一種結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法
【專利摘要】一種結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，包括如下步驟：將結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷內(nèi)壁加工成柱狀平底孔，再在其內(nèi)壁上加工等間距分布的波浪紋理結(jié)構(gòu)；然后利用高壓氣體與陶瓷顆粒對(duì)波浪紋理結(jié)構(gòu)進(jìn)行平滑和毛化處理；最后利用與結(jié)晶輥表面修復(fù)層相同的金屬微粒撞擊柱狀平底孔底部及內(nèi)壁，實(shí)現(xiàn)在線快速?gòu)?fù)原。本發(fā)明的整個(gè)修復(fù)過(guò)程對(duì)結(jié)晶輥基體無(wú)熱影響，錐形孔缺陷修復(fù)區(qū)域與結(jié)晶輥表面修復(fù)層的微觀組織一致，有效避免額外應(yīng)力的產(chǎn)生，且兩者的結(jié)合強(qiáng)度提高30％以上，熱疲勞強(qiáng)度提高25％以上；本發(fā)明整個(gè)過(guò)程在線進(jìn)行，工藝簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)了結(jié)晶輥表面修復(fù)層零去除，結(jié)晶輥表面修復(fù)效率提高30％以上，大幅度縮短修復(fù)周期，降低修復(fù)成本。
【專利說(shuō)明】一種結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于機(jī)械制造和煉鋼連鑄領(lǐng)域，特別涉及一種結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，具體是對(duì)結(jié)晶輥冷噴涂修復(fù)過(guò)程中修復(fù)層形成的錐形孔缺陷進(jìn)行快速?gòu)?fù)原的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]冷氣動(dòng)力噴涂修復(fù)(簡(jiǎn)稱“冷噴涂修復(fù)”)銅質(zhì)連鑄結(jié)晶器或結(jié)晶輥技術(shù)是一項(xiàng)極具潛力的工件修復(fù)技術(shù)，該技術(shù)是利用高壓氣體攜帶金屬微粒通過(guò)特殊的Laval噴嘴產(chǎn)生超音速氣固雙向流，高速飛行的金屬微粒在完全固態(tài)下撞擊待修復(fù)結(jié)晶器或結(jié)晶棍表面，金屬微粒和基體表面材料同時(shí)發(fā)生劇烈塑性變形形成涂層，實(shí)現(xiàn)結(jié)晶器或結(jié)晶輥缺陷的修復(fù)。
[0003]但是，結(jié)晶輥冷噴涂修復(fù)是將工件夾持在回轉(zhuǎn)機(jī)床或固定特殊夾具上，通過(guò)噴槍與工件之間的相互移動(dòng)，實(shí)現(xiàn)整個(gè)表面的修復(fù)，在此過(guò)程中，受到基體表面清理、前處理、噴涂粉末顆粒的均勻性及參數(shù)波動(dòng)等不確定因素的影響，極易在結(jié)晶輥I上的修復(fù)層2表面萌生錐形孔缺陷3，其典型形貌如圖1所示。錐形孔缺陷一旦形成，則無(wú)法在常規(guī)修復(fù)過(guò)程中自行彌合、消失，并會(huì)伴隨噴涂過(guò)程的進(jìn)行不斷長(zhǎng)大，最終會(huì)導(dǎo)致整個(gè)修復(fù)涂層失效，造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，對(duì)結(jié)晶輥基體無(wú)熱影響，保持結(jié)晶輥基體組織穩(wěn)定；錐形孔缺陷修復(fù)區(qū)域與結(jié)晶輥表面的修復(fù)層具有相同的微觀結(jié)構(gòu)，且兩者界面為鋸齒形咬合結(jié)構(gòu)，無(wú)額外應(yīng)力產(chǎn)生，結(jié)合強(qiáng)度高；能夠在線進(jìn)行，工藝簡(jiǎn)單，效率高，有效降低修復(fù)成本。
[0005]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是，
[0006]一種結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，具體步驟如下:
[0007]I)孔缺陷內(nèi)壁加工
[0008]將錐形孔缺陷內(nèi)壁加工成柱狀平底孔，然后，在柱狀平底孔內(nèi)壁上加工等間距分布的波浪紋理，相鄰波浪紋理間距A= (0.1~0.5)h，峰谷差值范圍B = (0.05~0.l)d，h和d分別為柱狀平底孔的深度和直徑；
[0009]2)內(nèi)壁平滑處理
[0010]將高壓氣體與陶瓷顆粒形成氣固雙相流，其中，陶瓷顆粒喂粉速率為0.2~lL/h，形成的氣固雙相流以50~200m/s的速度沖擊柱狀平底孔內(nèi)壁，進(jìn)行機(jī)械研磨，去除機(jī)械加工過(guò)程中殘留的邊緣毛刺，獲得流線型的內(nèi)壁波浪紋理結(jié)構(gòu)；同時(shí)，實(shí)現(xiàn)柱狀平底孔內(nèi)壁毛化處理，粗糙度范圍為Ral.5~4.5 μ m ;
[0011]3)在線修復(fù)
[0012]調(diào)整噴槍位置和角度，利用高壓驅(qū)動(dòng)氣體驅(qū)動(dòng)與結(jié)晶輥表面修復(fù)層相同的金屬微粒撞擊柱狀平底孔底部及內(nèi)壁，通過(guò)微鍛、粘接，以250~1000m/S的沉積速度進(jìn)行在線快速填充，直到整個(gè)柱狀平底孔完全修復(fù)。
[0013]進(jìn)一步，步驟I)中，將錐形孔缺陷內(nèi)壁加工成柱狀平底孔時(shí)，可以采用直接磨削方法，也可以采用鉆孔和磨削兩種方法組合；內(nèi)壁磨削使用的磨頭材料為剛玉或碳化娃，磨粒尺寸范圍為50~400 μ m。
[0014]步驟I)中，柱狀平底孔內(nèi)壁粗糙度小于Ra0.8 μ m。
[0015]步驟I)中，采用預(yù)制的絲攻加工柱狀平底孔內(nèi)壁波浪紋理，絲攻材料為硬質(zhì)合金鋼。
[0016]又，步驟2)中，高壓氣體的含油量小于lmg/m3、最大含塵顆粒粒徑小于I μ m。
[0017]步驟2)中，高壓氣體為壓縮空氣或壓縮氮?dú)猓瑝毫Ψ秶鸀?.1~0.9MPa，預(yù)熱溫度范圍為20~80°C ；
[0018]步驟2)中，柱狀平底孔內(nèi)壁的波浪紋理的峰值密度RPc大于30個(gè)/厘米。
[0019]步驟2)中，陶瓷顆粒為燒結(jié)態(tài)α氧化鋁、氧化鋯、碳化鎢或碳化硅，其中，陶瓷顆粒粒徑范圍為300~600 μ m，球形的陶瓷顆粒所占的體積比為50%~70%。
[0020]再，步驟3)中，噴槍射流方向與柱狀平底孔底面法線一致，并保持噴槍與柱狀平底孔相對(duì)靜止，或噴槍射流方向以柱狀平底孔底面中心為圓心周期性擺動(dòng)，擺動(dòng)角度α小于10°，擺動(dòng)速度小于5° /s ;噴槍出口與柱狀平底孔底面距離D為(4~12)h，h為柱狀平底孔的深度。
[0021]步驟3)中，高壓驅(qū)動(dòng)氣體為氦氣或氮?dú)?，純?9%以上，壓力范圍為6~12MPa。
[0022]步驟3中)，金屬微粒為純銅、銅含量大于98%的銅合金、純鎳或鎳含量大于95%的鎳合金，其中，粒徑小于28 μ m的金屬微粒所占的體積比大于50%。
[0023]本發(fā)明的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法修復(fù)過(guò)程中，結(jié)晶輥基體溫度小于400C ;錐形孔缺陷修復(fù)區(qū)域與整體修復(fù)層微觀組織保持一致，并且，錐形孔缺陷修復(fù)區(qū)域與整體修復(fù)涂層的結(jié)合強(qiáng)度提高了 30%以上，熱疲勞強(qiáng)度提高了 25%以上。
[0024]本發(fā)明的有益效果
[0025]1.本發(fā)明將錐形孔缺陷加工成柱狀平底孔，并將柱狀平底孔內(nèi)壁加工成波浪紋理結(jié)構(gòu)，使錐形孔缺陷修復(fù)區(qū)域與結(jié)晶輥表面的修復(fù)層界面為鋸齒形咬合結(jié)構(gòu)，結(jié)合強(qiáng)度提高30%以上，熱疲勞強(qiáng)度提高25%以上；
[0026]2.與傳統(tǒng)堆焊工藝相比，本發(fā)明的復(fù)原方法對(duì)結(jié)晶輥基體無(wú)熱影響，不會(huì)對(duì)結(jié)晶輥基體的組織結(jié)構(gòu)產(chǎn)生負(fù)面影響；
[0027]3.本發(fā)明的錐形孔缺陷修復(fù)區(qū)域與整體涂層微觀組織保持一致，有效避免額外應(yīng)力的產(chǎn)生；
[0028] 4.本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，整個(gè)過(guò)程在線進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)了結(jié)晶輥表面修復(fù)層零去除，大大簡(jiǎn)化了結(jié)晶輥修復(fù)流程，大幅度縮短修復(fù)周期，降低修復(fù)成本，同時(shí)，結(jié)晶輥表面修復(fù)效率提高30%以上。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0029]圖1為現(xiàn)有結(jié)晶輥修復(fù)過(guò)程中的典型錐形孔缺陷示意圖；
[0030]圖2為本發(fā)明將錐形孔缺陷內(nèi)壁加工后的柱狀平底孔示意圖；
[0031]圖3為本發(fā)明的柱狀平底孔內(nèi)壁波浪紋理結(jié)構(gòu)示意圖；
[0032]圖4為本發(fā)明的噴槍射流角度示意圖；
[0033]圖5為本發(fā)明錐形孔缺陷修復(fù)初期形貌示意圖；
[0034]圖6為本發(fā)明錐形孔缺陷修復(fù)最終形貌示意圖；
[0035]圖7為本發(fā)明實(shí)施例1的錐形孔缺陷修復(fù)區(qū)域典型微觀組織結(jié)構(gòu)。

【具體實(shí)施方式】
[0036]下面結(jié)合實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明。
[0037]參見(jiàn)圖1~圖6，本發(fā)明的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，包括如下步驟:I)將錐形孔缺陷3內(nèi)壁加工成柱狀平底孔4，然后，在柱狀平底孔4內(nèi)壁上加工等間距分布的波浪紋理41 ；2)利用高壓氣體與陶瓷顆粒形成的氣固雙相流，以50~200m/s的速度沖擊柱狀平底孔4內(nèi)壁，進(jìn)行機(jī)械研磨，去除機(jī)械加工過(guò)程中殘留的邊緣毛刺，獲得流線型的內(nèi)壁紋理41結(jié)構(gòu)；同時(shí)，實(shí)現(xiàn)柱狀平底孔4內(nèi)壁毛化處理；3)使噴槍5出口射流方向與柱狀平底孔4缺陷底面法線方向保持一致；然后，利用高壓驅(qū)動(dòng)氣體驅(qū)動(dòng)與結(jié)晶輥I表面上的修復(fù)層2相同的金屬微粒撞擊柱狀平底孔4底部及內(nèi)壁，通過(guò)微鍛、粘接，以250~100m/s的沉積速度進(jìn)行在線快速填充，直到整個(gè)柱狀平底孔4完全修復(fù)。
[0038]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明:
[0039]實(shí)施例1
[0040]I)結(jié)晶輥表面修復(fù)層為CrZrCu合金，錐形孔缺陷直徑為Cp3mm，深度4_，采用鉆孔與研磨結(jié)合的方法，加工成直徑d=(p5mm，深度h = 5mm的柱狀平底孔，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.6 μ m ;利用淬火處理的Crl2MoV鋼絲攻進(jìn)行內(nèi)壁紋理加工，加工成波浪紋理結(jié)構(gòu)，相鄰紋理間距A = 2.5mm,峰谷差值B = 0.25_。
[0041]2)利用壓力值為0.4MPa、預(yù)熱溫度50°C、含油量小于0.8mg/m3、最大含塵顆粒粒徑小于0.6μπι的壓縮空氣與粒徑300μπι的燒結(jié)態(tài)的α氧化鋁顆粒形成的氣固雙相流進(jìn)行內(nèi)壁研磨，其中，陶瓷顆粒喂粉速率為0.2L/h，沖擊速度128m/s，球形的陶瓷顆粒所占體積比例為63% ;去除機(jī)械加工過(guò)程中殘留的邊緣毛刺，獲得流線型的內(nèi)壁紋理結(jié)構(gòu)；同時(shí)，實(shí)現(xiàn)柱狀平底孔內(nèi)壁毛化處理，粗糙度范圍為Ral.5 μ m，波浪紋理毛化的峰值密度RPc為63個(gè)/厘米。
[0042]3)噴槍射流方向與柱狀平底孔底面法線一致，并保持噴槍與柱狀平底孔相對(duì)靜止，噴槍出口與柱狀平底孔底部距離D為20mm ;利用純度99.9%的氮?dú)?、壓力?.5MPa的高壓驅(qū)動(dòng)氣體驅(qū)動(dòng)含銅99.2%的CrZrCu合金撞擊柱狀平底孔底部及內(nèi)壁，其中，CrZrCu合金粒徑小于28 μ m微粒比例達(dá)到73% ;通過(guò)微鍛、粘接，以660m/s的沉積速度進(jìn)行在線快速填充，直到整個(gè)柱狀平底孔完全修復(fù)。
[0043]修復(fù)區(qū)域銅合金的微觀組織如圖7所示，該修復(fù)區(qū)域?yàn)橹旅艿念w粒堆垛沉積結(jié)構(gòu)，修復(fù)過(guò)程中結(jié)晶輥基體溫度小于50°C ;柱狀平底孔修復(fù)區(qū)域與整體修復(fù)涂層的結(jié)合強(qiáng)度提高了 25%，熱疲勞強(qiáng)度提高了 18%。
[0044]實(shí)施例2
[0045]I)結(jié)晶輥表面修復(fù)層為BeNiCu合金，錐形孔缺陷直徑為cp5mm，深度5mm，采用鉆孔與研磨結(jié)合的方法，加工成直徑d=q)6.5mm，深度h = 5.5mm的柱狀平底孔，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.7μπι ;利用V4鋼絲攻進(jìn)行內(nèi)壁紋理加工，加工成波浪紋理結(jié)構(gòu)，相鄰紋理間距A =
2.0mm,峰谷差值 B = 0.35mm。
[0046]2)利用壓力值為0.5MPa、預(yù)熱溫度45°C、含油量小于0.7mg/m3、最大含塵顆粒粒徑小于0.8 μ m的壓縮空氣與粒徑360 μ m的氧化鋯顆粒形成的氣固雙相流進(jìn)行內(nèi)壁研磨，其中，陶瓷顆粒喂粉速率為0.5L/h，沖擊速度106m/s，球形的陶瓷顆粒所占體積比例為68% ;去除機(jī)械加工過(guò)程中殘留的邊緣毛刺，獲得流線型的內(nèi)壁紋理結(jié)構(gòu)；同時(shí)，實(shí)現(xiàn)柱狀平底孔內(nèi)壁毛化處理，粗糙度范圍為Ra2.5 μ m，波浪紋理的峰值密度RPc為58個(gè)/厘米。
[0047]3)噴槍射流方向以柱狀平底孔底面中心為圓心周期性擺動(dòng)，以2.5° /s的速度擺動(dòng)，擺動(dòng)角度α為7.5°，噴槍出口與柱狀平底孔底部距離D為50mm;利用純度99.9%的氮?dú)?、壓力?MPa的高壓驅(qū)動(dòng)氣體驅(qū)動(dòng)含銅98.5%的BeNiCu合金撞擊柱狀平底孔底部及內(nèi)壁，其中，BeNiCu合金粒徑小于28 μ m微粒比例達(dá)到80% ;通過(guò)微鍛、粘接，以750m/s的沉積速度進(jìn)行在線快速填充，直到整個(gè)柱狀平底孔完全修復(fù)。
[0048]修復(fù)過(guò)程中結(jié)晶輥基體溫度小于60°C ;修復(fù)區(qū)域與整體修復(fù)涂層的結(jié)合強(qiáng)度提高了 20%，熱疲勞強(qiáng)度提高了 22%。
[0049]實(shí)施例3
[0050]I)結(jié)晶輥表面修復(fù)層為純銅，錐形孔缺陷直徑為φ4.5mm，深度6mm，采用磨粒尺寸120 μ m剛玉磨頭直接研磨加工成直徑d=(p6mm，深度h = 7mm的柱狀平底孔，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.45 μ m;利用高速鋼絲攻進(jìn)行內(nèi)壁紋理加工，加工成波浪紋理結(jié)構(gòu)，相鄰紋理間距A = 2.2mm,峰谷差值 B = 0.5_。
[0051]2)利用壓力值為0.7MPa、預(yù)熱溫度80°C、含油量小于0.9mg/m3、最大含塵顆粒粒徑小于0.5 μ m的壓縮空氣與粒徑580 μ m的碳化硅顆粒形成的氣固雙相流進(jìn)行內(nèi)壁研磨，其中，陶瓷顆粒喂粉速率為0.8L/h，沖擊速度60m/s，球形的陶瓷顆粒所占的體積比例為53% ;去除機(jī)械加工過(guò)程中殘留的邊緣毛刺，獲得流線型的內(nèi)壁紋理結(jié)構(gòu)；同時(shí)，實(shí)現(xiàn)柱狀平底孔內(nèi)壁毛化處理，粗糙度范圍為Ra3.5 μ m，波浪紋理的峰值密度RPc為33個(gè)/厘米。
[0052]3)噴槍射流方向以柱狀平底孔底面中心為圓心周期性擺動(dòng)，以1° /s的速度擺動(dòng)，擺動(dòng)角度α為5°，噴槍出口與柱狀平底孔底部距離D為48mm;利用純度99.9%的氮?dú)狻毫?MPa的高壓驅(qū)動(dòng)氣體驅(qū)動(dòng)99.9%以上的純銅撞擊柱狀平底孔底部及內(nèi)壁，其中，粒徑小于28 μ m純銅微粒比例達(dá)到97% ;通過(guò)微鍛、粘接，以630m/s的沉積速度進(jìn)行在線快速填充，直到整個(gè)柱狀平底孔完全修復(fù)。
[0053]修復(fù)過(guò)程中結(jié)晶輥基體溫度小于50°C ;修補(bǔ)區(qū)域與整體修復(fù)涂層的結(jié)合強(qiáng)度提高了 30%，熱疲勞強(qiáng)度提高了 25%。
[0054]實(shí)施例4
[0055]I)結(jié)晶輥表面修復(fù)層為純鎳，錐形孔缺陷直徑為Cp7mm，深度6mm，采用磨粒尺寸240 μ m碳化硅磨頭直接研磨加工成直徑d= φδιηιη，深度h = 8mm的柱狀平底孔，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.77μπι ;利用V4鋼絲攻進(jìn)行內(nèi)壁紋理加工，加工成波浪紋理結(jié)構(gòu)，相鄰紋理間距A=3.5mm,峰谷差值 B = 0.7mm。
[0056]2)利用壓力值為0.8MPa、預(yù)熱溫度75°C、含油量小于0.6mg/m3、最大含塵顆粒粒徑小于0.5 μ m的壓縮空氣與粒徑400 μ m的碳化鎢顆粒形成的氣固雙相流進(jìn)行內(nèi)壁研磨，其中，陶瓷顆粒喂粉速率為lL/h，沖擊速度95m/s，球形的陶瓷顆粒所占的體積比例為55%;去除機(jī)械加工過(guò)程中殘留的邊緣毛刺，獲得流線型的內(nèi)壁紋理結(jié)構(gòu)；同時(shí)，實(shí)現(xiàn)柱狀平底孔內(nèi)壁毛化處理，粗糙度范圍為Ra4.5 μ m，波浪紋理的峰值密度RPc為50個(gè)/厘米。
[0057]3)噴槍射流方向與柱狀平底孔底面法線一致，并保持相對(duì)靜止，噴槍出口與柱狀平底孔底部距離D為42mm ;利用純度99.9%的氦氣、壓力為12MPa的高壓驅(qū)動(dòng)氣體驅(qū)動(dòng)純鎳撞擊柱狀平底孔底部及內(nèi)壁，其中，純鎳粒徑小于28 μ m微粒比例達(dá)到85% ;通過(guò)微鍛、粘接，以820m/s的沉積速度進(jìn)行在線快速填充，直到整個(gè)柱狀平底孔完全修復(fù)。
[0058]修復(fù)過(guò)程中結(jié)晶輥基體溫度小于40°C，修補(bǔ)區(qū)域與整體修復(fù)涂層的結(jié)合強(qiáng)度提高了 20%，熱疲勞強(qiáng)度提高了 22%。
【權(quán)利要求】
1.一種結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，包括如下步驟:. 1)孔缺陷內(nèi)壁加工 將錐形孔缺陷內(nèi)壁加工成柱狀平底孔，然后，在柱狀平底孔內(nèi)壁上加工等間距分布的波浪紋理，相鄰波浪紋理間距A = 0.1~0.5h，峰谷差值B = 0.05~0.1d, h和d分別為柱狀平底孔的深度和直徑； . 2)內(nèi)壁平滑處理 將高壓氣體與陶瓷顆粒形成氣固雙相流，其中，陶瓷顆粒喂粉速率為0.2~lL/h，形成的氣固雙相流以50~200m/s的速度沖擊柱狀平底孔內(nèi)壁，進(jìn)行機(jī)械研磨，去除機(jī)械加工過(guò)程中殘留的邊緣毛刺，獲得流線型的內(nèi)壁波浪紋理結(jié)構(gòu)；同時(shí)，實(shí)現(xiàn)柱狀平底孔內(nèi)壁毛化處理，粗糙度范圍為Ral.5~4.5μπι ; . 3)在線修復(fù) 調(diào)整噴槍位置和角度，利用高壓驅(qū)動(dòng)氣體驅(qū)動(dòng)與結(jié)晶輥表面修復(fù)層相同的金屬微粒撞擊柱狀平底孔底部及內(nèi)壁，通過(guò)微鍛、粘接，以250~1000m/S的沉積速度進(jìn)行在線快速填充，直到整個(gè)柱狀平底孔完全修復(fù)。
2.如權(quán)利要求1所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟I)中，柱狀平底孔內(nèi)壁粗糙度小于Ra0.8 μ m。
3.如權(quán)利要求1所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟2)中，高壓氣體的含油量小于lmg/m3、最大含塵顆粒粒徑小于I μ m。
4.如權(quán)利要求1或3所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟.2)中，高壓氣體為壓縮空氣或壓縮氮?dú)?，壓力范圍?.1~0.9MPa，預(yù)熱溫度范圍為20~80。。。
5.如權(quán)利要求1所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟2)中，陶瓷顆粒為燒結(jié)態(tài)α氧化鋁、氧化鋯、碳化鎢或碳化硅，其中，陶瓷顆粒粒徑為300~600 μ m，球形的陶瓷顆粒所占體積比為50%~70%。
6.如權(quán)利要求1所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟2)中，柱狀平底孔內(nèi)壁的波浪紋理的峰值密度RPc大于30個(gè)/厘米。
7.如權(quán)利要求1所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟3)中，噴槍射流方向與柱狀平底孔缺陷底面法線方向一致，并保持噴槍與柱狀平底孔相對(duì)靜止，或噴槍射流方向以柱狀平底孔底面中心為圓心周期性擺動(dòng)，擺動(dòng)角度α小于10°，擺動(dòng)速度小于5° /s。
8.如權(quán)利要求1或7所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟3)中，噴槍出口與柱狀平底孔底部距離D為4~12h，h為柱狀平底孔的深度。
9.如權(quán)利要求1所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟3)中，高壓驅(qū)動(dòng)氣體為氦氣或氮?dú)?，純?9%以上，壓力范圍為6~12MPa。
10.如權(quán)利要求1所述的結(jié)晶輥表面錐形孔缺陷在線復(fù)原方法，其特征在于，步驟3)中，金屬微粒為純銅、銅含量大于98%的銅合金、純鎳或鎳含量大于95%的鎳合金，其中，粒徑小于28 μ m的金屬微粒所占體積比大于50%。
【文檔編號(hào)】B23P6/00GK104178761SQ201310188445
【公開(kāi)日】2014年12月3日 申請(qǐng)日期:2013年5月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年5月20日
【發(fā)明者】梁永立, 史弼, 張宇軍, 楊曉萍, 張俊寶 申請(qǐng)人:寶山鋼鐵股份有限公司