專利名稱：熱成型件儲料架的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及用于板件經熱成型工藝沖壓成型的料架，尤其涉及一種熱成型件儲料架。
背景技術：
目前常用采用高強度鋼的材質已成為滿足汽車減重和增加碰撞性能及安全性能的重要途徑。但常規(guī)高強度鋼在室溫下不僅變形能力差.而且塑性變形范圍窄，所需沖壓力大，容易開裂，同時成型后零件的回彈增加，導致零件尺寸和形狀穩(wěn)定性變差。因此，傳統(tǒng)的成型方法難以解決高強度鋼板在汽車車身制造中遇到的問題，熱沖壓成型技術解決了上述問題。因設備與工藝設計的問題，每次取件數(shù)為2的倍數(shù)，在零件出料和成品取料存在的不足在于:因自動升降臺與自動取料平臺比較局限，料架固定點位置，普通料架無法適用于自動升降臺，且夾爪在下降過程中易撞到料架和零件，造成夾爪損壞；對于熱成型零件出料由機械臂和夾爪完成，若人工取料擺件，在機械臂工作區(qū)域易引發(fā)事故，且零件溫度過高不穩(wěn)定，易燙傷。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是針對上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種熱成型件儲料架，能夠實現(xiàn)放料和取料時翻板機構自動翻轉，方便了放料和取料，提高了生產效率，實現(xiàn)了可由機械手自動放料和取料，防止工人操作過程中燙傷。為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案為:熱成型件儲料架，一種熱成型件儲料架，包括底座、支架；
所述支架上設有翻板機構；所述的翻板機構由翻轉板、擋板、配重塊、轉動支撐孔、轉動連接孔和連接軸組成；
所述的轉動支撐孔為圓柱形通孔；所述的轉動連接孔也為圓柱形通孔，所述的轉動連接孔為兩個，兩個轉動連接孔中心在一個平面上；
所述翻轉板由壓板和翹板相連接組成；所述轉動支撐孔和轉動連接孔分別固定安裝在翹板的下表面，并且所述的轉動連接孔位于翹板左端，所述轉動支撐孔靠近翹板右端；所述的配重塊固定在靠近翹板左端；
所述轉動支撐孔的軸線和轉動連接孔的軸線均與翻轉板右端面平行；
所述的翹板與壓板之間成125° 145°角；所述轉動支撐孔與支架轉動連接； 所述的擋板固定設置在壓板上表面并與壓板上表面垂直；
所述的支架包括左矩形支架和右矩形支架；左矩形支架上設有四列左固定支架，分別為第一固定支架、第二固定支架、第三固定支架和第四固定支架；所述四列左固定支架列間距相等且均垂直于底座； 所述的右矩形支架上設有四列右固定支架，分別為第五固定支架、第六固定支架、第七固定支架和第八固定支架；所述四列右固定支架列間距相等且均垂直底座；所述的左矩形支架和右矩形支架平行，且第一固定支架與第五固定支架同側外表面在同一平面內；
所述的第一固定支架與第五固定支架對稱，第二固定支架與第六固定支架對稱，第三固定支架與第七固定支架對稱，第四固定支架與第八固定支架對稱；
所述每個翻板機構上方均設有一個阻止塊并垂直固定在與之相鄰上方的轉動支撐孔下面；
所述的四列左固定支架和四列右固定支架中，每列至少包含三個翻板機構，每列上的翻板機構垂直等間距排列，每列內上下相鄰的兩個翻板機構之間設有連接板；
所述的連接板上端開有圓孔，圓孔下方沿連接板長度方向開有長形槽；
所述位于連接板相鄰上方的連接軸穿過圓孔和位于連接板相鄰上方的轉動連接孔，將連接板和翅板轉動連接；位于連接板相鄰下方的連接軸依次穿過長形槽和位于連接板相鄰下方的轉動連接孔；
當熱成型件儲料架架處于空料狀態(tài)時，最底層準備放料狀態(tài)的翹板在配重塊重力作用下保持壓板向上傾斜25° 35°角，這樣使得翻板機構的垂直投影長度小于水平位置時的垂直投影長度；其余處于未放料狀態(tài)·的翻板機構均在配重塊的重力作用下保持壓板向上傾斜40。 60。；
當最底層翹板處于準備放料狀態(tài)時，最底層連接軸與相鄰上方的連接板的長形槽的頂端相接觸；
當最底層翻板機構放上熱壓板后，由于熱壓板的重力作用使將壓板向下轉動，同時翹板向上轉動，當翹板被阻擋快擋住時，壓板為水平狀態(tài)；
當最底層翹板處于準備水平狀態(tài)時，最底層連接軸向上運動，從而推動相鄰上層的翹板上向運動，同時使相鄰上層的連接軸與其相鄰上層的連接板的長形槽的頂部相接觸；進一步改進方案為，翻板機構還包括延長板，延長板左端面與壓板右端面固定連接，延長板左端面與壓板成125° 145°角
進一步改進方案為，底座的寬度為150_，支架左側和右側的四列翻板機構固定支架的相鄰兩列寬度均為75mm ;每列垂直排列12個翻板機構。本發(fā)明，采用自動翻板機構實現(xiàn)自動將壓板調整到未放料狀態(tài)和待放料狀態(tài)，由于未放料狀態(tài)在垂直方向投影長度小于待放料狀態(tài)，待放料狀態(tài)在垂直方向投影長度小于已經放料水平狀態(tài)，所以沒放料處空間大于待放料處空間，待放料處空間大于已放料水平位置空間，這樣方便于放料和取料?？傊居邪l(fā)明與傳統(tǒng)技術相比方便了放料和取料，提高了生產效率，實現(xiàn)了可由機械手自動放料和取料，防止工人操作過程中燙傷。


圖1為本發(fā)明實施例的結構示意圖。圖2為本發(fā)明結構示意圖A處放大圖。圖3為本發(fā)明結構示意圖B處放大圖。圖4為本發(fā)明的翻板機構結構示意圖。圖5為本發(fā)明空閑時翻板機構狀態(tài)示意圖。圖6為本發(fā)明最底層翻板機構工作狀態(tài)示意圖。
圖7為本發(fā)明俯視圖。圖8為本發(fā)明翻板機構改進結構示意圖。下面結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步說明。
具體實施例方式參見圖1、圖2和圖4，本熱成型件儲料架，包括底座1、支架2，所述支架2上設有翻板機構3 ;所述的翻板機構3由翻轉板11、擋板6、配重塊8、轉動支撐孔9、轉動連接孔10和連接軸13組成；
參見圖4，所述的轉動支撐孔9為圓柱形通孔；所述的轉動連接孔10也為圓柱形通孔，所述的轉動連接孔10為兩個，兩個轉動連接孔10中心在一個平面上，參見圖2和圖3 ;所述翻轉板11由壓板5和翹板7相連接組成；所述轉動支撐孔9和轉動連接孔10分別固定安裝在翹板7的下表面，并且所述的轉動連接孔10位于翹板7左端，所述轉動支撐孔9靠近翹板7右端；所述的配重塊8固定在靠近翹板7左端；所述轉動支撐孔9的軸線和轉動連接孔10的軸線均與翻轉板7右端面平行；所述的翹板7與壓板5之間成125° 145°角；所述轉動支撐孔9與支架2轉動連接；所述的擋板6固定設置在壓板5上表面并與壓板5上表面垂直；
參見圖1和圖8，所述的支架2包括左矩形支架2-1和右矩形支架2-2 ；左矩形支架2 -1上設有四列左固定支架，分別為第一固定支架19、第二固定支架20、第三固定支架21和第四固定支架22 ;所述四列左固定支架列間距相等且均垂直于底座I ;所述的右矩形支架2-2上設有四列右固定支架，分別為第五固定支架23、第六固定支架20、第七固定支架21和第八固定支架26 ;所述四列右固定支架列間距相等且均垂直于底座I ;所述的左矩形支架2-1和右矩形支架2-2平行，且第一固定支架19與第五固定支架23同側外表面在同一平面內；所述的第一固定支架19與第五固定支架23對稱，第二固定支架20與第六固定支架24對稱，第三固定支架21與第七固定支架25對稱，第四固定支架22與第八固定支架26對稱；
參見圖2，所述每個翻板機構13上方均設有一個阻止塊14并垂直固定在與之相鄰上方的轉動支撐孔9下面；
參見圖3，所述的四列左固定支架和四列右固定支架中，每列至少包含三個翻板機構3，每列上的翻板機構垂直等間距排列，每列內上下相鄰的兩個翻板機構3之間設有連接板12 ;所述的連接板12上端開有圓孔，圓孔下方沿連接板長度方向開有長形槽；所述位于連接板12相鄰上方的連接軸13穿過圓孔和位于連接板相鄰上方的轉動連接孔,將連接板和翹板轉動連接；位于連接板12相鄰下方的連接軸13依次穿過長形槽和位于連接板12相鄰下方的轉動連接孔10 ；
參見圖5和圖6，當熱成型件儲料架架處于空料狀態(tài)時，最底層準備放料狀態(tài)的翹板7在配重塊8重力作用下保持壓板5向上傾斜25° 35°角，這樣使得翻板機構3的垂直投影長度小于水平位置時的垂直投影長度，有利于物料的放入；其余處于未放料狀態(tài)的翻板機構3均在配重 塊8的重力作用下保持壓板向上傾斜40° 60° ;使其垂直投影長度小于傾斜25° 35°角和水平位置時的垂直投影長度；當最底層翹板7處于準備放料狀態(tài)時，最底層連接軸13與相鄰上方的連接板12的長形槽的頂端相接觸；當最底層翻板機構3放上熱壓板后，由于熱壓板的重力作用使將壓板5向下轉動，同時翹板7向上轉動，當翹板7被阻擋快14擋住時，壓板為水平狀態(tài)；當最底層翹板7處于準備水平狀態(tài)時，最底層連接軸向上運動，從而推動相鄰上層的翹板7上向運動，同時使相鄰上層的連接軸13與其相鄰上層的連接板的長形槽的頂部相接觸，這樣上層的翻板機構3處于準備放料狀態(tài)，底層的翻板機構處于正常工作狀態(tài)，其它翻板機構處于未放料狀態(tài)；此熱成型件儲料架的其它翻板機構工作原理于此相同，不在贅述；
參見圖8，翻板機構3還包括延長板4，延長板4左端面與壓板5右端面固定連接，延長板4左端面與壓板5成125° 145°角。底座I的寬度為150mm，支架2左側和右側的四列翻板機構固定支架的相鄰兩列寬度均為75mm ;每列垂直排列12個翻板機構3。熱成型零件料架是另一種按熱沖壓設備與工藝要求設計成的料架，由底座、翻板機構、零件定位等部件構成，所要解決的技術問題在于提供一種定位穩(wěn)定、取料與出料方便，滿足一次取料為2的倍數(shù)的合理裝箱數(shù)的一種設計，根據自動取料與自動升降臺的定點位置，在料架四邊設計4個直徑50MM圓孔，中央設計2個直徑40MM的圓孔，將機臺定位點固定，將料架固定在機臺上；根據模具、夾爪與零件尺寸設計設計翻板限位的尺寸，其關鍵在于夾爪在投放零件后，零件在放下后上端的自動翻板機構在配重塊重力下將壓板調整到待放料狀態(tài)，即可進行下次的循環(huán)，且橫向兩列零件間的間隔需小于兩個零件在模具中心點的距離以滿足一次取料2次 的需求。
權利要求
1.一種熱成型件儲料架，包括底座(I)、支架(2)，其特征在于:所述支架(2)上設有翻板機構(3);所述的翻板機構(3)由翻轉板(11)、擋板(6)、配重塊(8)、轉動支撐孔(9)、轉動連接孔(10)和連接軸13組成； 所述的轉動支撐孔(9)為圓柱形通孔；所述的轉動連接孔(10)也為圓柱形通孔，所述的轉動連接孔(10)為兩個，兩個轉動連接孔(10)中心在一個平面上； 所述翻轉板(11)由壓板(5)和翹板(7)相連接組成；所述轉動支撐孔(9)和轉動連接孔(10)分別固定安裝在翹板(7)的下表面，并且所述的轉動連接孔10)位于翹板(7)左端，所述轉動支撐孔(9)靠近翹板(7)右端；所述的配重塊(8)固定在靠近翹板(7)左端； 所述轉動支撐孔(9)的軸線和轉動連接孔(10)的軸線均與翹板(7)右端面平行；所述的翹板(7)與壓板(5)之間成125° 145°角；所述轉動支撐孔(9)與支架(2)轉動連接；所述的擋板(6)固定設置在壓板(5)上表面并與壓板(5)上表面垂直； 所述的支架(2)包括左矩形支架(2-1)和右矩形支架(2-2);左矩形支架(2-1)上設有四列左固定支架，分別為第一固定支架(19)、第二固定支架(20)、第三固定支架(21)和第四固定支架(22);所述四列左固定支架列間距相等且均垂直于底座(I)； 所述的右矩形支架(2-2)上設有四列右固定支架，分別為第五固定支架(23)、第六固定支架(20)、第七固定支架(21)和第八固定支架(26);所述四列右固定支架列間距相等且均垂直于底座(I); 所述的左矩形支架(2-1)和右矩形支架(2-2)平行，且第一固定支架(19)與第五固定支架(23)同側外表面在同一平面內； 所述的第一固定支架(19)與第五 固定支架(23)對稱，第二固定支架(20)與第六固定支架(24)對稱，第三固定支架(21)與第七固定支架(25)對稱，第四固定支架(22)與第八固定支架(26)對稱； 所述每個翻板機構(13)上方均設有一個阻止塊(14)并垂直固定在與之相鄰上方的轉動支撐孔(9)下面； 所述的四列左固定支架和四列右固定支架中，每列至少包含三個翻板機構(3)，每列上的翻板機構垂直等間距排列，每列內上下相鄰的兩個翻板機構(3)之間設有連接板(12)；所述的連接板(12)上端開有圓孔，圓孔下方沿連接板長度方向開有長形槽；所述位于連接板(12)相鄰上方的連接軸(13)穿過圓孔和位于連接板相鄰上方的轉動連接孔，將連接板和翹板轉動連接；位于連接板(12)相鄰下方的連接軸(13)依次穿過長形槽和位于連接板(12)相鄰下方的轉動連接孔(10)； 當熱成型件儲料架架處于空料狀態(tài)時，最底層準備放料狀態(tài)的翹板(7)在配重塊(8)重力作用下保持壓板(5)向上傾斜25° 35°角，這樣使得翻板機構(3)的垂直投影長度小于水平位置時的垂直投影長度；其余處于未放料狀態(tài)的翻板機構(3)均在配重塊(8)的重力作用下保持壓板向上傾斜40° 60度角； 當最底層翹板(7)處于準備放料狀態(tài)時，最底層連接軸(13)與相鄰上方的連接板(12)的長形槽的頂端相接觸； 當最底層翻板機構(3 )放上熱壓板后，由于熱壓板的重力作用使將壓板(5 )向下轉動，同時翹板(7)向上轉動，當翹板(7)被阻擋快(14)擋住時，壓板為水平狀態(tài)； 當最底層翹板(7 )處于準備水平狀態(tài)時，最底層連接軸向上運動，從而推動相鄰上層的翹板(7)上向運動，同時使相鄰上層的連接軸(13)與其相鄰上層的連接板的長形槽的頂部相接觸。
2.根據權利要求1所述的一種熱成型件儲料架，其特征在于翻板機構(3)還包括延長板(4)，延長板(4)左端面與壓板(5)右端面固定連接，延長板(4)左端面與壓板(5)成125。 145。角。
3.根據權利要求1或2所述的一種熱成型件儲料架，其特征在于:底座(I)的寬度為150mm,支架(2)左側和右側的四列翻板機構固定支架的相鄰兩列寬度均為75mm ;每列垂直排列12個翻板機構 (3)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種熱成型件儲料架，包括底座(1)、支架(2)，所述支架(2)上設有翻板機構(3)；所述的翻板機構(3)由翻轉板(11)、擋板(6)、配重塊(8)、轉動支撐孔(9)、轉動連接孔(10)和連接軸(13)組成；翻板機構實現(xiàn)自動將壓板調整到未放料狀態(tài)和待放料狀態(tài)，由于未放料狀態(tài)在垂直方向投影長度小于待放料狀態(tài)，待放料狀態(tài)在垂直方向投影長度小于已經放料水平狀態(tài)，所以沒放料處空間大于待放料處空間，待放料處空間大于已放料水平位置空間，這樣方便于放料和取料?？傊居邪l(fā)明與傳統(tǒng)技術相比方便了放料和取料，提高了生產效率，實現(xiàn)了可由機械手自動放料和取料，防止工人操作過程中燙傷。
文檔編號B21D43/20GK103223447SQ201310127218
公開日2013年7月31日 申請日期2013年4月13日 優(yōu)先權日2013年4月13日
發(fā)明者馮海文 申請人:南京星喬威泰克汽車零部件有限公司