專(zhuān)利名稱：離合器分離鉤組合成形沖壓模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及離合器分離鉤沖壓模具的改進(jìn)，是一種離合器分離鉤組合成形沖壓模具。
背景技術(shù)：
離合器分離鉤上分別設(shè)有安裝凹槽、折邊及折彎波形分離鉤，現(xiàn)有技術(shù)離合器分離鉤是采用多套沖壓模具及多道加工工序完成沖壓加工的；現(xiàn)有技術(shù)離合器分離鉤沖壓模具存在的問(wèn)題是:①.沖壓模具的上、下模是整體構(gòu)件，模具成形尺寸不易調(diào)整，一套模具只能加工一種型號(hào)的離合器分離鉤.離合器分離鉤成形尺寸不易控制，產(chǎn)品質(zhì)量差；③.加工工序繁瑣，生產(chǎn)效率低。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是要解決現(xiàn)有的離合器分離鉤沖壓模具所存在的一套模具只能加工一種型號(hào)產(chǎn)品、生產(chǎn)效率低及產(chǎn)品質(zhì)量不易控制的問(wèn)題，提供一種離合器分離鉤組合成形沖壓模具。本實(shí)用新型的具體方案是:一種離合器分離鉤組合成形沖壓模具，它設(shè)有模柄、上模、下模及模座，上模是與模柄連接，下模是安裝在模座上；其特征是:模柄及模座上均設(shè)有同軸線布置的安裝槽，模柄的安裝槽內(nèi)分別安裝有頂桿及彈簧，模座的安裝槽內(nèi)分別安裝有浮式定位桿及彈簧；上模是由上模墊板、上模安裝板、折彎模塊、浮裝沖壓模塊及沖壓模塊組成，上模墊板上設(shè)有導(dǎo)向孔，上模安裝板上設(shè)有安裝槽，浮裝沖壓模塊及沖壓模塊是安裝在上模安裝板的安裝槽內(nèi)，浮裝沖壓模塊及沖壓模塊是采用螺釘與上模墊板構(gòu)成定位，折彎模塊是安裝 在上模安裝板位于浮裝沖壓模塊的后側(cè)，并采用螺釘與上模安裝板構(gòu)成定位，所述的模柄安裝槽內(nèi)頂桿的下端是延伸出上模墊板上的導(dǎo)向孔，與浮裝沖壓模塊的上端接觸安裝，所述的折彎模塊、浮裝沖壓模塊及沖壓模塊組合構(gòu)成上模的沖壓凸模；下模是由折彎鑲塊、浮裝鑲塊、沖壓鑲塊、下模安裝板及下模墊板組成，下模安裝板及下模墊板上均設(shè)有導(dǎo)向孔，下模安裝板上左右對(duì)稱設(shè)有兩個(gè)鑲嵌槽，折彎鑲塊及沖壓鑲塊是分別安裝在下模安裝板上對(duì)應(yīng)的兩個(gè)鑲嵌槽，浮裝鑲塊是安裝在折彎鑲塊及沖壓鑲塊的之間，所述的模座安裝槽內(nèi)浮式定位桿上的軸肩是延伸出下模安裝板及下模墊板上的導(dǎo)向孔，與浮裝鑲塊上的套孔構(gòu)成配合安裝，所述的浮式定位桿的上端是延伸安裝在浮裝鑲塊的上平面，所述的折彎鑲塊、浮裝鑲塊及沖壓鑲塊組合構(gòu)成下模的沖壓凹模。本實(shí)用新型所述的沖壓模塊的下端面及沖壓鑲塊的上端面均設(shè)有鉤槽。本實(shí)用新型與現(xiàn)有的離合器分離鉤沖壓模具相比較，本實(shí)用新型中的上模及下模是由拼裝件構(gòu)成，更換拼裝件則可改變上、下模的輪廓尺寸，一套模具則可加工多種型號(hào)的離合器分離鉤；本實(shí)用新型中的上、下模是由固定模塊及浮裝模塊拼裝構(gòu)成，當(dāng)上、下模配合工作時(shí)，一次成形可加工出離合器分離鉤上的安裝凹槽、折邊及折彎波形分離鉤，沖壓加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高；本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、效果顯著、沖壓加工質(zhì)量有保證、生產(chǎn)效率高；本實(shí)用新型較好的解決了現(xiàn)有的離合器分離鉤沖壓模具所存在的一套模具只能加工一種型號(hào)產(chǎn)品、生產(chǎn)效率低及產(chǎn)品質(zhì)量不易控制的問(wèn)題。

圖1是本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)主視圖；圖2是上模結(jié)構(gòu)主視圖；圖3是上模結(jié)構(gòu)左視圖；圖4是下模結(jié)構(gòu)主視圖；其中:1一模柄，2—上模，3—下模,4一模座,5—頂桿,6—彈簧，7—浮式定位桿，8—上模墊板，9 一導(dǎo)向孔，10—上模安裝板，11 一折彎模塊，12—浮裝沖壓模塊，13—沖壓模塊，14一折彎鑲塊，15一浮裝鑲塊,16一沖壓鑲塊，17一下模安裝板，18—下模墊板，19一導(dǎo)向孔。
具體實(shí)施方式
:參見(jiàn)圖1:一種離合器分離鉤組合成形沖壓模具，它設(shè)有模柄1、上模2、下模3及模座4，上模2是與模柄I連接，下模3是安裝在模座4上；特別是:模柄I及模座4上均設(shè)有同軸線布置的安裝槽，模柄I的安裝槽內(nèi)分別安裝有頂桿5及彈簧6,模座4的安裝槽內(nèi)分別安裝有浮式定位桿7及彈簧6 ;上模2是由上模墊板8、上模安裝板10、折彎模塊11、浮裝沖壓模塊12及沖壓模塊13組成(詳見(jiàn)圖2、圖3)，上模墊板8上設(shè)有導(dǎo)向孔9，上模安裝板10上設(shè)有安裝槽，浮裝沖壓模塊12及沖壓模塊13是安裝在上模安裝板10的安裝槽內(nèi)，浮裝沖壓模塊12及沖壓模塊13是采用螺釘與上模墊板8構(gòu)成定位，折彎模塊11是安裝在上模安裝板10位于浮裝沖壓模塊12的后側(cè)， 并采用螺釘與上模安裝板10構(gòu)成定位，所述的模柄I安裝槽內(nèi)頂桿5的下端是延伸出上模墊板8上的導(dǎo)向孔9，與浮裝沖壓模塊12的上端接觸安裝，所述的折彎模塊11、浮裝沖壓模塊12及沖壓模塊13組合構(gòu)成上模2的沖壓凸模；下模3是由折彎鑲塊14、浮裝鑲塊15、沖壓鑲塊16、下模安裝板17及下模墊板18組成(詳見(jiàn)圖4)，下模安裝板17及下模墊板18上均設(shè)有導(dǎo)向孔19，下模安裝板17上左右對(duì)稱設(shè)有兩個(gè)鑲嵌槽，折彎鑲塊14及沖壓鑲塊16是分別安裝在下模安裝板17上對(duì)應(yīng)的兩個(gè)鑲嵌槽內(nèi)，浮裝鑲塊15是安裝在折彎鑲塊14及沖壓鑲塊16的之間，所述的模座4安裝槽內(nèi)浮式定位桿7上的軸肩是延伸出下模安裝板17及下模墊板18上的導(dǎo)向孔19，與浮裝鑲塊15上的套孔構(gòu)成配合安裝，所述的浮式定位桿7的上端是延伸安裝在浮裝鑲塊15的上平面，所述的折彎鑲塊14、浮裝鑲塊15及沖壓鑲塊16組合構(gòu)成下模3的沖壓凹模。本實(shí)施例所述的沖壓模塊13的下端面及沖壓鑲塊16的上端面均設(shè)有鉤槽(詳見(jiàn)圖2、圖4)。
權(quán)利要求1.一種離合器分離鉤組合成形沖壓模具，它設(shè)有模柄、上模、下模及模座，上模是與模柄連接，下模是安裝在模座上；其特征是:模柄及模座上均設(shè)有同軸線布置的安裝槽，模柄的安裝槽內(nèi)分別安裝有頂桿及彈簧，模座的安裝槽內(nèi)分別安裝有浮式定位桿及彈簧；上模是由上模墊板、上模安裝板、折彎模塊、浮裝沖壓模塊及沖壓模塊組成，上模墊板上設(shè)有導(dǎo)向孔，上模安裝板上設(shè)有安裝槽，浮裝沖壓模塊及沖壓模塊是安裝在上模安裝板的安裝槽內(nèi)，浮裝沖壓模塊及沖壓模塊是采用螺釘與上模墊板構(gòu)成定位，折彎模塊是安裝在上模安裝板位于浮裝沖壓模塊的后側(cè)，并采用螺釘與上模安裝板構(gòu)成定位，所述的模柄安裝槽內(nèi)頂桿的下端是延伸出上模墊板上的導(dǎo)向孔，與浮裝沖壓模塊的上端接觸安裝，所述的折彎模塊、浮裝沖壓模塊及沖壓模塊組合構(gòu)成上模的沖壓凸模；下模是由折彎鑲塊、浮裝鑲塊、沖壓鑲塊、下模安裝板及下模墊板組成，下模安裝板及下模墊板上均設(shè)有導(dǎo)向孔，下模安裝板上左右對(duì)稱設(shè)有兩個(gè)鑲嵌槽，折彎鑲塊及沖壓鑲塊是分別安裝在下模安裝板上對(duì)應(yīng)的兩個(gè)鑲嵌槽內(nèi)，浮裝鑲塊是安裝在折彎鑲塊及沖壓鑲塊的之間，所述的模座安裝槽內(nèi)浮式定位桿上的軸肩是延伸出下模安裝板及下模墊板上的導(dǎo)向孔，與浮裝鑲塊上的套孔構(gòu)成配合安裝，所述的浮式定位桿的上端是延伸安裝在浮裝鑲塊的上平面，所述的折彎鑲塊、浮裝鑲塊及沖壓鑲塊組合構(gòu)成下模的沖壓凹模。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種離合器分離鉤組合成形沖壓模具，其特征是:所述的沖壓模塊的下端面 及沖壓鑲塊的上端面均設(shè)有鉤槽。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型涉及離合器分離鉤沖壓模具的改進(jìn)，是一種離合器分離鉤組合成形沖壓模具，它設(shè)有模柄、上模、下模及模座；特別是模柄的安裝槽內(nèi)分別安裝有頂桿及彈簧，模座的安裝槽內(nèi)分別安裝有浮式定位桿及彈簧；上模是由上模墊板、上模安裝板、折彎模塊、浮裝沖壓模塊及沖壓模塊組成，模柄安裝槽內(nèi)頂桿的下端是與浮裝沖壓模塊的上端接觸安裝；下模是由折彎鑲塊、浮裝鑲塊、沖壓鑲塊、下模安裝板及下模墊板組成，模座安裝槽內(nèi)浮式定位桿的上端是延伸安裝在浮裝鑲塊的上平面；本實(shí)用新型解決了現(xiàn)有的離合器分離鉤沖壓模具所存在的一套模具只能加工一種型號(hào)產(chǎn)品、生產(chǎn)效率低及產(chǎn)品質(zhì)量不易控制的問(wèn)題，主要是用于現(xiàn)有的離合器分離鉤沖壓模具的改進(jìn)。
文檔編號(hào)B21D37/10GK203140583SQ20132005903
公開(kāi)日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年2月3日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月3日
發(fā)明者彭東升 申請(qǐng)人:湖北三環(huán)離合器有限公司