本發(fā)明涉及一種油槽銑刀，主要用于有相對(duì)運(yùn)動(dòng)面的潤滑槽的加工。

背景技術(shù)：

在機(jī)械加工中有不少潤滑槽加工，潤滑槽一般是用于儲(chǔ)存潤滑油脂，如圖1所示的剖截面為120°潤滑槽示意圖，其幾何特征是槽寬而淺。一般采用專用的120°球頭多齒直線形刃油槽銑刀來加工，因容屑槽小，排屑不暢和切削不穩(wěn)定，如圖2所示，為便于較順暢“鉆入”機(jī)體，錐頂尖切削刃需設(shè)置成類似于鍵槽銑刀圓柱端面的切削刃過心的結(jié)構(gòu)，又因刀具旋轉(zhuǎn)中心的切削速度為零，故錐頂尖部分磨損較快，工效不高，并且刃磨不便，成本較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種切削穩(wěn)定、可多次重磨使用、價(jià)格低廉，刃磨方便，具有鉆、銑功能的高效麻花鉆油槽銑刀。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種麻花鉆油槽銑刀，是在普通麻花鉆的基礎(chǔ)上進(jìn)行優(yōu)化而成的，并且只有切削部分參與切削，充分發(fā)揮了麻花鉆“鉆入”的切削性能；麻花鉆油槽銑刀的直徑大于油槽寬度B，將其頂角2φ設(shè)置為大于118°，錐頂設(shè)置為球頭圓弧R，此時(shí)兩個(gè)主切削刃是由兩個(gè)右旋容屑、排屑螺旋槽與母線與軸線的夾角大于59°的切削圓錐母線的相交曲線，所述兩個(gè)主切削刃為一正一反的空間螺旋狀“C”形曲線；采用這種主切削刃和具有兩個(gè)大的右旋容屑、排屑螺旋槽的銑刀與多齒直線形刃球頭油槽銑刀相比，具有容屑空間大和排屑順暢，漸進(jìn)切入、切削穩(wěn)定、加工質(zhì)量高、刀具壽命長等優(yōu)點(diǎn)；麻花鉆油槽銑刀采用麻花鉆的刃磨方式，機(jī)械、手工刃磨很方便，也是最常見的 基本技能，這樣極大地方便了作業(yè)現(xiàn)場使用。為提高切削的穩(wěn)定性，所述麻花鉆油槽銑刀工作部分較短；麻花鉆油槽銑刀尾部根據(jù)具體情況，選擇恰當(dāng)?shù)姆绞脚c機(jī)床刀柄聯(lián)接便可使用。

本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案是：所述麻花鉆油槽銑刀的頂角2φ為120°。

本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案是：因麻花鉆油槽銑刀芯厚較小，受橫向切削力的影響，在切削力較大時(shí)，可引起顫振甚至折斷，為改善切削條件，穩(wěn)定刀具載荷，把寬的切屑分割成窄的切屑，使切屑變形減少，減少了切削力和顫振，又便于排屑和散熱及冷卻，提高了切削效率和刀具耐用度及表面質(zhì)量，所述麻花鉆油槽銑刀的兩條主切削刃上布置有分屑槽。

本發(fā)明更進(jìn)一步的技術(shù)方案是：為便于布置分屑槽和減少每條主切削刃上的槽數(shù)，這樣保證凹凸切削齒有一定的強(qiáng)度，又能保證潤滑槽剖截面的連續(xù)性，同時(shí)把較寬的切屑分割成更窄的切屑，進(jìn)一步改善了切削條件，所述分屑槽的位置必須相互錯(cuò)開。

本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案是：所述分屑槽可以設(shè)置在前刀面上或在后刀面上。

本發(fā)明更進(jìn)一步的技術(shù)方案是：分屑槽設(shè)置在前刀面上因開槽困難，為便于刃磨和重磨，所述分屑槽優(yōu)選設(shè)置在后刀面上。

本發(fā)明再更進(jìn)一步的技術(shù)方案是：為減少分屑槽側(cè)后面與工件的摩擦，保證分屑槽有一定的強(qiáng)度和鋒利及使用壽命，所述分屑槽的側(cè)刃后角α為3°。

本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案是：為進(jìn)一步減少切削力和易于斷屑及排屑，分屑槽的槽底不參與切削，所述分屑槽的軸向有效切削槽深大于軸向進(jìn)給量S。

本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案是：因?yàn)橛衣菪铅略酱螅邢魅性戒h利，切削省力，螺旋槽傾斜程度大，切屑容易排出；右螺旋角β大小與銑刀直徑大小有 關(guān)，直徑較大取值大，反之取小值，并且是以加工銅合金為主，所述右螺旋角β的取值范圍在15°～25°之間。

本發(fā)明的有益效果是：設(shè)計(jì)制造方便，可用麻花鉆成熟的工藝和二次工裝，節(jié)省了制造成本，充分利用了麻花鉆的切削性能，提高了加工效率和質(zhì)量及刀具壽命；可采用機(jī)械和手工刃磨，有利于生產(chǎn)中推廣應(yīng)用。采用本技術(shù)方案的麻花鉆油槽銑刀，充分了發(fā)揮了鉆、銑的切削性能。同時(shí)，當(dāng)普通麻花鉆多次磨損刃磨后導(dǎo)向部分較短時(shí)，對(duì)于鉆孔來說已無使用價(jià)值，為充分利用麻花鉆的殘值進(jìn)行改磨，進(jìn)一步提高了麻花鉆的利用率，達(dá)到廢物利用的目的。

附圖說明

圖1是剖面為120°潤滑槽示意圖(B是油槽寬度、R是油槽過渡圓弧)

圖2為現(xiàn)有技術(shù)120°油槽銑刀(刀刃部分)示意圖(SR是油槽銑刀錐頂球頭圓弧)

圖3為本發(fā)明麻花鉆油槽銑刀(刀刃部分)示意圖(S是軸向進(jìn)給量、β是螺旋角)

圖4為本發(fā)明圖3的左視(放大)示意圖

圖5為本發(fā)明分屑槽開在后刀面上的(放大)示意圖(h是分屑槽的軸向有效切削槽深)

具體實(shí)施方式

所述麻花鉆油槽銑刀1，是在普通麻花鉆的基礎(chǔ)上進(jìn)行優(yōu)化而成的，并且只有切削部分2參與切削，所述麻花鉆油槽銑刀1的切削部分2是由頂角2φ3、主切削刃4、前刀面5、后刀面6、右螺旋角β7等組成(參見圖3)，并且頂角2φ3為118°，此時(shí)所述主切削刃4是直線。如圖3和4及5所示，本發(fā)明是將直徑大于油槽寬度B的麻花鉆油槽銑刀1頂角2φ3刃磨為120°，錐頂刃磨 為球頭圓弧R；所述兩個(gè)主切削刃4是由兩個(gè)右旋容屑、排屑螺旋槽與母線與軸線的夾角為60°的切削圓錐母線的相交曲線，所述兩個(gè)主切削刃4為一正一反的空間螺旋狀“C”形曲線；采用這種主切削刃4和具有兩個(gè)大的右旋容屑、排屑螺旋槽的銑刀與多齒直線形刃球頭油槽銑刀相比，具有容屑空間大和排屑順暢，漸進(jìn)切入、切削穩(wěn)定、加工質(zhì)量高、刀具壽命長等優(yōu)點(diǎn)；麻花鉆油槽銑刀采用麻花鉆的刃磨方式，機(jī)械、手工刃磨很方便，也是最常見的基本技能，這樣極大地方便了作業(yè)現(xiàn)場使用。

因麻花鉆油槽銑刀芯厚較小，受橫向切削力的影響，在切削力較大時(shí)，可引起顫振甚至折斷，為改善切削條件，穩(wěn)定刀具載荷，把寬的切屑分割成窄的切屑，使切屑變形減少，減少了切削力和顫振，又便于排屑和散熱及冷卻，提高了切削效率和刀具耐用度及表面質(zhì)量，所述麻花鉆油槽銑刀1的兩條主切削刃4上布置有分屑槽8；為便于布置分屑槽和減少每條主切削刃上的槽數(shù)，這樣保證凹凸切削齒有一定的強(qiáng)度，又能保證潤滑槽剖截面的連續(xù)性，同時(shí)把較寬的切屑分割成更窄的切屑，進(jìn)一步改善了切削條件，所述兩條主切削刃4上的布置分屑槽8的位置必須相互錯(cuò)開；所述分屑槽8設(shè)置在前刀面5上或在后刀面6上，分屑槽設(shè)置在前刀面5上因開槽困難，為便于刃磨和重磨，所述分屑槽8優(yōu)選設(shè)置在后刀面6上；為減少分屑槽8側(cè)后面與工件的摩擦，保證分屑槽8有一定的強(qiáng)度和鋒利度及使用壽命，所述分屑槽8的側(cè)刃后角α9為3°；為進(jìn)一步減少切削力和易于斷屑及排屑，分屑槽8的槽底不參與切削，所述分屑槽8的軸向有效切削槽深h10大于軸向進(jìn)給量S；因?yàn)橛衣菪铅?越大，切削刃越鋒利，切削省力，螺旋槽傾斜程度大，切屑容易排出；右螺旋角β7大小與銑刀直徑大小有關(guān)，直徑較大取值大，反之取小值，并且是以加工銅合金為主，所述右螺旋角β7的取值范圍在15°～25°之間。本實(shí)施例圖示 主切削刃所布置的分屑槽8，一個(gè)是2個(gè)另一個(gè)是1個(gè)。

為提高切削的穩(wěn)定性，所述麻花鉆油槽銑刀1工作部分較短；所述麻花鉆油槽銑刀1尾部與機(jī)床刀柄聯(lián)接方式(圖中未示出)，按常規(guī)的直、錐柄設(shè)置。

上述實(shí)施例僅供說明本發(fā)明之用，而并非對(duì)本發(fā)明的限制，有關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以作出各種變化和變型，因此所有等同的技術(shù)方案也應(yīng)屬于本發(fā)明的范疇，本發(fā)明的專利保護(hù)范圍應(yīng)由各權(quán)利要求限定。