本發(fā)明涉及無縫微孔銅管技術領域，特別是涉及一種精密無縫微孔銅管的加工制造方法。

背景技術：

傳統(tǒng)的厚壁無縫微孔銅管多采用空拉的方式進行生產(chǎn)，空拉的方式無法維持銅管壁的壁厚，對于微孔銅管的孔徑也無法達到較高的精度和光潔度。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是：為了克服現(xiàn)有技術中的不足，本發(fā)明提供一種精密無縫微孔銅管的加工制造方法。

本發(fā)明解決其技術問題所要采用的技術方案是：一種精密無縫微孔銅管的加工制造方法，包括以下步驟：

步驟1：將狀態(tài)為M，外徑為58mm，壁厚為7mm，中心孔徑為44mm，長度最大為6000mm，硬度為HRB35的無縫連續(xù)擠壓銅管放入二輥冷軋管機進行第一次軋制，完成后得到外徑為24mm，壁厚為8mm，中心孔徑為8mm，硬度為HRB40的半成品銅管a；第一次軋制使用二輥冷軋管機將壁厚由7mm增加到8mm可以提高銅管壁厚和硬度，降低偏心率，將中心孔徑由44mm一次性縮小到8mm，極大的縮小中心孔徑，從而提高無縫微孔銅管的成材率，傳統(tǒng)的空拉無法在增加壁厚的同時將孔徑縮小如此大的比例，為后續(xù)的微孔提供了可靠的保證。

步驟2：將普通固定長芯桿放入第一次軋制的半成品銅管a的中心孔中，使用小角度外模的鏈式拉拔機將半成品銅管a依次襯拉3-5次，得到外徑為12mm-16mm，壁厚為4mm-7mm的半成品銅管b；使用小角度外模可以保持較大的外徑減少量，而保持較低的壁厚減少量，使用固定長芯桿襯拉可以保證內孔的光潔度，從而保證最終成品的精密度要求。

步驟3：將半成品銅管b放入退火爐退火，退火溫度為450℃-600℃，退火時間為3-8小時，冷卻時間為4-12小時，得到半成品銅管c；

步驟4：將專用一體式固定長芯桿放入半成品銅管c的中心孔中，再使用的精密液壓拉拔機將半成品銅管c平穩(wěn)襯拉2-5次，直至將銅管拉拔至狀態(tài)Y，外徑為4mm-14mm，孔徑為0.8mm-6mm的精密無縫微孔銅管。使用精密液壓拉拔機可保證成品的直度，避免使用矯直機矯直后對內孔精度的破壞，精度高、穩(wěn)定性好；使用專用一體式固定長芯桿可以保證內孔的精度，硬度以及光潔度。步驟4中的專用一體式固定長芯桿與普通固定長芯桿不同，普通固定長芯桿的直徑較大長度受到限制，本專利中的專用一體式固定長芯桿是根據(jù)微孔銅管的生產(chǎn)進行特別定制的。

進一步，還包括步驟5：將步驟4中狀態(tài)Y的銅管放入時效爐中進行時效處理，時效溫度為480℃±10℃，時效時間為3小時，最終得到狀態(tài)為Z的銅管。

優(yōu)選的，所述無縫連續(xù)擠壓銅管為紫銅管(國標：T2)、磷脫氧銅(國標：TP2)或鉻鋯銅(國標：TCr1-0.15)。

進一步，當最終成品需要的徑厚比較小時，可使用二輥冷軋管機進行第二次軋制來代替步驟2中所述的襯拉。若最終成品需要更大的壁厚則可選擇使用二輥冷軋管機進行第二次軋制。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供的一種精密無縫微孔銅管的加工制造方法，采用軋制與襯拉相結合，在保證壁厚的前提下獲得微孔的銅管，獲得的產(chǎn)品具有孔徑小、偏心率低、硬度高以及光潔度和精密度高的優(yōu)點，采用本專利的方法可以降低生產(chǎn)成本，提高成品率。

具體實施方式

現(xiàn)在結合實施例對本發(fā)明作詳細的說明。

實施例一：

成品規(guī)格：紫銅管(T2)，外徑為8mm(公差：-0.05mm)，壁厚為3.5mm(公差：-0.02mm)，中心孔徑為1mm(公差：-0.005mm)。

步驟1：將狀態(tài)為M，外徑為58mm，壁厚為7mm，長度為5000mm，硬度為HRB35的紫銅管放入二輥冷軋管機進行第一次軋制，得到外徑為24mm，壁厚為8mm，中心孔徑為8mm，硬度為HRB40的半成品紫銅管a；

步驟2：然后采用二輥冷軋管機進行第二次軋制得到外徑為14mm，壁厚為6mm，中心孔徑為2mm的半成品紫銅管b；

步驟3：隨后放入退火爐中進行退火，退火溫度為550℃±10℃，退火時間為5小時，冷卻時間為8小時，得到半成品銅管c；

步驟4：最后使用精密液壓拉拔機和一體式固定長芯桿進行3次襯拉直至將紫銅管拉拔成狀態(tài)為Y，外徑為8mm(公差：-0.05mm)，壁厚為3.5mm(公差：-0.02mm)，中心孔徑為1mm(公差：-0.005mm)，內外表面光潔呈鏡面狀的精密無縫微孔紫銅管。

如表1所示，徑厚比由8.25減小到2.28，相對孔徑減小，相對壁厚增大，退火主要是對銅管進行軟化，改善塑性和韌性，使化學成分均勻化，去除殘余應力。

表1實施例一中各個步驟的參數(shù)表 單位：mm

實施例二：

成品規(guī)格：磷脫氧銅管(TP2)，外徑為12mm(公差：-0.05mm)，壁厚為5mm(公差：-0.02mm)，中心孔徑為2mm(公差：-0.005mm)。

步驟1：將狀態(tài)為M，外徑為58mm，壁厚為7mm，長度為5000mm，硬度為HRB35的磷脫氧銅管進行第一次軋制，得到外徑為24mm，壁厚為8mm，中心孔徑為8mm，硬度為HRB40的半成品磷脫氧銅管a；

步驟2：將普通固定長芯桿放入第一次軋制的半成品銅管a的中心孔中，使用小角度外模的鏈式拉拔機進行3次襯拉至外徑為16mm，壁厚為6mm，中心孔徑為4mm的半成品磷脫氧銅管b；

步驟3：隨后放入退火爐中進行退火，退火溫度為580℃±10℃，退火時間為6小時，冷卻時間為9小時，得到半成品磷脫氧銅管c；

步驟4：最后使用精密液壓拉拔機和專用一體式固定長芯桿進行3次襯拉，直至將磷脫氧銅管拉拔成狀態(tài)為Y，外徑為12mm(公差：-0.05mm)，壁厚為5mm(公差：-0.02mm)，中心孔徑為2mm(公差：-0.005mm)，內外表面光潔呈鏡面狀的精密無縫微孔磷脫氧銅管。

如表2所示，本實施例與實施例一的不同之處在于采用的原材料不同以及步驟2中采用3次襯拉代替軋制。

表2實施例二中各個步驟的參數(shù)表 單位：mm

實施例三：

成品規(guī)格：鉻鋯銅管(TCr1-0.15)，外徑為10mm(公差：-0.05mm)，壁厚為4mm(公差：-0.02mm)，中心孔徑為2mm(公差：-0.005mm)

步驟1：將狀態(tài)為M，外徑為58mm，壁厚為7mm，長度為5000mm，硬度為HRB35的鉻鋯銅管進行第一次軋制，得到外徑為24mm，壁厚為8mm，中心孔徑為8mm，硬度為HRB40的半成品鉻鋯銅管a；

步驟2：然后使用小角度外模的普通液壓拉拔機進行4次襯拉至外徑為13mm，壁厚為5mm，中心孔徑為3mm的半成品鉻鋯銅管b；

步驟3：隨后放入退火爐中進行退火，退火溫度為580℃±10℃，退火時間為6小時，冷卻時間為9小時，得到半成品磷脫氧銅管c；

步驟4：隨后使用精密液壓拉拔機和專用一體式固定長芯桿進行4次襯拉直至外徑為10mm(公差：-0.1mm)，壁厚為4mm(公差：-0.05mm)，中心孔徑為2mm(公差：-0.01mm)的半成品鉻鋯銅管Y；

步驟5：最后放入時效爐中進行時效處理，時效溫度為480℃±10℃，時效時間為3小時，最終得到狀態(tài)為Z，外徑為10mm(公差：-0.05mm)，壁厚為4mm(公差：-0.02mm)，中心孔徑為2mm(公差：-0.005mm)硬度為HRB82且內外表面光潔呈鏡面狀的精密無縫微孔鉻鋯銅管。

如表3所示，本實施例與實施例二的不同之處在于采用的原材料不同，前后兩次襯拉的次數(shù)由3次增加為4次以及增加了步驟5進行時效處理，通過時效處理使硬度進一步提高。

表3實施例三中各個步驟的參數(shù)表 單位：mm

實施例一中徑厚比由8.25減小到2.28，實施例二中徑厚比由8.25減小至2.4，實施例三中徑厚比由8.25減小到2.5，實施例一的徑厚比最小，則說明實施例一成品的相對孔徑較小相對壁厚較大。

以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關的工作人員完全可以在不偏離本發(fā)明的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據(jù)權利要求范圍來確定其技術性范圍。