本發(fā)明涉及建筑結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說涉及一種用于高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板及其制造設(shè)備和制造方法。

背景技術(shù)：

目前，隨著科技的不斷進步，人們生活水平的日益提高，對出行效率也有了一定的要求，隨著高鐵的快速發(fā)展，這一問題得到有效緩解，目前高鐵修建對路基的要求非常嚴格，同時，也需要更快的效率，在施工中碰到橋梁路段，需要用到橋梁雙曲線墩帽的鋼模板，由于鋼模板外端面需要一定的曲面，來滿足使用需求，傳統(tǒng)的制作方法是采用不同的采用分段成型，以直代曲的方法，通過小段直線面板的拼接達成雙曲線的效果，這種制作方法制作周期長，焊接強度高，后期需對焊縫進行打磨，生產(chǎn)成本高，且焊接量大，產(chǎn)品存在焊接變形的缺陷，另外接縫較多，過渡不流暢，混凝土澆注后有痕跡不美觀的現(xiàn)象，對于越來越高的高鐵建設(shè)要求將無法滿足。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板及其制造設(shè)備和制造方法，本發(fā)明有效解決了高鐵墩帽模板圓端面板接縫較多，過渡不流暢，混凝土澆注后有痕跡不美觀的現(xiàn)象，生產(chǎn)效率得到有效提高。

為了實現(xiàn)上述技術(shù)目的，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案：一種高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板，包括鋼模板本體，其特征在于：所述的鋼模板本體上方設(shè)有上端面，所述的上端面是向上凸起的圓弧面，所述的鋼模板本體下方設(shè)有下端面，所述的下端面向上凹陷的圓弧面，所述的鋼模板本體左邊設(shè)有左端面，所述的左端面向右凹陷的圓弧面，所述的所述的鋼模板本體的右邊設(shè)有右端面，所述的右端面是略向右凸起的曲面。

進一步地，所述的鋼模板本體的厚度為5-7mm。

一種高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板制造設(shè)備，其特征在于：采用液壓設(shè)備對鋼模板本體進行液壓成型，所述的液壓設(shè)備包括液壓設(shè)備本體、液壓缸、鋼模座、上模和下模，所述的液壓設(shè)備本體上方設(shè)有液壓缸，所述的液壓缸下方設(shè)有鋼模座，所述的鋼模座下方設(shè)有上模，所述的液壓設(shè)備本體兩側(cè)設(shè)有支撐柱，所述的鋼模座在支撐柱上下滑動，所述的液壓設(shè)備本體底部設(shè)有下模，所述的上模與下模位置為上下對應(yīng)設(shè)置，上模上下移動，下模固定在液壓設(shè)備本體的底部。

進一步地，所述的液壓設(shè)備采用四柱式模具壓床。

一種高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板制造方法，其特征在于：包括以下步驟：1）將鋼模板毛坯面料放入到液壓設(shè)備本體上的下模上進行固定；

2）啟動液壓缸，液壓缸帶動鋼模座和上模向下移動，上模在液壓缸的推動下作用到鋼模板毛坯面料上和下模一起，上模對應(yīng)上端面，下模對應(yīng)下端面，完成以后取出半成品的鋼模板面料；3）更換上模和下模，使之新?lián)Q上的上模對應(yīng)左端面，下模對應(yīng)右端面；4）將步驟2中得到的半成品的鋼模板面料未壓制的一面即右端面固定在下模上，再次啟動液壓缸，液壓缸帶動鋼模座和上模向下移動，上模在液壓缸的推動下作用到鋼模板毛坯面料上和下模一起，上模對應(yīng)左端面，下模對應(yīng)右端面，完成以后取出得到鋼模板本體。

進一步地，所述的液壓缸采用兩個80T液壓油缸。

本發(fā)明的技術(shù)特點和效果為：

1、與傳統(tǒng)的鋼模板相比較，具有曲面過渡圓滑，易安裝使用等優(yōu)點；

2、結(jié)構(gòu)造簡單，焊接工作量省略，易于操作，制作方便，液壓依次成型，可滿足使用需求等優(yōu)點；

3、能有效滿足高鐵橋梁墩帽的使用，成型速度快，實用方便；

4、液壓成型，直接免去接縫較多，過渡不流暢，混凝土澆注后有痕跡不美觀的現(xiàn)象；

5、增強鋼鋼模板與混凝土共同工作的整體性；

6、本方案中模具是通過電腦三維軟件繪制出高鐵墩帽模板圓端面板成型模型，模擬出適合的上下模具造型，通過數(shù)控下料，得到精確的模型截面，進而制作出上下模具，使用專業(yè)三維軟件計算出雙曲線面板的展開尺寸，使用數(shù)控等離子下料，精度高，完全能夠滿足實際使用需求。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的鋼模板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明液壓設(shè)備開啟時正視圖。

圖3是本發(fā)明液壓設(shè)備開啟時左視圖。

圖中：1為鋼模板本體；2為上端面；3為左端面；4為右端面；5為下端面；6為液壓設(shè)備本體；7為液壓缸；8為鋼模座；9為上模；10為下模。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

請參照圖1-3，優(yōu)選地，本發(fā)明提供一種高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板，包括鋼模板本體1，其特征在于：所述的鋼模板本體1上方設(shè)有上端面2，所述的上端面2是向上凸起的圓弧面，所述的鋼模板本體1下方設(shè)有下端面5，所述的下端面5向上凹陷的圓弧面，所述的鋼模板本體1左邊設(shè)有左端面3，所述的左端面3向右凹陷的圓弧面，所述的所述的鋼模板本體1的右邊設(shè)有右端面4，所述的右端面4是略向右凸起的曲面；本方案中鋼模板采用所需要的結(jié)構(gòu)，一次成型，無需焊接，沒有焊縫，滿足實際使用需求。

請參照圖1-3，優(yōu)選地鋼模板本體1的厚度為5-7mm，本方案根據(jù)實際的使用需求，得出厚度大小，在這個數(shù)值范圍內(nèi)，既能滿足最好使用性能，又能節(jié)省材料，達到最大效益。

請參照圖1-3，優(yōu)選地，一種高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板制造設(shè)備，其特征在于：采用液壓設(shè)備對鋼模板本體1進行液壓成型，所述的液壓設(shè)備包括液壓設(shè)備本體6、液壓缸7、鋼模座8、上模9和下模10，所述的液壓設(shè)備本體6上方設(shè)有液壓缸7，所述的液壓缸7下方設(shè)有鋼模座8，所述的鋼模座8下方設(shè)有上模9，所述的液壓設(shè)備本體6兩側(cè)設(shè)有支撐柱，所述的鋼模座8在支撐柱上下滑動，所述的液壓設(shè)備本體6底部設(shè)有下模10，所述的上模9與下模10位置為上下對應(yīng)設(shè)置，上模9上下移動，下模10固定在液壓設(shè)備本體6的底部，優(yōu)選的，所述的液壓設(shè)備采用四柱式模具壓床。

使用該液壓設(shè)備，免去了常規(guī)高鐵用雙曲線墩帽模板面板采用分段成型，以直代曲的方法，通過小段直線面板的拼接達成雙曲線的效果，液壓成型，效率高，效果好。

請參照圖1-3，本方案是這樣實施的，一種高鐵橋梁雙曲線墩帽的鋼模板制造方法，其特征在于：包括以下步驟：1）將鋼模板毛坯面料放入到液壓設(shè)備本體6上的下模10上進行固定；

2）啟動液壓缸7，按照預(yù)先的距離設(shè)置液壓缸7的行程距離，液壓缸7帶動鋼模座8和上模9向下移動，上模9在液壓缸7的推動下作用到鋼模板毛坯面料上和下模10一起，上模9對應(yīng)上端面2，下模10對應(yīng)下端面5，完成以后取出半成品的鋼模板面料；

3）更換上模9和下模10，使之新?lián)Q上后的上模9對應(yīng)左端面3，下模10對應(yīng)右端面4；

4）將步驟2）中得到的半成品的鋼模板面料未壓制的一面即右端面4固定在下模10上，再次啟動液壓缸7，按照預(yù)先的距離設(shè)置液壓缸7的行程距離，液壓缸7帶動鋼模座8和上模9向下移動，上模9在液壓缸7的推動下作用到鋼模板毛坯面料上和下模10一起，上模9對應(yīng)左端面3，下模10對應(yīng)右端面4，完成以后取出得到鋼模板本體1，優(yōu)選的所述的液壓缸7采用兩個80T液壓油缸。

使用此方法和設(shè)備制造出來的鋼模板，依次壓制成型，表面光滑，加工效率高，速度快，可滿足使用需求。

優(yōu)選的本方案還可以將兩套模具安裝在同一個液壓設(shè)備上，原來的上模9和下模10不用改造，在液壓設(shè)備即四柱式模具壓床的左右兩邊設(shè)置兩個模具，模具上對應(yīng)設(shè)置液壓缸7，上模9對應(yīng)上端面2，下模10對應(yīng)下端面5，左模對應(yīng)左端面3，右模對應(yīng)右端面4，進行壓制時，先將鋼模板面板毛坯固定在下模10上，啟動上模9上的液壓缸7，按照預(yù)先的距離設(shè)置液壓缸7的行程距離，這樣，鋼模板的上端面2和下端面5已經(jīng)成型，這時，同時啟動左模和右模上的液壓缸7，同時對鋼模板面板毛坯的左右兩邊進行壓制，按照預(yù)先設(shè)定的行程距離，完成以后，松開各個液壓缸7，取出部件得到鋼模板，一次成型，完成本次操作。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。