本發(fā)明是關(guān)于一種高強度不銹鋼極細線制造方法，主要是對具備高強度的不銹鋼極細線在進行量產(chǎn)時可應(yīng)用沃期田鐵系（Austenite）的不銹鋼材作延伸使成小于線徑30μm（微米）的高強度不銹鋼線，并使這種不銹鋼線延伸的線徑可達到16μm（微米）。
背景技術(shù)：
：既有的不銹鋼細線在延伸成形為獲有預期的強度皆會在制造過程施以適切的溫度，使成形出的不銹鋼線在達到預期的線徑，同時保持一定的強韌度，這種不銹鋼線在進行延伸處理于相關(guān)業(yè)者則積極開發(fā)并提出申請，如：日本特開2013-047367「高強度不銹鋼細線制造方法」，其中該不銹鋼線的高溫熱處理溫度大約是介于1100～1000℃，在將前述不銹鋼線以介于550～400℃的低溫中間熱處理溫度進行鋼線延伸，之后，該不銹鋼線會經(jīng)過重復一次/或更多次的在熱處理結(jié)束后的大約介于400～550℃，使延伸后的不銹鋼線在低溫中間熱處理其真應(yīng)變高達4.2或以上，前述最終高溫中間熱處理的中間伸線其真應(yīng)變ε1，及在處理完成真應(yīng)變ε2制訂從低溫中間熱處理的最終精加工其低溫熱處理是1.4或更多，ε1+ε2是6.8或更大。日本特開2003-253399其為線徑（d）：30μm以下的金屬極細線，以質(zhì)量％計含有：C：0.005～0.3％、Si：≤2.0％、Mn：≤2.0％、Ni：5～38％、Cr：15～28％及Co：35～58％，并且含有Mo：0.4～12％及W：1～16％的任一種，且剩余部分為由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的Co基合金，抗拉強度（σs）為1000～1500MPa，且伸長率（E）為20％以上。日本特開平10-121208中高強度不銹鋼線其化學成份為C:0.07～0.14%、Si：0.1～3.0%、Mn：0.1～3.0%、Ni:6.0～9.0%、Cr:15～19%、N:0.005～0.15%，在必要的情況下P小于0.015%以下，而Mo為0.2～2.0%，其余為Fe及不純物。而這件專利中有關(guān)強度的提升是利用伸線加工過程中應(yīng)變的麻田散鐵為主要手段，該麻田散鐵的體積率可達30～75％，而麻田散鐵的發(fā)與成之化學成份有直接關(guān)系。另，這件專利中揭示的T值也與強度有明顯相關(guān)，其為0.18～0.3%。使得前述不銹鋼線相關(guān)T值與麻田散鐵的誘發(fā)公式是：T=2C+NMd30=551-462（C+N）-9.2Si-8.1Mn-29（Ni+Cu）-13.7Cr-18.5Mo依據(jù)這件專利的實施結(jié)果該不銹鋼線的強度可達1900Mpa以上。日本特開2000-248342其中揭示該專利內(nèi)容是制造高強度不銹鋼細線，其線徑為0.05mm以下，而其強度可達2900Mpa以上，該專利內(nèi)容其中使用的不銹鋼線材是＃SUS304，而其化學成份為C:＜0.08%、Si:<1.0%、Mn:<2.0%、P:<0.045%、S:<0.03%、Ni:8～10、Cr:18～20%。結(jié)合前述這些有關(guān)高強度不銹鋼線的專利其揭露的手段可得知，如針對化學成份所規(guī)范則這些專利皆有相互重迭的結(jié)果，因此在有關(guān)高強度的不銹鋼線的專利構(gòu)成應(yīng)以伸線加工比率及伸線過程中實施的熱處理溫度為主要技術(shù)闡述。在依據(jù)這些相關(guān)的專利揭示內(nèi)容其延伸鋼線在中間段落實施的熱處理，是使不銹鋼在550～400℃低溫中間加工制程與終端線徑的形態(tài)進行低溫退火，來提高該不銹鋼線的強度，其最大的伸線真應(yīng)變可達6.8，但這些專利揭示的方法在制造效率與良率皆較低，僅單一的提高不銹鋼線的強度、卻同時減少伸線用的模具壽命。另，利用調(diào)整不銹鋼的化學成份來達到提升不銹鋼線強度的方法，其必須添加特殊原料使得這些不銹鋼線即使強度提高，相對的在整個制造成本亦增加，對這種增加的強度通常仍達不到高強度不銹鋼極細線可應(yīng)用在網(wǎng)版印刷制程的網(wǎng)版相關(guān)具備的高強度不銹鋼線要求；亦即在既有的專利其揭示技術(shù)雖具有提升這類不銹鋼極細線的目的，但在實質(zhì)的制造上仍存在諸多缺點，如：制造成本過高、生產(chǎn)效率低落等等。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明即是依據(jù)以上既有的不銹鋼極細線在延伸成形過程存有的問題來作解決，而采以：該具備高強度的不銹鋼極細線在進行量產(chǎn)時可應(yīng)用沃期田鐵系（Austenite）的不銹鋼材作延伸成小于線徑30μm（微米）的高強度不銹鋼線，并使這種不銹鋼線延伸的線徑可達到16μm（微米），以更佳的制造效率及可行實施與量產(chǎn)化的制程來提升這類高強度不銹鋼線的條件。本發(fā)明的具體解決方案是：一種高強度不銹鋼極細線制造方法，是包含：以線徑約1.0mm的不銹鋼線材進行默認溫度的固溶化處理；在將該處理過的線材引入伸線制程以進行至少三道或以上的預期線徑延伸，使該線材的真應(yīng)變依序在ε1+ε2小于0.7時，暫時結(jié)束線材的延伸成形，使線徑大約0.7mm，其間不需中間退火即進行接續(xù)的伸線制程，使前述的ε1+ε2以不大于0.8為原則；接續(xù)在線材延伸使其真應(yīng)變ε2+ε3以小于真應(yīng)變1.2的伸線制程，使線徑大約0.39mm；在將線材延伸使其真應(yīng)變ε3+ε4小于1.9，使線徑大約0.15mm；沿續(xù)前述的線材延伸其真應(yīng)變ε1+ε2+ε3+ε4后在引入介于600～650℃的熱處理，使該γ-Austenite在二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的形態(tài)；繼將前述的不銹鋼線材引入伸線制程以進行真應(yīng)變的ε5約1.25的伸線加工，使線徑大約0.08mm；在將該延伸出的不銹鋼線材引入介于600～650℃實施低溫退火，使該線材的總伸線真應(yīng)變達到5.05；最后在將前述總應(yīng)變量為5.05的不銹鋼線材引入伸線制程以進行真應(yīng)變的ε6約3.2的伸線加工，使線徑大約0.016mm，對不銹鋼線材的真應(yīng)變以達到約8.25的范圍。進一步，該不銹鋼線材在引入伸線制程為減少線材在進行延伸時產(chǎn)生的剪應(yīng)變及塑性不均勻性，必須使線材進行至少一次或以上的介于520～680℃時效的退火處理。進一步，該不銹鋼線材在真應(yīng)變ε1的線徑是以0.7mm為設(shè)定，使ε1其線徑范圍是在小于0.6mm～0.8mm之間，以利γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的制程。進一步，該不銹鋼線材在真應(yīng)變ε3的線徑是以0.39mm為設(shè)定，使ε3其線徑范圍是在小于0.3～0.5mm之間，以利γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的制程。進一步，該不銹鋼線材在真應(yīng)變ε4的線徑是以0.15mm為設(shè)定，使ε4其線徑范圍是在小于0.1～0.29mm之間，以利γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的制程。進一步，該不銹鋼線材在真應(yīng)變ε5的線徑是以0.08mm為設(shè)定，使ε4其線徑范圍是在小于0.02～0.09mm之間，以利γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的制程。進一步，該不銹鋼線材在實施低溫退火產(chǎn)生的γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite其溫度是以介于500～700℃的范圍，該決定溫度是取決在時效前的伸線次數(shù)與真應(yīng)變。采用上述方案后，本發(fā)明是對可將既有小于30μm（微米）線徑的不銹鋼線其抗拉強度提升到3900Mpa，并使該具有高強度的不銹鋼線繼續(xù)提升延伸到線徑大約16μm（微米），而這種具有高強度的不銹鋼線在制造上的優(yōu)勢是在真應(yīng)變大于7時能大幅提高該不銹鋼線的強度，并維持一定高數(shù)量的制造效率與機械性質(zhì)及其穩(wěn)定性。本發(fā)明對高強度不銹鋼線是應(yīng)用伸線制造工程進行量產(chǎn)，其制程內(nèi)容可大幅降低既有的不銹鋼線在伸線過程存有的缺點，及搭配特殊的熱處理時效條件，使應(yīng)用這種技術(shù)量產(chǎn)出的高強度不銹鋼線可突破既有的不銹鋼線強度，以利應(yīng)用在：網(wǎng)版印刷的網(wǎng)版/或既有必須具有高抗拉強度的高碳鋼線，如：精密彈簧/或晶元的切割線。附圖說明圖1為本發(fā)明高強度不銹鋼極細線制造方法流程方塊圖；圖2為本發(fā)明和既有的中間低熱處理溫度比對示意圖；圖3為本發(fā)明和既有的熱磁曲線比對示意圖；圖4為本發(fā)明和既有的真應(yīng)變曲線比對示意圖。具體實施方式本發(fā)明應(yīng)用的高強度不銹鋼極細線制造方法（如圖1），是對不銹鋼極細線在作延伸是采以：使用市售的沃斯田鐵系不銹鋼（AusteniteStainlessSteel）進行高強度細線的延伸，該沃斯田鐵系不銹鋼是以﹟SUS304為實施線材，并以線徑1.0mm的線材進行默認溫度固溶化處理。前述的線材在進行到伸線制程當真應(yīng)變小于0.7時，即暫時結(jié)束伸線制程，此時線徑大約0.7mm，其間并不需要中間退火即可進行接續(xù)的伸線制程，其間的ε1+ε2以不大于0.8為原則，在此制程下能提高抗拉強度且該線材在經(jīng)X-rayDiffraction（X向衍射）檢測下，該α'-Martensite的體積率能達到大于60%以上。而應(yīng)用ε1+ε2后再接續(xù)ε2+ε3以小于真應(yīng)變1.2的伸線制程，此時線徑大約0.39mm，最后ε3+ε4搭配真應(yīng)變以小于1.9的伸線制程，此時線徑大約0.15mm。利用這種方法能大幅降低α'-Martensite晶粒中的微應(yīng)變，可從表一的數(shù)據(jù)得知，在相同的伸線真應(yīng)變1.2的結(jié)果，經(jīng)過多道的伸線制程能大幅降低不銹鋼線的塑性變形其剪應(yīng)變進而降低α'-Martensite晶粒的微應(yīng)變，但并不影響體積率的變化，使得不銹鋼線材的強度不會因本案的制程實施而降低。表一。沿續(xù)前述的伸線制程ε1+ε2+ε3+ε4后于600～650℃時效條件下，該γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的熱處理條件，在抗拉強度與磁化強度（magnetization）提高的情況下，其間的微應(yīng)變能降低到小于0.7%且γ-Austenite的體積率為30～40%，另α'-Martensite的體積率為70～60%。及在600～650℃時效條件下出現(xiàn)的γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite能讓不銹鋼線材更有利于線徑在后續(xù)作繼續(xù)縮小的形態(tài)，其結(jié)果如表二所示?！”景钢瞥瘫容^例　ε1+ε2+ε3+ε4=3.8ε1+ε2+ε3+ε4=3.8γ-Austenite（%）36.414.4α'-Martensite（%）63.685.6MicroStrain（%）0.651.61表二。在圖2其中的#2是為既有揭示專利其實施的中間低熱處理溫度，在圖中可明顯看出在550～400℃中的熱磁曲線其磁化強度明顯上升，這種上升的結(jié)果代表該順磁的α'-Martensite其體積率有增加的結(jié)果，使得不銹鋼線材的強度會有增加，但這種強度的增加同時也會造成后續(xù)在延伸不銹鋼線徑的困難。反觀，本發(fā)明的伸線制程能夠形成獨特的γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的形態(tài)，其溫度大約在600～630℃熱磁曲線有上升的結(jié)果，而本案（即#1線條）增加的磁化強度雖不及既有#2的幅度，但相對的能減少α'-Martensite晶粒中的微應(yīng)變與提高γ-Austenite的體積率，因此在搭配表一的伸線制程能產(chǎn)生獨特的γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的形態(tài)，而在相同的伸線真應(yīng)變?yōu)?.8的情況下，同時實施100～650℃的低溫熱處理也有本案表一所標示的“本案制程”的條件才會產(chǎn)生γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的形態(tài)，而在相同的伸線真應(yīng)變3.8的制程下其標示”比較例“的制程條件則不會在600～650℃有γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的形態(tài)，而在中間低溫退火前的累積伸線真應(yīng)變?yōu)?.8。繼將前述伸線ε4在低溫熱處理的不銹鋼線材再實施伸線真應(yīng)變的1.25（ε5）的伸線加工，此時線徑大約0.08mm。并將延伸出的不銹鋼線材在600～650℃實施低溫退火，到這個制程時其總伸線真應(yīng)變已達5.05，如圖3其間的熱磁曲線中可發(fā)現(xiàn)在標示#2是為表三其中的比較例的結(jié)果，在550～400℃熱磁曲線的磁化強度達到最高，顯示在低溫熱處理的不銹鋼線材強度會相對增加，其間標示#1的曲線為表三標示的本案制程在熱磁曲線的結(jié)果，其結(jié)果在曲線中雖不能高于#2的反應(yīng)，但在600～650℃有γ-Austenite二次逆相變?yōu)棣?-Martensite的形態(tài)，這種可在表三其中也可明顯看出在α'-Martensite晶粒中的微應(yīng)變在本案制程明顯低于比較例的制程，也就是既有揭露專利皆高于本案的制程，而在γ-Austenite的體積率中本案制程則明顯高于比較例制程?！　　　　　　　　　　　　”砣?。在將表三所得之伸線總應(yīng)變量為5.02的不銹鋼線材進行線徑縮小的伸線，在此次伸線的真應(yīng)變可達3.2（ε6），其線徑約0.016mm。于ε6的線徑是可降至22～16μm（微米），其抗拉強度則可提升到3900Mpa以上。在從表四的比較數(shù)據(jù)顯示，可看出本案的制程主要在于真應(yīng)變大于6.8時能大幅提升不銹鋼線材的強度，相對的亦能增加高強度細線的伸線良率與降低整個成本，其原因是在擴散式二次逆相變α'-Martensite的形態(tài)，能夠大幅提升強度在該α'-Martensite基地中的γ-Austenite會先形成晶核并再持續(xù)以晶粒成長的方式來進行，因此γ-Austenite的體積率會增加，而α'-Martensite晶粒中的微應(yīng)變則會降低。另外，如圖4其中可看出本發(fā)明例（即線條#1）與比較例（即線條#2）在真應(yīng)變4及真應(yīng)變7時有顯著的差異；在比較例中，不銹鋼線材的強度是隨著真應(yīng)變的增加而增加，亦即其實施該制程的過程中其熱處理的目標是以提高強度為主，而這種方法在真應(yīng)變7時即無法再顯著的提高強度，使得其強度增加呈現(xiàn)趨于緩和，相對的在制造過程其強度的離散也趨于變化劇烈并伴隨著較高的斷線率與模具的損耗。而本發(fā)明例，在比較低的真應(yīng)變則不著重于提高不銹鋼線材的強度，是以具體改善線材的組織均勻性，因此在真應(yīng)變7的制程后段其強度呈現(xiàn)明顯急速的增加并高于比較例的形態(tài)，在真應(yīng)變7的伸線階段該強度增加也讓線材得以均勻的塑性變形，相對降低伸線的斷線率與模具的損耗，使得本發(fā)明的制程著重的實施技術(shù)是與既有的專利應(yīng)用具有明顯的不同。　　　　　　　　　　　　　表四。在表五其中延伸到16μm（微米）的數(shù)據(jù)可得知本案的制程在抗拉強度的測試其離散程度的變化幅度更小于比較例，且平均抗拉強度皆高于比較例的數(shù)值，及對伸長率的測試也都高于比較例的展現(xiàn)。表五。前述本案在伸線過程中，于ε1+ε2的伸線應(yīng)用該模具其入口角度為不宜超過全角14度，而ε3+ε4的伸線應(yīng)用該模具其入口角度為不宜超過全角12度，另ε4+ε5的伸線應(yīng)用該模具其入口角度為不宜超過全角10度。沿續(xù)上述本案在ε1+ε2+ε3+ε4+ε5的眼模角度配置能具體降低不銹鋼線材其表面與中心的強度離散差距，以避免在線徑細化到小于30μm（微米）時其抗拉強度的離散太大。在對本案應(yīng)用的沃期田鐵系（Austenite）不銹鋼是以一般商用線材制造，如代號：AISI304/或SUS304，其成份C：≤0.08％、Si：≤1％、Mn：≤2.0％、Ni：8～10％、Cr：18～20％、P：≤0.045％，及剩余部分為由Fe及不可避免的雜質(zhì)。其使用的材料具備取得容易等特性，在生產(chǎn)成本上具備相當競爭力，不需利用添加其它元素的方式即可達到提升強度的目的。依上數(shù)據(jù)來看，對本發(fā)明例制造的高強度不銹鋼線材除了具備在強度上超越比較例外，在耐蝕性也明顯較優(yōu)于比較例。其中，在表六的有關(guān)腐蝕測試的數(shù)據(jù)，在比較例揭示的制造方法皆一直強調(diào)提高不銹鋼線材該α'-Martensite的體積率，在最后雖有達到預期提高，但同時也讓線材的耐蝕性下降。對本發(fā)明例在制造過程是針對該α'-Martensite與γ-Austenite的體積率其比例作適宜的控制，使得在不銹鋼線材的性能表現(xiàn)除了α'-Martensite的強度外，更保留該γ-Austenite的韌性與耐腐蝕性，相對的在使用壽命可比既有的比較例更為優(yōu)秀，同時對本發(fā)明應(yīng)用的制造方法可使不銹鋼極細線材在伸線真應(yīng)變達到8.25的范圍。表六。當前第1頁1 2 3