本發(fā)明涉及超微孔成形加工技術領域，具體是涉及一種降低金剛石壓頭納米印壓單側成孔圓度誤差的方法。

背景技術：

基于金剛石壓頭刀尖部位納米尺度的鈍圓效應，通過下壓運動可以使依附有硬基底效應的金屬片實現底部單側超微孔成形。然而受制于金剛石制造技術的限制，微觀情況下金剛石壓頭尖部不可能被加工成理想球冠，也就是說理想鈍圓半徑實際上存在一定的偏差范圍。而這種鈍圓半徑偏差會直接復印在成孔孔形上，影響最終壓出的超微孔圓度。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種降低金剛石壓頭納米印壓單側成孔圓度誤差的方法，用以解決上述不足。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供以下技術方案：一種降低金剛石壓頭納米印壓單側成孔圓度誤差的方法，包括：

(1)將待壓金屬片固定于硬基底上，使金剛石錐體壓頭軸線、下壓運動方向與待壓金屬片平面保持垂直狀態(tài)；

(2)設定初始印壓深度，利用金剛石錐體壓頭對待壓金屬片指定位置按照初始印壓深度進行印壓作業(yè)，形成待壓金屬片底部的初始孔型輪廓；

(3)繞其軸線回轉金剛石錐體壓頭一周，實現金剛石錐體壓頭上鈍圓的最凸點對初始孔型輪廓的邊沿輪廓進行修整，形成旋轉修整后的最終孔型輪廓。

本發(fā)明與現有技術相比具有的有益效果是：本發(fā)明基于已有的金剛石錐體壓頭納米印壓金屬片單側成孔方法，提出了在初始印壓成孔結束后施加一個繞金剛石錐形壓頭軸線回轉運動的復合成形方法，有效降低因金剛石壓頭鈍圓刃磨不精所導致的單側成孔圓度誤差，提高成孔質量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖；

圖2為本發(fā)明孔型輪廓修整前后對比圖。

圖中標號為：1-金剛石錐體壓頭，2-待壓金屬片，3-硬基底，4-初始孔型輪廓，5-最終孔型輪廓。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

參照圖1和圖2可知，一種降低金剛石壓頭納米印壓單側成孔圓度誤差的方法，包括：

(1)將待壓金屬片2固定于硬基底3上，使金剛石錐體壓頭1軸線、下壓運動方向與待壓金屬片2平面保持垂直狀態(tài)。

(2)根據金剛石錐體壓頭刃磨鈍圓精度，合理設定初始印壓深度，然后對待壓金屬片2指定位置按照初始印壓深度進行印壓作業(yè)，形成待壓金屬片2底部的初始孔型輪廓4；滿足初始成孔大小，即回轉中心O距離孔形最凸點T的直線距離為Rmax，可以通過已有的原位監(jiān)控手段實時監(jiān)控外接圓直徑以達到成孔目標。

(3)繞其軸線回轉金剛石錐體壓頭1一周，實現金剛石錐體壓頭1上鈍圓的最凸點對初始孔型輪廓4的邊沿輪廓進行修整，形成旋轉修整后的最終孔型輪廓5。旋轉修整后的圓孔直徑即為最終成孔直徑R，R＝Rmax。

本發(fā)明基于已有的金剛石錐體壓頭納米印壓金屬片單側成孔方法，提出了在印壓成孔結束后施加一個繞金剛石錐形壓頭軸線回轉運動的復合成形方法，有效降低因金剛石壓頭鈍圓刃磨不精所導致的單側成孔圓度誤差，提高成孔質量。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。