一種汽車座椅連接板的成型工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于包括以下工藝步驟：a.沖定位孔：將厚度為3-10mm的長(zhǎng)條狀的料板放置在連續(xù)模上，在料板兩側(cè)分別沖定位孔；b.沖兩側(cè)裝配孔：將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.25-0.5mm，沖裁第一裝配孔及第二裝配孔；c.沖中間裝配孔：將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.25-0.5mm，沖裁第三裝配孔；d.半剪：在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來(lái)，使其外輪廓線向下凹陷1-2mm；e.落料：沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。本發(fā)明通過(guò)實(shí)驗(yàn)控制凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的5%-10%時(shí)，能夠?qū)崿F(xiàn)一次沖孔工藝，從而避免了傳統(tǒng)技術(shù)二次沖孔工藝對(duì)設(shè)備精準(zhǔn)度要求非常高，生產(chǎn)難度大，生產(chǎn)成本高；成品率低，材料浪費(fèi)；沖頭受力不均勻，磨損特別嚴(yán)重，壽命非常短的缺陷。
【專利說(shuō)明】一種汽車座椅連接板的成型工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及沖壓工藝，特別指一種汽車座椅連接板的成型工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]沖壓是一種通過(guò)沖床和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法。沖壓件是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。
[0003]全世界的鋼材中，有60?70%是板材，其中大部分是經(jīng)過(guò)沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機(jī)、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機(jī)械、生活器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。
[0004]沖孔、沖裁是最常見的沖壓工藝，傳統(tǒng)工藝對(duì)應(yīng)孔內(nèi)光亮帶要求較高時(shí)，沖孔一般采用兩次沖孔工藝，第一次沖孔凹模內(nèi)壁與沖頭外壁之間的單邊間隙較大，該間隙一般取料板厚度的10-30%，預(yù)先沖一個(gè)比實(shí)際要求小的通孔，實(shí)際生產(chǎn)中其半徑比最終成型孔小1-2_，以減少第二次沖裁的沖裁力和抗剪力；第二次沖孔沿第一次沖孔位置，將小孔的內(nèi)壁刮掉厚度為l_2mm，得到最終成型孔。上述沖孔工藝存在的缺陷在于:a、采用兩次沖孔，由于第二次沖孔是在第一次沖孔的基礎(chǔ)上進(jìn)行，需要保證第二次沖孔沖頭與小孔的同心度，因此對(duì)設(shè)備的精準(zhǔn)度要求非常高，導(dǎo)致生產(chǎn)難度大，生產(chǎn)成本高；b、實(shí)際生產(chǎn)時(shí)一般通過(guò)連續(xù)模進(jìn)行上述兩次沖孔，在連續(xù)送料時(shí)二次沖孔沖頭與小孔往往出現(xiàn)不同心的情況，導(dǎo)致得到的最終成型孔與實(shí)際需要的孔存在偏差，成品率低，導(dǎo)致材料浪費(fèi)；c、由于上述不同心情況的出現(xiàn)，使得在進(jìn)行第二次精沖孔時(shí)，沖頭偏向小孔一側(cè)沖裁，沖頭受力不均勻，磨損特別嚴(yán)重，其壽命僅為1000次左右。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種工藝簡(jiǎn)單、使工作效率及成品率提高，沖頭使用壽命大幅延長(zhǎng)的一種汽車座椅連接板的成型工藝。
[0006]本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下:一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于包括以下工藝步驟:
a、沖定位孔:將厚度為3-10mm的長(zhǎng)條狀的料板放置在連續(xù)模上，在料板兩側(cè)分別沖定位孔；
b、沖兩側(cè)裝配孔:將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.25-0.5mm，沖裁第一裝配孔及第二裝配孔；
C、沖中間裝配孔:將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.25-0.5mm，沖裁第三裝配孔；
d、半剪:在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來(lái)，使其外輪廓線向下凹陷l_2mm ； e、落料:沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。
[0007]進(jìn)一步，所述的料板為冷成形用高屈服熱連軋鋼板，其厚度優(yōu)選為5mm。
[0008]進(jìn)一步，所述的步驟a及b中，凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙優(yōu)選為 0.4mm
進(jìn)一步，上述步驟b與步驟c之間還設(shè)有倒角工序，該工序?qū)⒌谝谎b配孔及第二裝配孔的周緣倒角。
[0009]進(jìn)一步,上述步驟e之后還設(shè)有切斷工序，該工序?qū)_裁完廣品后剩余的廢料切斷，以便儲(chǔ)存利用。
[0010]進(jìn)一步，所述的步驟a中的定位孔直徑為8.1Omm ;步驟b中的第一裝配孔直徑為Ilmm,第二裝配孔直徑為22.5mm ;步驟c中的第三裝配孔的直徑為6.05mm。
[0011]進(jìn)一步，通過(guò)控制凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙以確定采用一次沖孔工藝時(shí)的最佳間隙，包括以下步驟:
a、實(shí)驗(yàn)取值:
1)、凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的5%，得到的沖壓產(chǎn)品，其光亮帶高度為沖裁面高度的78.4%-80.6%、毛刺高度為沖裁面高度的18.5%_19.3%及沖頭的壽命為2872-3126次；
2)、凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的7%，得到的沖壓產(chǎn)品，其光亮帶高度為沖裁面高度的74.3%-75.8%、毛刺高度為沖裁面高度的11.5%_12.3%及沖頭的壽命為24280-25886次；
3)、凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的8%，得到的沖壓產(chǎn)品，其光亮帶高度為沖裁面高度的65.8%-67.2%、毛刺高度為沖裁面高度的9.4%_10.6%及沖頭的壽命為 49364-50983 次；
4)、凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的10%，得到的沖壓產(chǎn)品，其光亮帶高度為沖裁面高度的49.2%-50.7%、毛刺高度為沖裁面高度的6.5%-7.6%及沖頭的壽命為56475-58741次；
b、數(shù)據(jù)分析:分析步驟a中四組實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，得出凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的8%為一次沖孔工藝的最佳間隙。
[0012]本發(fā)明的有益效果在于:
本發(fā)明通過(guò)實(shí)驗(yàn)控制凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的5%-10%時(shí)，能夠通過(guò)一次沖孔工藝就得到光亮帶長(zhǎng)度長(zhǎng)、毛刺長(zhǎng)度短的沖壓產(chǎn)品，且能保證沖頭壽命長(zhǎng)，從而避免了傳統(tǒng)技術(shù)二次沖孔工藝對(duì)設(shè)備精準(zhǔn)度要求非常高，生產(chǎn)難度大，生產(chǎn)成本高；成品率低，材料浪費(fèi)；沖頭受力不均勻，磨損特別嚴(yán)重，壽命非常短的缺陷。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0013]圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)匯總圖。
[0014]圖2是本發(fā)明實(shí)施例1的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)匯總圖。
[0015]圖3是本發(fā)明實(shí)施例1的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)匯總圖。
[0016]圖4是傳統(tǒng)技術(shù)成型汽車座椅連接板的工藝圖。
[0017]圖5是本發(fā)明成型汽車座椅連接板的工藝圖。[0018]圖6是圖4中成型汽車座椅連接板的連續(xù)模的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖中:1、沖兩側(cè)裝配孔模；2、倒角模；3、沖中間裝配孔模；4、半剪模；5、落料模；
6、切斷模。
【具體實(shí)施方式】
[0020]實(shí)施例1:采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板中型號(hào)為S500MC的鋼板作為料板材料，采用的料板厚度為5mm，采用一次沖孔成型工藝，如圖1所示:
a、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度5%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的80% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的20% ;沖頭壽命為3041次。
[0021]b、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度7%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的75% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的12% ;沖頭壽命為24751次。
[0022]C、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的66.6% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的10% ;沖頭壽命為50132次。
[0023]d、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度10%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的50% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的7% ;沖頭壽命為57236次。
[0024]通過(guò)分析比較a、b、c、d可知:取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，在保證產(chǎn)品光亮帶長(zhǎng)度為沖裁面高度的66.6%的情況下，同時(shí)使得毛刺高度小，沖頭壽命長(zhǎng)，因此取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%為最優(yōu)工藝。
[0025]實(shí)施例2:采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板中型號(hào)為S315MC的鋼板作為料板材料，采用的料板厚度為5mm，采用一次沖孔成型工藝，如圖2所示:
a、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度5%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的78.4% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的18.5% ;沖頭壽命為2872次。
[0026]b、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度7%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的74.3% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的11.5% ；沖頭壽命為24280次。
[0027]C、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的65.8% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的9.4% ；沖頭壽命為49364次。
[0028]d、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度10%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的49.2% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的
6.5% ;沖頭壽命為56475次。
[0029]通過(guò)分析比較a、b、c、d可知:取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，在保證產(chǎn)品光亮帶長(zhǎng)度為沖裁面高度的65.8%的情況下，同時(shí)使得毛刺高度小，沖頭壽命長(zhǎng)，因此取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%為最優(yōu)工藝。[0030]實(shí)施例3:采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板中型號(hào)為S700MC的鋼板作為料板材料，采用的料板厚度為5mm，采用一次沖孔成型工藝，如圖3所示:
a、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度5%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的80.6% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的19.3% ;沖頭壽命為3126次。
[0031]b、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度7%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的75.8% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的12.3% ；沖頭壽命為25886次。
[0032]C、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的67.2% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的10.6% ；沖頭壽命為50983次。
[0033]d、取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度10%，則沖孔得到的通孔其孔內(nèi)光亮帶的高度為沖裁面高度的50.7% ;孔內(nèi)毛刺部分的高度為沖裁面高度的
7.6% ;沖頭壽命為58741次。
[0034]通過(guò)分析比較a、b、c、d可知:取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，在保證產(chǎn)品光亮帶長(zhǎng)度為沖裁面高度的67.2%的情況下，同時(shí)使得毛刺高度小，沖頭壽命長(zhǎng)，因此取凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%為最優(yōu)工藝。
[0035]進(jìn)一步，通過(guò)分析實(shí)施例1-3，可知:在采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板作為料板材料，料板厚度為5mm時(shí)，將凹模內(nèi)壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙控制為料板厚度8%，是最佳沖孔工藝。
[0036]進(jìn)一步，，如圖4-6所示:一種利用上述間隙控制方法得到的最佳間隙，以成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于包括以下工藝步驟:
a、沖定位孔:將厚度為5_的長(zhǎng)條狀的料板放置在連續(xù)模上，在料板兩側(cè)分別沖直徑為8.1Omm的定位孔；
b、沖兩側(cè)裝配孔:將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.4mm,沖裁直徑為Ilmm的第一裝配孔01及直徑為22.5mm的第二裝配孔02 ；
C、沖中間裝配孔:將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.4mm,沖裁直徑為6.05mm的第三裝配孔03 ；
d、半剪:在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來(lái)，使其外輪廓線向下凹陷1-2mm ；
e、落料:沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。
[0037]進(jìn)一步，上述步驟b與步驟c之間還設(shè)有倒角工序，該工序?qū)⒌谝谎b配孔(01)及第二裝配孔(02)的周緣倒角。
[0038]進(jìn)一步,上述步驟e之后還設(shè)有切斷工序，該工序?qū)_裁完廣品后剩余的廢料切斷，以便儲(chǔ)存利用。
[0039]進(jìn)一步，現(xiàn)有技術(shù)在沖上述步驟b中的第一裝配孔01及第二裝配孔02時(shí)采用的是二次沖孔工藝，即先粗沖直徑為9.8mm與20.90的一次孔，然后在進(jìn)行二次精沖孔，該種沖孔工藝設(shè)備精準(zhǔn)度要求非常高，生產(chǎn)難度大，生產(chǎn)成本高；成品率低，材料浪費(fèi)；沖頭受力不均勻，磨損特別嚴(yán)重，壽命非常短。[0040] 本發(fā)明的實(shí)施例只是介紹其【具體實(shí)施方式】，不在于限制其保護(hù)范圍。本行業(yè)的技術(shù)人員在本實(shí)施例的啟發(fā)下可以作出某些修改，故凡依照本發(fā)明專利范圍所做的等效變化或修飾，均屬于本發(fā)明專利權(quán)利要求范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于包括以下工藝步驟: a、沖定位孔:將厚度為3-10mm的長(zhǎng)條狀的料板放置在連續(xù)模上，在料板兩側(cè)分別沖定位孔； b、沖兩側(cè)裝配孔:將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.25-0.5mm，沖裁第一裝配孔(01)及第二裝配孔(02)； C、沖中間裝配孔:將兩凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙設(shè)置為0.25-0.5mm，沖裁第三裝配孔(03)； d、半剪:在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來(lái)，使其外輪廓線向下凹陷1-2mm ； e、落料:沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于:所述的料板為冷成形用高屈服熱連軋鋼板，其厚度為5mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于:所述的步驟a及b中，凹模內(nèi)壁面與對(duì)應(yīng)沖頭外壁面之間的單邊間隙為0.4_。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于:上述步驟b與步驟c之間還設(shè)有倒角工序，該工序?qū)⒌谝谎b配孔(01)及第二裝配孔(02)的周緣倒角。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于:上述步驟e之后還設(shè)有切斷工序，該工序?qū)_裁完產(chǎn)品后剩余的廢料切斷，以便儲(chǔ)存利用。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于:所述的步驟a中的定位孔直徑為8.1Omm;步驟b中的第一裝配孔(01)直徑為Ilmm,第二裝配孔(02)直徑為22.5mm ;步驟c中的第三裝配孔(03)的直徑為6.05mm。
【文檔編號(hào)】B21D28/02GK103752672SQ201410034252
【公開日】2014年4月30日 申請(qǐng)日期:2014年1月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月24日
【發(fā)明者】倪虹杰, 譚建波 申請(qǐng)人:東莞虹日金屬科技有限公司