帶薄膜定位與激光切孔的沖孔裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種帶薄膜定位與激光切孔的沖孔裝置,包括沖孔驅(qū)動裝置、上模板、沖孔頭及位于所述沖孔頭下方位置的夾持裝置,所述夾持裝置中安裝被加工件,還包括主機、控制器、壓力控制閥及位于被加工件下方的超聲波裂紋檢測器;所述沖孔頭內(nèi)置有光電開關(guān),被加工件上覆有薄膜,薄膜上帶有用于所述光電開關(guān)檢測的色標(biāo);所述夾持裝置安裝于支架上,支架的下表面一側(cè)借助連桿安裝所述超聲波裂紋檢測器,另一側(cè)借助折彎架安裝激光切孔裝置;所述上模板的前側(cè)面安裝有與所述主機連接的指示燈。本發(fā)明采用激光切孔與沖孔頭沖孔相結(jié)合實現(xiàn)對鈑金的沖孔加工,其加工效率高、沖孔毛刺少;本發(fā)明具有定位精準(zhǔn)、操作方便及變形小的特點。
【專利說明】帶薄膜定位與激光切孔的沖孔裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鈑金加工【技術(shù)領(lǐng)域】,尤其是鈑金的沖孔機。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的沖孔裝置或沖孔機,均包括機架、固定在機架上的底模、相對于機架上下移動的上模板,在上模板上固定有與所述底模相應(yīng)的沖頭,上模板與帶動其上下移動的油缸或氣缸相連。在油缸或氣缸的帶動下,上模板帶動沖頭相對于底模上下移動,從而在位于沖頭與底模之間的被加工件上沖出需要的孔。上述沖孔裝置或沖孔機存在的缺點是:只能根據(jù)預(yù)設(shè)的沖孔壓力進行沖孔,不能實時調(diào)節(jié),沖孔質(zhì)量較低,板材易變形、孔邊緣毛刺較多。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本 申請人:針對上述沖孔設(shè)備的上述缺點,提供一種帶薄膜定位與激光切孔的沖孔裝置,其具有沖孔質(zhì)量高、加工安全的特點。
[0004]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]一種帶薄膜定位與激光切孔的沖孔裝置,包括沖孔驅(qū)動裝置、上模板、沖孔頭及位于所述沖孔頭下方位置的夾持裝置,所述夾持裝置中安裝被加工件,還包括主機、控制器、壓力控制閥及位于被加工件下方的超聲波裂紋檢測器;所述沖孔頭內(nèi)置有光電開關(guān),被加工件上覆有薄膜,薄膜上帶有用于所述光電開關(guān)檢測的色標(biāo);所述夾持裝置安裝于支架上,支架的下表面一側(cè)借助連桿安裝所述超聲波裂紋檢測器,另一側(cè)借助折彎架安裝激光切孔裝置,所述激光切孔裝置包括電機,電機的轉(zhuǎn)軸上連接調(diào)節(jié)桿,所述調(diào)節(jié)桿上安裝激光頭;所述上模板的前側(cè)面安裝有與所述主機連接的指示燈,所述主機的輸出端分別與所述控制器、超聲波裂紋檢測器連接,所述控制器的輸出端連接所述電機及激光頭,所述超聲波裂紋檢測器將檢測被加工件的厚度參數(shù)輸送至主機,主機通過控制器分別控制壓力控制閥及激光頭的能量,壓力控制閥控制沖孔驅(qū)動裝置的輸出壓力。
[0006]本發(fā)明的有益效果如下:
[0007]本發(fā)明采用激光切孔與沖孔頭沖孔相結(jié)合實現(xiàn)對鈑金的沖孔加工,其加工效率高、沖孔毛刺少;通過光電開關(guān)與薄膜對被加工件的加工孔位精確定位,其定位精準(zhǔn)、操作方便;薄膜對被加工件的表面起保護作用,避免表面受損;通過檢測被加工件的厚度控制沖孔壓力,避免板材由于沖孔壓力過大而導(dǎo)致過度變形、由于沖孔壓力過小而出現(xiàn)毛邊的缺陷產(chǎn)生,提高了加工質(zhì)量。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0008]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖2為本發(fā)明的工作原理框圖。
[0010]圖中:1、沖孔驅(qū)動裝置;2、上模板;3、沖孔頭;4、被加工件;5、薄膜;51、色標(biāo);6、超聲波裂紋檢測器;7、主機;8、控制器;9、壓力控制閥;10、夾持裝置;11、光電開關(guān);12、指示燈;13、連桿;14、支架;15、調(diào)節(jié)桿;16、激光頭;17、電機;18、折彎架。
【具體實施方式】
[0011 ] 下面結(jié)合附圖,說明本發(fā)明的【具體實施方式】。
[0012]如圖1及圖2所示,本實施例的帶薄膜定位與激光切孔的沖孔裝置,包括沖孔驅(qū)動裝置1、上模板2、沖孔頭3及位于沖孔頭3下方位置的夾持裝置10,夾持裝置10中安裝被加工件4,還包括主機7、控制器8、壓力控制閥9及位于被加工件4下方的超聲波裂紋檢測器6 ;沖孔頭3內(nèi)置有光電開關(guān)11,被加工件4上覆有薄膜5,薄膜5上帶有用于光電開關(guān)11檢測的色標(biāo)51 ;夾持裝置10安裝于支架14上,支架14的下表面一側(cè)借助連桿13安裝超聲波裂紋檢測器6,另一側(cè)借助折彎架18安裝激光切孔裝置,激光切孔裝置包括電機17,電機17的轉(zhuǎn)軸上連接調(diào)節(jié)桿15,調(diào)節(jié)桿15上安裝激光頭16 ;上模板2的前側(cè)面安裝有與主機7連接的指示燈12,主機7的輸出端分別與控制器8、超聲波裂紋檢測器6連接,控制器8的輸出端連接電機17及激光頭16,超聲波裂紋檢測器6將檢測被加工件4的厚度參數(shù)輸送至主機7,主機7通過控制器8分別控制壓力控制閥9及激光頭16的能量,壓力控制閥9控制沖孔驅(qū)動裝置I的輸出壓力。
[0013]本發(fā)明的被加工件4上表面覆蓋有薄膜5,薄膜5上根據(jù)被加工孔位設(shè)有色標(biāo)51 ;將被加工件4置于夾持裝置10中,通過調(diào)整位置使光電開關(guān)11檢測到色標(biāo)51,光電開關(guān)11將信號通過主機7控制指示燈12亮;轉(zhuǎn)動折彎架18將激光頭16置于被加工件4的下方,并根據(jù)沖孔大小調(diào)整調(diào)節(jié)桿15的位置;轉(zhuǎn)動連桿13將超聲波裂紋檢測器6置于被加工件4的下方,超聲波裂紋檢測器6檢測出被加工件4的厚度,將厚度參數(shù)傳送給主機7,主機7通過控制器8分別控制壓力控制閥9、電機17及激光頭16的發(fā)射能量,壓力控制閥9控制沖孔驅(qū)動裝置I的輸出壓力,使沖孔頭3以一定的壓力進行沖孔,激光頭16在電機17的帶動下以沖孔半徑轉(zhuǎn)動切孔。
[0014]本發(fā)明中,超聲波裂紋檢測器6、光電開關(guān)11、控制器8及壓力控制閥9均為現(xiàn)有技術(shù)。
[0015]本發(fā)明采用激光切孔與沖孔頭沖孔相結(jié)合實現(xiàn)對鈑金的沖孔加工,其加工效率高、沖孔毛刺少;通過光電開關(guān)與薄膜對被加工件的加工孔位精確定位,其定位精準(zhǔn)、操作方便;薄膜對被加工件的表面起保護作用,避免表面受損;通過檢測被加工件的厚度控制沖孔壓力,避免板材由于沖孔壓力過大而導(dǎo)致過度變形、由于沖孔壓力過小而出現(xiàn)毛邊的缺陷產(chǎn)生,提高了加工質(zhì)量。
[0016]以上描述是對本發(fā)明的解釋,不是對發(fā)明的限定,本發(fā)明所限定的范圍參見權(quán)利要求,在不違背本發(fā)明的精神的情況下,本發(fā)明可以作任何形式的修改。
【權(quán)利要求】
1.一種帶薄膜定位與激光切孔的沖孔裝置,包括沖孔驅(qū)動裝置(I)、上模板(2)、沖孔頭(3)及位于所述沖孔頭(3)下方位置的夾持裝置(10),所述夾持裝置(10)中安裝被加工件(4),其特征在于:還包括主機(7)、控制器(8)、壓力控制閥(9)及位于被加工件⑷下方的超聲波裂紋檢測器¢);所述沖孔頭(3)內(nèi)置有光電開關(guān)(11),被加工件(4)上覆有薄膜(5),薄膜(5)上帶有用于所述光電開關(guān)(11)檢測的色標(biāo)(51);所述夾持裝置(10)安裝于支架(14)上,支架(14)的下表面一側(cè)借助連桿(13)安裝所述超聲波裂紋檢測器(6),另一側(cè)借助折彎架(18)安裝激光切孔裝置,所述激光切孔裝置包括電機(17),電機(17)的轉(zhuǎn)軸上連接調(diào)節(jié)桿(15),所述調(diào)節(jié)桿(15)上安裝激光頭(16);所述上模板(2)的前側(cè)面安裝有與所述主機(7)連接的指示燈(12),所述主機(7)的輸出端分別與所述控制器(8)、超聲波裂紋檢測器(6)連接,所述控制器(8)的輸出端連接所述電機(17)及激光頭(16),所述超聲波裂紋檢測器(6)將檢測被加工件(4)的厚度參數(shù)輸送至主機(7),主機(7)通過控制器(8)分別控制壓力控制閥(9)及激光頭(16)的能量,壓力控制閥(9)控制沖孔驅(qū)動裝置(I)的輸出壓力。
【文檔編號】B23K26/382GK104162587SQ201410347300
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年7月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月21日
【發(fā)明者】不公告發(fā)明人 申請人:蘇州璟瑜自動化科技有限公司