本發(fā)明涉及懸索橋主索鞍鞍體的制造方法，具體是一種鑄焊式主索鞍鞍體的成型方法。

技術(shù)背景

主索鞍是懸索橋用于支撐主纜的永久性結(jié)構(gòu)件，常見(jiàn)的主索鞍有全鑄式、全焊式、組合式和鑄焊式。其中，鑄焊式主索鞍吸取了全鑄式和全焊式這兩種主索鞍的優(yōu)點(diǎn)，即將結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜的鞍頭采用鑄鋼鑄造成型，將結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單的底座采用鋼板焊接組合成型；如此，較好地利用了全鑄式和全焊式的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度優(yōu)勢(shì)和制造方法的優(yōu)勢(shì)，有效解決了簡(jiǎn)化制造工藝與材料合理利用之間的矛盾。

現(xiàn)有鑄焊式主索鞍因結(jié)構(gòu)體積大、重量重而采用縱向（沿主纜的延伸方向）分半的方式制造，即先在制造工廠分別成型兩半鞍體，后運(yùn)至懸索橋施工現(xiàn)場(chǎng)，在施工現(xiàn)場(chǎng)再將兩半鞍體在其對(duì)接的中分面板處通過(guò)多根高強(qiáng)度的鎖緊螺栓縱向鎖合在一起。參見(jiàn)圖1和圖2所示，分半的鑄焊式主索鞍鞍體主要由鑄件結(jié)構(gòu)的鞍頭1和焊件結(jié)構(gòu)的底座2上、下方向焊接組合而成；參見(jiàn)圖3所示，圖1和圖2中的底座2主要由底板21、處在底板21兩端且與鞍頭1底面兩端相對(duì)應(yīng)的中分面板22和尾板23（一塊或多塊）、處在中分面板22和尾板23之間且間隔開(kāi)的兩塊縱肋板24、處在兩塊縱肋板24之間的多塊中橫肋板25、對(duì)應(yīng)處在兩塊縱肋板24外表面上的多塊邊橫肋板26以及分別處在尾板23和邊橫肋板26之間、相鄰邊橫肋板26之間、邊橫肋板26和中分面板22之間的內(nèi)筋板27、外筋板28焊接組合而成。

目前，上述鑄焊式主索鞍鞍體的成型方法是，先分別成型鑄件結(jié)構(gòu)的鞍頭和焊件結(jié)構(gòu)的底座，后將分體的鞍頭和底座焊接組合在一起、形成鞍體。然而，由于底座的各板體之間形成很多狹小空間，從而使底座在鞍頭底面上的焊接組合的施焊空間有限，個(gè)別施焊空間甚至無(wú)法施焊（例如縱肋板與中橫肋板之間），導(dǎo)致底座與鞍頭之間的焊接組合技術(shù)難度大、制造效率低且無(wú)法可靠地保證焊縫質(zhì)量，這將會(huì)導(dǎo)致制造成本高且產(chǎn)品質(zhì)量不易控制、保證；另外，由于底座的組成板體以中厚板為主，在狹小的施焊空間內(nèi)很難對(duì)底座的中厚板實(shí)現(xiàn)有效地變形控制，導(dǎo)致焊接成型后的鞍體存在鋼板變形的問(wèn)題，進(jìn)一步影響了鞍體質(zhì)量的可靠性和穩(wěn)定性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的發(fā)明目的在于：針對(duì)上述鑄焊式主索鞍鞍體結(jié)構(gòu)的特殊性和現(xiàn)有成型技術(shù)的不足，提供一種成型技術(shù)難度小、效率高、有利于有效且可靠地提高成型質(zhì)量的鑄焊式主索鞍鞍體成型方法。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種鑄焊式主索鞍鞍體成型方法，所述主索鞍主要由鎖緊螺栓縱向鎖合在一起的兩半鞍體組成，所述鞍體主要由鑄件結(jié)構(gòu)的鞍頭和焊件結(jié)構(gòu)的底座上、下焊接組合而成；所述鑄焊式主索鞍鞍體成型方法包括下列步驟：

步驟1. 將鞍頭在焊接作業(yè)平臺(tái)上裝夾固定，使鞍體的底面預(yù)留出焊接作業(yè)空間；

步驟2. 將中分面板、一塊縱肋板、尾板和中橫肋板焊接組合在鞍頭的底面上，所述中分面板和尾板處在鞍頭底面的兩端處，所述縱肋板處在中分面板和尾板之間，所述中橫肋板為多塊、它們縱向間隔布置在縱肋板的內(nèi)表面，這些板體按相互的連接位置彼此焊接組合在一起；

步驟3. 將另一塊縱肋板焊接組合在鞍頭的底面上，使后焊的縱肋板隔著中橫肋板與步驟2中先焊的縱肋板相向，將后焊的縱肋板按相互的連接位置與步驟2中的其它板體彼此焊接組合在一起；

步驟4. 將底板焊接組合在各板體的底部；

步驟5. 將底面焊接有部分底座板體的鞍頭在作業(yè)平臺(tái)上翻轉(zhuǎn)裝夾固定，使底座的底板與作業(yè)平臺(tái)接觸、鞍頭向上；

步驟6. 將多塊邊橫肋板分成兩組、每組對(duì)應(yīng)一塊縱肋板，將兩組邊橫肋板以縱向間隔布置方式對(duì)應(yīng)的焊接在兩塊縱肋板的外表面上，將各邊橫肋板與底板焊接組合在一起；

步驟7. 在底板上的尾板和邊橫肋板之間、相鄰邊橫肋板之間、邊橫肋板和中分面板之間分別焊接組合加強(qiáng)筋板。

所述作業(yè)平臺(tái)的平面度≤2mm，所述裝夾固定的裝夾位置允差為1mm。

所述底座的各組成板體在鞍頭底面上的焊接組合、以及各板體之間的焊接組合分別為先點(diǎn)固、后通焊方式焊接。進(jìn)一步的，所述焊接組合的焊接方式為打底焊。再進(jìn)一步的，所述焊接組合的各焊縫焊接層數(shù)為3～5層。

所述加強(qiáng)筋板分為內(nèi)筋板和外筋板，內(nèi)筋板的焊接組合順序優(yōu)先于外筋板。

步驟6中的每組邊橫肋板先焊接組合處于中分面板和尾板之間中部區(qū)域位置的板體。

所述尾板分為兩塊側(cè)尾板和一塊中尾板，所述兩塊側(cè)尾板的焊接組合順序與對(duì)應(yīng)縱肋板一致，且兩塊側(cè)尾板的焊接組合順序優(yōu)先于所述中尾板。

本發(fā)明的有益效果是：上述成型方法先成型鑄件鞍頭，后將底座的各組成板體在鞍頭上按設(shè)定順序焊接組合、直至形成與鞍頭連接成整體的底座，如此，既無(wú)需縮減改變底座結(jié)構(gòu)、保證其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，又降低、甚至杜絕底座上的狹小空間對(duì)施焊作業(yè)和檢測(cè)作業(yè)所帶來(lái)的影響，整個(gè)焊接組合成型的技術(shù)難度小、制造效率高、制造成本低，且能夠有效、可靠地保證焊接組合的每一道焊縫質(zhì)量，所成型鞍體的質(zhì)量可靠性和穩(wěn)定性均高。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。

圖1為鑄焊式主索鞍鞍體的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1的側(cè)視圖。

圖3為圖1和圖2中底座的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明成型方法的流程演示圖。

圖中代號(hào)含義：1—鞍頭；2—底座；21—底板；22—中分面板；23—尾板；24—縱肋板；25—中橫肋板；26—邊橫肋板；27—內(nèi)筋板；28—外筋板。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本發(fā)明為鑄焊式主索鞍鞍體的成型方法。其中，本發(fā)明所述的主索鞍鞍體結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖1和圖2所示，它主要由鑄件結(jié)構(gòu)的鞍頭1和焊件結(jié)構(gòu)的底座2上、下焊接組合而成；而底座2的組成結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖3所示，它主要由一塊底板21、一塊中分面板22、三塊尾板23、兩塊縱肋板24、多塊（四塊）中橫肋板25、多塊（八塊）邊橫肋板26、多塊（二十塊）加強(qiáng)筋板組成。

參見(jiàn)圖4所示，圖1和圖2所示的鑄焊式主索鞍鞍體的成型方法包括下列步驟：

步驟1. 根據(jù)設(shè)計(jì)要求，先采用鑄鋼鑄造鞍頭毛坯，并準(zhǔn)備組成底座2的各鋼板；將鞍頭毛坯進(jìn)行粗加工處理；將粗加工后的鞍頭1采用千斤頂、墊塊、線錘等工具在焊接作業(yè)平臺(tái)上進(jìn)行倒立的裝夾固定，使鞍體1的底面朝上、從而預(yù)留出焊接作業(yè)空間，要求作業(yè)平臺(tái)的平面度≤2mm，裝夾位置允差為1mm；

步驟2. 將中分面板22、一塊縱肋板24、一塊尾板23和多塊中橫肋板25焊接組合在鞍頭1的底面上；

具體是，采用工藝?yán)顚⒅蟹置姘?2和尾板23分別點(diǎn)固在鞍頭1底面的兩端處，該尾板23為側(cè)尾板；采用工藝?yán)顚⒖v肋板24點(diǎn)固在中分面板22和尾板23之間，尾板23處在縱肋板24的端部外側(cè)處；采用工藝?yán)顚⒍鄩K中橫肋板25以縱向間隔布置方式點(diǎn)固在縱肋板24的內(nèi)表面；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括中分面板22與鞍頭1之間的焊縫、縱肋板24與鞍頭1之間的焊縫、尾板23與鞍頭1之間的焊縫、各中橫肋板25與鞍頭1之間的焊縫、中分面板22與縱肋板24之間的焊縫、縱肋板24與各中橫肋板25之間的焊縫、縱肋板24與尾板23之間的焊縫，從而使這些板體不僅與鞍頭1焊接組合，而且還需要按相互的連接位置彼此焊接組合在一起；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟3，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟3. 將另一塊縱肋板24和另一塊尾板23焊接組合在鞍頭1的底面上；

具體是，采用工藝?yán)顚⒖v肋板24點(diǎn)固在中橫肋板25端部處的鞍頭1底面上，使該縱肋板24隔著中橫肋板25與步驟2中先焊的縱肋板24相向；采用工藝?yán)顚⑽舶?3點(diǎn)固在鞍頭1底面的尾端處，該尾板23為側(cè)尾板，處在它所對(duì)應(yīng)的縱肋板24（后置的縱肋板）的端部外側(cè)處；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括縱肋板24與鞍頭1之間的焊縫、尾板23與鞍頭1之間的焊縫、縱肋板24與各中橫肋板25之間的焊縫、縱肋板24與尾板23之間的焊縫、縱肋板24與中分面板22之間的焊縫，從而使后焊的縱肋板24隔著中橫肋板25與步驟2中先焊的縱肋板24相向，后焊的縱肋板24和尾板23不僅與鞍頭1焊接組合，而且還需要按相互的連接位置與步驟2中的其它板體彼此焊接組合在一起；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟4，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟4. 將第三塊尾板23-中尾板（處在兩塊側(cè)尾板之間，匹配兩塊縱肋板之間的寬縫）焊接組合在鞍頭1的底面上；

具體是，采用工藝?yán)顚⒅形舶妩c(diǎn)固在兩塊縱肋板之間、與兩塊側(cè)尾板處在同一橫線上；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括中尾板與鞍頭1之間的焊縫、中尾板與兩側(cè)縱肋板24之間的焊縫；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則焊接組合底板21，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

將底板21焊接組合在各板體的底部；

具體是，底板21對(duì)應(yīng)兩塊縱肋板24與之間板體（主要為中橫肋板，還有中尾板和中分面板）所圍空間的部分為減重孔結(jié)構(gòu)，采用工藝?yán)顚⒌装?1點(diǎn)固在已焊接組合的各板體的底部（在焊接作業(yè)中為頂部，因?yàn)榘邦^倒置，各板體焊接在倒置鞍頭的朝上的底面上）；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括底板21與各尾板23之間的焊縫、底板21與兩側(cè)縱肋板24之間的焊縫、底板21與各中橫肋板25之間的焊縫、底板21與中分面板22之間的焊縫；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟5，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟5. 將底面焊接有部分底座板體的鞍頭1在作業(yè)平臺(tái)上翻轉(zhuǎn)裝夾固定，裝夾固定的要求與步驟1一致，使底座2的底板21與作業(yè)平臺(tái)接觸，而倒置的鞍頭1翻轉(zhuǎn)擺正，使鞍頭1實(shí)現(xiàn)鞍槽朝上、底面朝下；

步驟6. 將多塊邊橫肋板26分成兩組（每組四塊），每組對(duì)應(yīng)一塊縱肋板24，將兩組邊橫肋板26以縱向間隔布置方式對(duì)應(yīng)的焊接在兩塊縱肋板24的外表面上；

具體是，采用工藝?yán)顚⒚拷M的每塊邊橫肋板26點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的縱肋板24外表面上，使邊橫肋板26的立邊與縱肋板24的外表面點(diǎn)固、底邊與底板21點(diǎn)固；每組各邊橫肋板26的點(diǎn)固順序以中部板體優(yōu)先，即先點(diǎn)固處于中分面板22和尾板23之間中部區(qū)域位置的邊橫肋板26；每組的各邊橫肋板26以縱向間隔布置方式點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的縱肋板24的外表面上；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括各邊橫肋板26與對(duì)應(yīng)縱肋板24之間的焊縫、各邊橫肋板26與底板21之間的焊縫、以及部分邊橫肋板26與鞍頭1上對(duì)應(yīng)肋骨的焊縫，從而使各邊橫肋板26與底板21、縱肋板24和對(duì)應(yīng)肋骨焊接組合在一起；在前述各焊縫的焊接組合中，還是以中部邊橫肋板優(yōu)先；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟7，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟7. 在底板2上的尾板23和邊橫肋板26之間、相鄰邊橫肋板26之間、邊橫肋板26和中分面板22之間分別焊接組合加強(qiáng)筋板；加強(qiáng)筋板按焊接組合的位置分為內(nèi)筋板27和外筋板28，即內(nèi)筋板27和外筋板28各十塊；內(nèi)筋板27的焊接組合順序優(yōu)先于外筋板28；

具體是，采用工藝?yán)顚⒚繅K內(nèi)筋板27點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的板體之間，各內(nèi)筋板27的點(diǎn)固順序以中部板體優(yōu)先，即先點(diǎn)固處于中分面板22和尾板23之間中部區(qū)域位置的內(nèi)筋板27；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括各內(nèi)筋板27與底板21之間的焊縫、部分內(nèi)筋板27與尾板23之間的焊縫、部分內(nèi)筋板27與中分面板22之間的焊縫、部分內(nèi)筋板27與邊橫肋板25之間的焊縫，從而使各內(nèi)筋板27焊接組合在對(duì)應(yīng)的板體之間；在前述各焊縫的焊接組合中，還是以中部?jī)?nèi)筋板優(yōu)先；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則焊接外筋板28，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

采用工藝?yán)顚⒚繅K外筋板28點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的板體之間，各外筋板28的點(diǎn)固順序以中部板體優(yōu)先，即先點(diǎn)固處于中分面板22和尾板23之間中部區(qū)域位置的外筋板28；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括各外筋板28與底板21之間的焊縫、部分外筋板28與尾板23之間的焊縫、部分外筋板28與中分面板22之間的焊縫、部分外筋板28與邊橫肋板25之間的焊縫，從而使各外筋板28焊接組合在對(duì)應(yīng)的板體之間；在前述各焊縫的焊接組合中，還是以中部外筋板優(yōu)先；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則將整個(gè)鞍體送入精加工工序，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次。

在各焊縫的焊接組合中，當(dāng)前施焊對(duì)上一焊縫的點(diǎn)固工藝?yán)罴皶r(shí)進(jìn)行去除、尤其是干涉當(dāng)前施焊的工藝?yán)睢?/p>

底座的各板體在下料時(shí)應(yīng)進(jìn)行探傷、校直處理。

實(shí)施例2

本發(fā)明為鑄焊式主索鞍鞍體的成型方法。其中，本發(fā)明所述的主索鞍鞍體主要由鑄件結(jié)構(gòu)的鞍頭和焊件結(jié)構(gòu)的底座上、下焊接組合而成；而底座主要由一塊底板、一塊中分面板、一塊尾板、兩塊縱肋板、多塊（四塊）中橫肋板、多塊（八塊）邊橫肋板、多塊（二十塊）加強(qiáng)筋板組成。前述鑄焊式主索鞍鞍體的成型方法包括下列步驟：

步驟1. 根據(jù)設(shè)計(jì)要求，先采用鑄鋼鑄造鞍頭毛坯，并準(zhǔn)備組成底座的各鋼板；將鞍頭毛坯進(jìn)行粗加工處理；將粗加工后的鞍頭采用千斤頂、墊塊、線錘等工具在焊接作業(yè)平臺(tái)上進(jìn)行倒立的裝夾固定，使鞍體的底面朝上、從而預(yù)留出焊接作業(yè)空間，要求作業(yè)平臺(tái)的平面度≤2mm，裝夾位置允差為1mm；

步驟2. 將中分面板、一塊縱肋板、尾板和多塊中橫肋板焊接組合在鞍頭的底面上；

具體是，采用工藝?yán)顚⒅蟹置姘搴臀舶宸謩e點(diǎn)固在鞍頭底面的兩端處；采用工藝?yán)顚⒖v肋板點(diǎn)固在中分面板和尾板之間；采用工藝?yán)顚⒍鄩K中橫肋板以縱向間隔布置方式點(diǎn)固在縱肋板的內(nèi)表面；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括中分面板與鞍頭之間的焊縫、縱肋板與鞍頭之間的焊縫、尾板與鞍頭之間的焊縫、各中橫肋板與鞍頭之間的焊縫、中分面板與縱肋板之間的焊縫、縱肋板與各中橫肋板之間的焊縫、縱肋板與尾板之間的焊縫，從而使這些板體不僅與鞍頭焊接組合，而且還需要按相互的連接位置彼此焊接組合在一起；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟3，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟3. 將另一塊縱肋板焊接組合在鞍頭的底面上；

具體是，采用工藝?yán)顚⒖v肋板點(diǎn)固在中橫肋板端部處的鞍頭底面上，使該縱肋板隔著中橫肋板與步驟2中先焊的縱肋板相向；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括縱肋板與鞍頭之間的焊縫、縱肋板與各中橫肋板之間的焊縫、縱肋板與尾板之間的焊縫、縱肋板與中分面板之間的焊縫，從而使后焊的縱肋板隔著中橫肋板與步驟2中先焊的縱肋板相向，后焊的縱肋板不僅與鞍頭焊接組合，而且還需要按相互的連接位置與步驟2中的其它板體彼此焊接組合在一起；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟4，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟4. 將底板焊接組合在各板體的底部；

具體是，底板對(duì)應(yīng)兩塊縱肋板與之間板體（主要為中橫肋板，還有尾板和中分面板）所圍空間的部分為減重孔結(jié)構(gòu)，采用工藝?yán)顚⒌装妩c(diǎn)固在已焊接組合的各板體的底部（在焊接作業(yè)中為頂部，因?yàn)榘邦^倒置，各板體焊接在倒置鞍頭的朝上的底面上）；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括底板與尾板之間的焊縫、底板與兩側(cè)縱肋板之間的焊縫、底板與各中橫肋板之間的焊縫、底板與中分面板之間的焊縫；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟5，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟5. 將底面焊接有部分底座板體的鞍頭在作業(yè)平臺(tái)上翻轉(zhuǎn)裝夾固定，裝夾固定的要求與步驟1一致，使底座的底板與作業(yè)平臺(tái)接觸，而倒置的鞍頭翻轉(zhuǎn)擺正，使鞍頭實(shí)現(xiàn)鞍槽朝上、底面朝下；

步驟6. 將多塊邊橫肋板分成兩組（每組四塊），每組對(duì)應(yīng)一塊縱肋板，將兩組邊橫肋板以縱向間隔布置方式對(duì)應(yīng)的焊接在兩塊縱肋板的外表面上；

具體是，采用工藝?yán)顚⒚拷M的每塊邊橫肋板點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的縱肋板外表面上，使邊橫肋板的立邊與縱肋板的外表面點(diǎn)固、底邊與底板點(diǎn)固；每組各邊橫肋板的點(diǎn)固順序以中部板體優(yōu)先，即先點(diǎn)固處于中分面板和尾板之間中部區(qū)域位置的邊橫肋板；每組的各邊橫肋板以縱向間隔布置方式點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的縱肋板的外表面上；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括各邊橫肋板與對(duì)應(yīng)縱肋板之間的焊縫、各邊橫肋板與底板之間的焊縫、以及部分邊橫肋板與鞍頭上對(duì)應(yīng)肋骨的焊縫，從而使各邊橫肋板與底板、縱肋板和對(duì)應(yīng)肋骨焊接組合在一起；在前述各焊縫的焊接組合中，還是以中部邊橫肋板優(yōu)先；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則進(jìn)入步驟7，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

步驟7. 在底板上的尾板和邊橫肋板之間、相鄰邊橫肋板之間、邊橫肋板和中分面板之間分別焊接組合加強(qiáng)筋板；加強(qiáng)筋板按焊接組合的位置分為內(nèi)筋板和外筋板，即內(nèi)筋板和外筋板各十塊；內(nèi)筋板的焊接組合順序優(yōu)先于外筋板；

具體是，采用工藝?yán)顚⒚繅K內(nèi)筋板點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的板體之間，各內(nèi)筋板的點(diǎn)固順序以中部板體優(yōu)先，即先點(diǎn)固處于中分面板和尾板之間中部區(qū)域位置的內(nèi)筋板；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括各內(nèi)筋板與底板之間的焊縫、部分內(nèi)筋板與尾板之間的焊縫、部分內(nèi)筋板與中分面板之間的焊縫、部分內(nèi)筋板與邊橫肋板之間的焊縫，從而使各內(nèi)筋板焊接組合在對(duì)應(yīng)的板體之間；在前述各焊縫的焊接組合中，還是以中部?jī)?nèi)筋板優(yōu)先；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則焊接外筋板，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次；

采用工藝?yán)顚⒚繅K外筋板點(diǎn)固在對(duì)應(yīng)的板體之間，各外筋板的點(diǎn)固順序以中部板體優(yōu)先，即先點(diǎn)固處于中分面板和尾板之間中部區(qū)域位置的外筋板；

以打底焊的方式通焊各焊縫（單面焊縫的背側(cè)需加襯墊），這些焊縫包括各外筋板與底板之間的焊縫、部分外筋板與尾板之間的焊縫、部分外筋板與中分面板之間的焊縫、部分外筋板與邊橫肋板之間的焊縫，從而使各外筋板焊接組合在對(duì)應(yīng)的板體之間；在前述各焊縫的焊接組合中，還是以中部外筋板優(yōu)先；在前述焊縫的焊接組合過(guò)程中，根據(jù)焊縫位置進(jìn)行翻身、清根處理（加襯墊的不需要清根），通過(guò)多次翻身以減少焊接變形，各焊縫的焊接層數(shù)為3～5層（例如3～4層，或4～5層）；各焊縫焊接組合完畢后，對(duì)其進(jìn)行UT探傷處理，探傷合格則將整個(gè)鞍體送入精加工工序，若不合格則進(jìn)行翻修處理，焊縫翻修的次數(shù)不能超過(guò)兩次。

在各焊縫的焊接組合中，當(dāng)前施焊對(duì)上一焊縫的點(diǎn)固工藝?yán)罴皶r(shí)進(jìn)行去除、尤其是干涉當(dāng)前施焊的工藝?yán)睢?/p>

底座的各板體在下料時(shí)應(yīng)進(jìn)行探傷、校直處理。

以上各實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明，而非對(duì)其限制；盡管參照上述各實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：本發(fā)明依然可以對(duì)上述各實(shí)施例中的具體技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換，而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明的精神和范圍。