附著有很多未熔玻璃，目測超過30％，潤滑較差，距離較遠(yuǎn)，無法看出缺陷(如圖3所示)；退火噴砂后，很明顯，管材表面不平整，壓坑、劃痕等小缺陷較多(如圖4所示)。

由以上數(shù)據(jù)可知，本發(fā)明實(shí)施例1至7中制備的玻璃粉，制成玻璃墊后其軟化點(diǎn)和高溫粘度均較低，非常適用于金屬垂直熱擠壓中的潤滑劑使用。實(shí)施例15中證實(shí)了采用本發(fā)明提供的玻璃粉，制成玻璃墊后作為金屬熱擠壓過程中的潤滑劑，能夠有效改善金屬擠壓制品的質(zhì)量。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。