專利名稱：一種大型鈦制封頭復合成型工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于封頭制造技術領域，尤其是涉及一種大型鈦制封頭復合成型工藝。
背景技術：
封頭是壓力容器的承壓部件，根據(jù)幾何形狀的不同，可分為球形、橢圓形、碟形、球冠形、錐殼和平蓋等幾種，其中球形、橢圓形、碟形和球冠型封頭又統(tǒng)稱為凸形封頭。對于凸形封頭(除球冠型封頭)，其中部為向外凸出的凸出部分，該凸出部分的開口端上設置有一圈直邊(即直邊部分)，且該凸出部分與直邊部分之間為轉(zhuǎn)角過渡部分。球形、橢圓形、碟形和球冠型封頭的凸出部分相應為半球形、橢圓形、碟形和球冠形。隨著化工領域的快速發(fā)展和某些特殊場合的要求，化工和石油化工設備也逐步大型化和高壓化，大型封頭的實際需求日益迫切。封頭是壓力容器上的重要構(gòu)件，主要起承壓作用，傳統(tǒng)主要采用沖壓成型方法和旋壓成型方法。由于鈦材耐蝕性好，能夠大大提高儲罐或壓力容器的使用壽命，鈦制封頭的應用領域越來越廣泛。隨著封頭大型化和高壓化的發(fā)展，傳統(tǒng)的成型方法在保留主要優(yōu)點的同時，不斷地顯現(xiàn)出各自的缺點，下面對兩種傳統(tǒng)成型方法存在的問題進行闡述沖壓成型方法分為熱沖壓和冷沖壓兩種，特點為直邊段壁厚增加，轉(zhuǎn)角過渡部分壁厚減薄。為了得到形狀和尺寸比較精確的工件，冷沖壓成型要考慮脫模后的回彈問題；熱沖壓成型要考慮高溫成形后的冷卻尺寸收縮問題。隨著封頭大型化，需成型總深度顯著增大，從而直邊段增厚也越來越明顯，需要考慮陽模和陰模的配合間隙越來越大，一次整體沖壓成型極為困難，而且隨著封頭尺寸大型化，沖壓封頭的尺寸和精度保證方面越來越差，需要對設備的資金投入越來越多，高昂的設備成本極大程度限制了沖壓成型方法的應用。另一方面，熱沖壓過程中高溫材料流塑性好，在陽模壓制力作用下，坯料直邊段受切向壓縮應力和過渡段擠壓的共同作用，導致直邊段增厚、剛性增強，而過渡段及附近減薄明顯，產(chǎn)生變形硬化，容易產(chǎn)生直邊處撕裂和嚴重的過渡處應力集中問題。旋壓成型方法旋壓法最適宜品種多、數(shù)量少的大型封頭生產(chǎn)。旋壓方法和沖壓方法相比，它的優(yōu)點1)對于大型封頭，旋壓的成型工裝結(jié)構(gòu)尺寸小且簡單，投入成本低，工裝更換比較方便和快速；2)旋壓成型工裝的通用范圍廣，只需要調(diào)節(jié)內(nèi)外滾的相對位置，就能生產(chǎn)出不同規(guī)格尺寸的封頭；3)從工藝特點考慮，大直徑薄壁封頭沖壓起皺問題，采用旋壓法可以解決。旋壓成型方法是由內(nèi)滾輪和外滾輪配合擠壓使用，其中內(nèi)滾輪的回轉(zhuǎn)是靠與封頭之間的摩擦力，從而容易導致壁厚減薄增大，壁厚的減薄是旋壓成形的關鍵。相對沖壓成型工藝，旋壓成形操作過程中自由度比較多，因設備種類不同、操作人不同和操作方法的不同，均會導致更為顯著的減薄現(xiàn)象，存在更大的差異和不穩(wěn)定性，因而旋壓成型方法不適合厚壁或下壓量比較大的封頭。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術中的不足，提供一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其工藝步驟簡單、設計合理且操控簡便、使用效果好，所加工成型封頭的力學性能和化學成分均能滿足相關標準要求。為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是:一種大型鈦制封頭復合成型工藝，所加工的大型鈦制封頭為凸形封頭，所述凸形封頭的公稱直徑大于4000mm;所述凸形封頭包括凸出部分，所述凸出部分的開口端為直邊部分，且所述凸出部分與所述直邊部分之間為轉(zhuǎn)角過渡部分，其特征在于該工藝包括以下步驟:步驟一、多模多次熱沖壓加工成型封頭凸出部分:按照預先設計的所述大型鈦制封頭凸出部分的結(jié)構(gòu)和尺寸，采用沖壓機由先至后對置于沖壓模具內(nèi)的被加工坯料進行多次熱沖壓，并獲得封頭半成品；其中，熱沖壓次數(shù)為N次，N ^ 3 ;所述沖壓模具包括呈陰模和布設在陰模正上方的陽模，所述被加工坯料置于陰模和陽模之間；每一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料的溫度均不低于550°C ；N次熱沖壓過程中，采用同一個陽模，且陽模的結(jié)構(gòu)和尺寸均與所述大型鈦制封頭凸出部分的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和尺寸一致；N次熱沖壓過程中，所采用陰模的形狀均為圓環(huán)形，所采用陰模的數(shù)量為k，其中K < N，且 k個所述陰模的內(nèi)徑按照使用的先后順序逐漸增大；第N次熱沖壓時，所采用陰模的內(nèi)徑與所述大型鈦制封頭凸出部分的開口端外徑一致；步驟二、切邊:對步驟一中所述封頭半成品進行切邊；步驟三、冷旋壓加工成型封頭直邊部分與轉(zhuǎn)角過渡部分:按照預先設計的所述大型鈦制封頭直線部分和轉(zhuǎn)角過渡部分的結(jié)構(gòu)與尺寸，采用旋壓設備對步驟二中切邊后所述封頭半成品的開口端進行冷旋壓處理，獲得加工成型的封頭成品；且進行冷旋壓處理時，所述封頭半成品的旋壓部位溫度為150°C 300°C。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是:步驟一中所述陰模的內(nèi)側(cè)壁上部與被加工坯料之間的接觸面為圓弧形接觸面，且每一次對陰模進行更換后，還需在更換后的陰模的所述圓弧形接觸面上均勻涂刷一層耐高溫潤滑劑或一層石墨粉，并相應在所述圓弧形接觸面上形成一層厚度為0.2mm 1_的耐高溫潤滑涂層二。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是:步驟三中進行冷旋壓加工之前，還需按照預先設計的所述大型鈦制封頭凸出部分的結(jié)構(gòu)和尺寸，采用壓鼓機對步驟二中切邊后的所述封頭半成品進行整形；且對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到180°C 300°C。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是:步驟二中對所述封頭半成品進行切邊后，還需對切邊后的所述封頭半成品的內(nèi)外表面均進行噴砂處理，并將所述封頭半成品內(nèi)外表面的粗糙度均處理為Sa2.5級以上。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是:步驟一中對被加工坯料進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料的表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工還料的表面上形成一層厚度為0.2mm 1.0mm的耐高溫防氧化涂層一。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是:步驟一中進行N次熱沖壓時，
N ( 10。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是:步驟一中進行N次熱沖壓時，所采用的k個所述陰模按照使用先后順序分別為1#陰模、2#陰?！璳#陰模，j#陰模的內(nèi)徑大于i#陰模的內(nèi)徑，其中j=i+l，其中i=l、2-k_l ;且進行N次熱沖壓時，其熱沖壓過程如下步驟101、第一次熱沖壓先將被加工坯料加熱到600°C 700°C，同時將陽模預熱到150°C 300°C;之后，將預熱后的被加工坯料置于由1#陰模和預熱后的陽模組成的沖壓模具內(nèi)，之后采用所述沖壓機對所述被加工坯料進行熱沖壓，獲得本次熱沖壓后的封頭初步廣品；步驟102、下一次熱沖壓先將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C，同時將陽模預熱到150°C 300°C ;之后，將預熱后的所述封頭初步產(chǎn)品置于由m#陰模和預熱后的陽模組成的沖壓模具內(nèi)，之后采用所述沖壓機對所述被加工坯料進行熱沖壓，獲得本次熱沖壓后的封頭初步產(chǎn)品；其中m=2、3-k ;步驟103、當前所完成熱沖壓次數(shù)判斷當判斷得出當前所完成的熱沖壓次數(shù)=N時，則完成熱沖壓過程，獲得所述封頭半成品；否則，返回步驟102。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是步驟101中將被加工坯料加熱到60(TC 70(TC后，還需將被加工坯料在60(TC 70(TC溫度條件下進行保溫，且保溫時間tl=cXdl，其中c=l 3，dl為被加工坯料的厚度且其單位為mm;步驟102中將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C后，還需將所述封頭初步產(chǎn)品在600°C 700°C溫度條件下進行保溫，保溫時間為tl且其單位為min ;步驟一中進行N次熱沖壓時，第i次熱沖壓完成后所獲得封頭初步產(chǎn)品的中部為一個凸出部，且所述凸出部的上部端口外徑與本次熱沖壓所采用陰模的內(nèi)徑一致。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是步驟101中將被加工坯料加熱到600°C 700°C時，采用天然氣爐進行加熱；步驟102中將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C時，采用天然氣爐進行加熱。上述一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征是步驟101中進行熱沖壓時，所述被加工還料中部在豎直方向上的下壓速率為4mm/s 5mm/s ;步驟102中進行熱沖壓時,所述封頭初步產(chǎn)品中部在豎直方向上的下壓速率為2mm/s 3mm/s ；步驟101中進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料中部在豎直方向上的下壓量為O. 28h O. 4h ;步驟102中進行下一次熱沖壓過程中，所述封頭初步產(chǎn)品中部的下壓量為O. lh±0. 02h ;其中，h為所述凸型封頭的設計總深度。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點1、工藝步驟簡單、操作簡便且實現(xiàn)方便，投入成本較低。2、采用適當厚度的防高溫氧化涂料，有效防止了熱沖壓制造過程中鈦表面的氧化問題，保證了坯料的塑韌性。3、對陰模的上表面內(nèi)邊沿涂抹適當厚度的石墨粉或耐高溫潤滑油，解決了封頭沖壓過程中，尤其是對于大型封頭的多次沖壓過程中，封頭直線部分與轉(zhuǎn)角過渡部分的外表面被劃傷或撕裂的問題。4、設計合理，從三個方面降低了設備壓制力和封頭過分減薄現(xiàn)象其一，坯料加熱完成后，快速吊運和找正坯料，熱沖壓過程溫度控制在700 V 550°C，提高了始壓溫度和保證了終壓溫度至少在鈦材退火溫度(540°C 600°C )范圍內(nèi)，使得熱沖壓過程很好的塑形變形，降低了封頭的壓制力；其二，陰模上表面內(nèi)邊沿涂抹耐高溫潤滑油或石墨粉，很好保證了熱沖壓的順利進行，同時降低了封頭過渡段處的過分減薄；其三，封頭始壓和終壓過程中，放緩壓制速度，使封頭變形盡量均勻，降低封頭局部過分減薄和整體壁厚平均減薄量，同時也降低了壓制力。5、采用多模多次熱沖壓，顯著減小或消除了加工硬化或應力集中，保證了熱沖壓成形過程安全高質(zhì)量順利完成，同時，可以減少或消除鼓包、褶皺或拉斷等缺陷。6、采用熱沖壓和冷旋壓復合成型方法，利用二者成型的優(yōu)點，同時利用壓鼓機整形和噴砂等一系列工序，不但提高了成形精度，而且使得封頭最終成型更加美觀，提高了封頭使用的安全可靠性，特別適合大型中厚度封頭的制造。同時，采用本發(fā)明也可以對不帶直邊部分的封頭(如球冠型封頭等)進行加工，但對不帶直邊部分的封頭進行加工時，只需先進行多模多次多熱沖壓，且待多模多次多熱沖壓后，再進行切邊，之后再對切邊后的封頭半成品的開口端進行加工，使得其開口端滿足設計要求。7、使用效果好，具有以下優(yōu)點:第一、有效防止了鈦封頭在熱成形過程中的氧化問題；第二、通過多模多次多熱處理的方式，解決了成形過程中的變形硬化和過渡段處應力集中問題；第三、成型后的封頭，力學性能和化學成分均能滿足相關標準要求，消除了吸氫、吸氧和吸氮對封頭質(zhì)量的影 響，特別適用于大直徑中厚尺寸鈦制封頭的制造。8、適用范圍廣，且推廣應用前景廣泛，同樣適用于大型鈦鋼復合板封頭的成型。綜上所述，本發(fā)明工藝步驟簡單、設計合理且操控簡便、使用效果好，所加工成型封頭的力學性能和化學成分均能滿足相關標準要求。下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。


圖1為本發(fā)明的工藝流程框圖。圖2為本發(fā)明的熱沖壓狀態(tài)示意圖。圖3為本發(fā)明的冷旋壓狀態(tài)示意圖。附圖標記說明:I一定位壓邊環(huán)；2—陽模；3—液壓吊柱；4一陰模；5—液壓頂柱；6—液壓脫模頂柱；7一被加工還料；8—熱沖壓成型封頭；9一內(nèi)滾輪；10—外滾輪；
具體實施例方式如圖1所示的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，所加工的大型鈦制封頭為凸形封頭，所述凸形封頭的公稱直徑大于4000mm;所述凸形封頭包括凸出部分，所述凸出部分的開口端為直邊部分，且所述凸出部分與所述直邊部分之間為轉(zhuǎn)角過渡部分，該工藝包括以下步驟:步驟一、多模多次熱沖壓加工成型封頭凸出部分:按照預先設計的所述大型鈦制封頭凸出部分的結(jié)構(gòu)和尺寸，采用沖壓機由先至后對置于沖壓模具內(nèi)的被加工坯料7進行多次熱沖壓，并獲得封頭半成品；其中，熱沖壓次數(shù)為N次，N ^ 3 ;所述沖壓模具包括呈陰模4和布設在陰模4正上方的陽模2，所述被加工坯料7置于陰模4和陽模2之間；每一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度均不低于550°C ;其熱沖壓狀態(tài)詳見圖2。
實際進行N次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度控制在700°C 550°C的范圍內(nèi)。N次熱沖壓過程中，采用同一個陽模2，且陽模2的結(jié)構(gòu)和尺寸均與所述大型鈦制封頭凸出部分的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和尺寸一致；N次熱沖壓過程中，所采用陰模4的形狀均為圓環(huán)形，所采用陰模4的數(shù)量為k，其中K < N，且k個所述陰模4的內(nèi)徑按照使用的先后順序逐漸增大；第N次熱沖壓時，所采用陰模4的內(nèi)徑與所述大型鈦制封頭凸出部分的開口端外
徑一致。實際加工時，所述凸形封頭為球形封頭、球形、橢圓形、碟形或球冠型封頭，且所述凸出部分的形狀相應為封頭、球形、橢圓形、碟形或球冠形。所述凸出部分的開口端(即所述直邊部分)為圓形。所述凸形封頭的公稱直徑為所述直邊部分的內(nèi)徑。本實施例中，所加工的大型鈦制封頭的公稱直徑為DN5400mm且其壁厚為20mm。步驟一中進行熱沖壓之前，先準備被加工坯料7，且預先所準備的所述被加工坯料7為圓形坯料，并且需對所述圓形坯料表面的油污和雜物進行清除。本實施例中，準備圓形坯料時，先將鈦板材按照下料尺寸在制作平臺上劃圓，確定拼接坯料的個數(shù)和形狀，并拼焊成所述圓形坯料，將待沖壓面焊縫余高打磨至與母材平齊，并清理扇形坯料表面的油污和雜物。本實施例中，對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為0.2mm 1.0mm的耐高溫防氧化涂層一。本實施例中，在被加工坯料7的表面上均勻涂刷一層鈦合金抗氧化熱軋保護涂料KBC-12，且涂刷厚度為0.4mm。實際進行涂刷時，可根據(jù)具體需要，對耐高溫防氧化涂層一的厚度在0.2mm 1.0mm的范圍內(nèi)進行相應調(diào)整，并且可以采用其它型號的耐高溫防氧化涂料。`實際進行沖壓過程中，所涂刷的耐高溫防氧化涂層一能對被加工坯料7的外表面進行有效保護，有效防止了熱沖壓過程中鈦材表面的氧化問題，保證了被加工坯料7的塑韌性。本實施例中，所述陰模4通過沿圓周方向布設的多個液壓頂柱5進行支撐固定，且陰模4呈水平向布設。所述陽模2位于陰模4的正上方。所述被加工坯料7置于所述陽模2與陰模4之間，并且被加工坯料7上部通過定位壓邊環(huán)I進行壓緊固定，所述定位壓邊環(huán)I通過多個沿圓周方向布設的液壓吊柱3進行固定，且所述定位壓邊環(huán)I呈水平布設，所述陽模2呈水平向布設。實際進行熱沖壓時，采用沖壓機由上至下對陽模2施壓沖壓力。同時，所述陰模4的正下方設置有液壓頂柱5。實際進行N次熱沖壓時，所采用的k個所述陰模4按照使用先后順序分別為1#陰模、2#陰模…k#陰模，j#陰模的內(nèi)徑大于i#陰模的內(nèi)徑，其中j=i+l，其中i=l、2-k_l ;且進行N次熱沖壓時，其熱沖壓過程如下:步驟101、第一次熱沖壓:先將被加工坯料7加熱到600°C 700°C，同時將陽模2預熱到150°C 300°C;之后，將預熱后的被加工坯料7置于由1#陰模和預熱后的陽模2組成的沖壓模具內(nèi)，之后采用所述沖壓機對所述被加工坯料7進行熱沖壓，獲得本次熱沖壓后的封頭初步廣品；
步驟102、下一次熱沖壓先將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C，同時將陽模2預熱到150°C 300°C ;之后，將預熱后的所述封頭初步產(chǎn)品置于由m#陰模和預熱后的陽模2組成的沖壓模具內(nèi)，之后采用所述沖壓機對所述被加工坯料7進行熱沖壓，獲得本次熱沖壓后的封頭初步產(chǎn)品；其中m=2、3-k ;步驟103、當前所完成熱沖壓次數(shù)判斷當判斷得出當前所完成的熱沖壓次數(shù)=N時，則完成熱沖壓過程，獲得所述封頭半成品；否則，返回步驟102。同時，步驟101中將被加工坯料7加熱到600°C 700°C后，還需將被加工坯料7在600°C 700°C溫度條件下進行保溫，且保溫時間tl=cXdl，其中c=l 3，dl為被加工坯料7 (即預先準備的所述圓形坯料)的厚度且其單位為mm ;步驟102中將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C后，還需將所述封頭初步產(chǎn)品在600°C 700°C溫度條件下進行保溫，保溫時間為tl且其單位為min。步驟101中將被加工坯料7加熱到600°C 700°C時，采用天然氣爐進行加熱；步驟102中將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C時，采用天然氣爐進行加熱。步驟一中進行N次熱沖壓時，NS 10。本實施例中，N=7。實際進行熱沖壓處理時，可根據(jù)具體需要，將熱沖壓次數(shù)N在3次 10次之間進行相應調(diào)整。步驟一中進行N次熱沖壓時，第i次熱沖壓完成后所獲得封頭初步產(chǎn)品的中部為一個凸出部，且所述凸出部的上部端口外徑與本次熱沖壓所采用陰模4的內(nèi)徑一致。待完成N次熱沖壓后，所述封頭初步產(chǎn)品中部的凸出部便為所述大型鈦制封頭的凸出部分。實際操作過程中，步驟101中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為4mm/s 5mm/s ;步驟102中進行熱沖壓時,所述封頭初步產(chǎn)品中部在豎直方向上的下壓速率為2mm/s 3mm/s。步驟101中進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 28h O. 4h ;步驟102中進行下一次熱沖壓過程中，所述封頭初步產(chǎn)品中部的下壓量為O. lh±0. 02h ;其中，h為所述凸形封頭的設計總深度。本實施例中，所述圓形還料的厚度為30mm, tl=45min 50min。本實施例中，步驟101中進行第一次熱沖壓時，所采用的陰模4為1#陰模，且第一次熱沖壓完成后所獲得封頭初步產(chǎn)品的凸出部的上部端口內(nèi)徑為4800mm，所述1#陰模的內(nèi)徑與該凸出部的上部端口外徑一致(所述封頭初步產(chǎn)品與所述1#陰模之間的中間間隙不考慮)。進行第一次熱沖壓時，先將被加工坯料7 (即所述圓形坯料)預熱到700°C，同時將陽模2預熱到150°C 200°C;之后，將預熱后的被加工坯料7置于由1#陰模和預熱后的陽模2組成的沖壓模具內(nèi)，然后采用所述沖壓機對所述被加工坯料7進行熱沖壓，獲得第一次熱沖壓后的封頭初步廣品。本實施例中，進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在680°C 580°C范圍內(nèi)。本實施例中，步驟101中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為4. 5mm/s ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 34h。本實施例中，步驟102中進行第二次熱沖壓時，所采用的陰模4為2#陰模，且第二次熱沖壓完成后所獲得封頭初步產(chǎn)品的凸出部的上部端口內(nèi)徑為5200mm，所述2#陰模的內(nèi)徑與該凸出部的上部端口外徑一致(所述封頭初步產(chǎn)品與所述2#陰模之間的中間間隙不考慮)。進行第二次熱沖壓時，先將第一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品預熱到700°C，同時將陽模2預熱到150°C 200°C;之后，將預熱后的封頭初步產(chǎn)品置于由2#陰模和預熱后的陽模2組成的沖壓模具內(nèi)，然后采用所述沖壓機對所述被加工坯料7進行熱沖壓，獲得第二次熱沖壓后的封頭初步產(chǎn)品。經(jīng)過第二次熱沖壓后，所述封頭初步產(chǎn)品的凸出部進一步加深。本實施例中，進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在680°C 580°C范圍內(nèi)。本實施例中，步驟102中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為2. 4mm/s ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O.1lh0本實施例中，再5次重復步驟102后(即按照步驟102中所述的方法，進行第三次至第七次熱沖壓后，且第三次至第七次熱沖壓時所采用的陰模4均為3#陰模)，便獲得熱沖壓成型的所述封頭半成品，所述封頭半成品的凸出部深度為h (h為需加工大型鈦制封頭的設計總深度)，即獲得加工成型的所述凸出部分。其中，第三次至第七次熱沖壓完成后所獲得封頭初步產(chǎn)品的凸出部的上部端口內(nèi)徑均為5400mm，3#陰模的內(nèi)徑與該凸出部的上部端口外徑一致(所述封頭初步產(chǎn)品與所述3#陰模之間的中間間隙不考慮)。步驟一中所述陰模4的內(nèi)側(cè)壁上部與被加工坯料7之間的接觸面為圓弧形接觸面，且每一次對陰模4進行更換后，還需在更換后的陰模4的所述圓弧形接觸面上均勻涂刷一層耐高溫潤滑劑或一層石墨粉，并相應在所述圓弧形接觸面上形成一層厚度為O. 2mm 1. Omm的耐高溫潤滑涂層二。本實施例中，所述耐高溫潤滑涂層二的厚度為O. 4mm。實際加工過程中，所述耐高溫潤滑涂層二能有效防止在沖壓過程中，陰模4的上表面內(nèi)邊沿劃傷或撕裂需成型封頭的直邊部分和/或轉(zhuǎn)角過渡部分的外表面鈦材。實際進行熱沖壓時，使用的陰模4均為沖壓該規(guī)格封頭的模具，與實際模具有一定的單邊間隙。步驟二、切邊對步驟一中所述封頭半成品進行切邊。本實施例中，進行切邊時，按照需加工大型鈦制封頭8的設計尺寸進行切邊。本實施例中，依據(jù)GB/T25198-2012《壓力容器封頭》，按照各種形式封頭的參數(shù)關系，計算封頭的設計總深度h，并利用等離子切割機進行切邊。本實施例中，步驟二中對所述封頭半成品進行切邊后，還需對切邊后的所述封頭半成品的內(nèi)外表面均進行噴砂處理，并將所述封頭半成品內(nèi)外表面的粗糙度均處理為Sa2. 5級以上。經(jīng)過噴砂處理后，將所述封頭半成品的內(nèi)外表面的耐高溫防氧化涂層一進行去除。同時，步驟三中進行冷旋壓加工之前，還需按照預先設計的所述大型鈦制封頭凸出部分的結(jié)構(gòu)和尺寸，采用壓鼓機對步驟二中切邊后的所述封頭半成品進行整形；且對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到180°C 300°C。
本實施例中，對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到180°C 200°C。并且整形之前進行預熱時，采用天然氣爐進行加熱。步驟三、冷旋壓加工成型封頭直邊部分與轉(zhuǎn)角過渡部分按照預先設計的所述大型鈦制封頭直線部分和轉(zhuǎn)角過渡部分的結(jié)構(gòu)與尺寸，采用旋壓設備對步驟二中切邊后所述封頭半成品的開口端進行冷旋壓處理，獲得加工成型的封頭成品；且進行冷旋壓處理時，所述封頭半成品的旋壓部位溫度為150°C 300°C，其冷旋壓狀態(tài)詳見圖3。實際進行冷旋壓時，利用旋壓設備的內(nèi)滾輪9和外滾輪8對所述封頭半成品(即熱沖壓成型封頭8)的上部端口進行冷旋壓處理。本實施例中，冷旋壓過程中，所述封頭半成品旋壓部位的溫度控制在150°C 200°C范圍內(nèi)。本實施例中，所述封頭成品的外周長公差為(-15 +18) mm。實際成型過程中，冷旋壓過程結(jié)束后，還需利用大型立式車床加工所述封頭成品的坡口，所加工的坡口與封頭所安裝的筒體(DN5400 X 12)相匹配，采用內(nèi)平齊削邊外坡口。最后，還需對加工成型的封頭成品上的焊縫分別進行滲透和射線等無損檢測(包括渦流、超聲等)。對焊縫分別按照JB/T4730. 2-2005和JB/T4730. 5-2005進行100%RT和100%PT,要求100%RT符合II級，100%PT符合I級。本實施例中，所加工成型的大型鈦制封頭的內(nèi)外表面光亮，無氧化，成型美觀，焊縫按照 JB/T4730. 2-2005 進行 100%RT，符合 II 級；按照 JB/T4730. 5-2005 進行 100%PT，符合I級，最終通過封頭成形后的切邊取樣、力學性能分析以及化學成分分析，滿足化工行業(yè)中耐腐蝕性能較高的工況，大幅度提高了封頭使用的安全可靠性。實施例2本實施例中，與實施例1不同的是步驟一中對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的外表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為O. 2mm的耐高溫防氧化涂層一 ；N=10 ;步驟101中進行第一次熱沖壓時，先將被加工坯料7 (即所述圓形坯料)預熱到600°C，同時將陽模2預熱到150°C 200°C ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在600°C 550°C范圍內(nèi)；步驟101中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為4mm/s ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 28h ;步驟102中進行第二次熱沖壓時，先將第一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱至|J600°C，同時將陽模2預熱到150°C 200°C;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在600°C 550°C范圍內(nèi)；步驟102中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為2mm/s ;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. OSh ;進行第三次至第十次熱沖壓時，所采用的陰模4均為3#陰模，且均將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C，同時將陽模2預熱到150°C 2000C ;且進行第三次至第十次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在600°C 550°C范圍內(nèi)，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為2mm/s，且每一次熱沖壓過程中所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. OSh ;所述耐高溫潤滑涂層二的厚度為O. 2mm ;對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到180°C 250°C ;步驟三中進行冷旋壓加工時，所述封頭半成品旋壓部位的溫度在150°C 250°C范圍內(nèi)。本實施例中，其余工藝步驟和工藝參數(shù)均與實施例1相同。實施例3本實施例中，與實施例1不同的是步驟一中對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的外表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為Imm的耐高溫防氧化涂層一 ；N=6 ;步驟101中進行第一次熱沖壓時，先將被加工坯料7 (即所述圓形坯料)加熱到700°C，同時將陽模2預熱到200°C 250°C ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在700°C 600°C范圍內(nèi)；步驟101中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為5mm/s ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 4h ;步驟102中進行第二次熱沖壓時，先將第一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到700°C，同時將陽模2預熱到150°C 250°C ;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在700°C 600°C范圍內(nèi)；步驟102中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為3mm/s ;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 12h ;進行第三次至第六次熱沖壓時，所采用的陰模4均為3#陰模，且均將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到700°C，同時將陽模2預熱到150°C 2500C ;且進行第三次至第六次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在700°C 600°C范圍內(nèi)，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為3mm/s，且每一次熱沖壓過程中所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 12h ;所述耐高溫潤滑涂層二的厚度為Imm;對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到240°C 300°C ;步驟三中進行冷旋壓加工時，所述封頭半成品旋壓部位的溫度在240°C 300°C范圍內(nèi)。本實施例中，其余工藝步驟和工藝參數(shù)均與實施例1相同。實施例4本實施例中，與實施例1不同的是步驟一中對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的外表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為O. 6mm的耐高溫防氧化涂層一 ；N=8 ;步驟101中進行第一次熱沖壓時，先將被加工坯料7 (即所述圓形坯料)加熱到650°C，同時將陽模2預熱到250°C 300°C ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在650°C 600°C范圍內(nèi)；步驟101中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為4. 4mm/s ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 3h ;步驟102中進行第二次熱沖壓時，先將第一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到650°C，同時將陽模2預熱到250°C 300°C ;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在650°C 600°C范圍內(nèi)；步驟102中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為2. 5mm/s ;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O.1h ;進行第三次至第八次熱沖壓時，所采用的陰模4均為3#陰模，且均將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到650°C，同時將陽模2預熱到250°C 3000C ;且進行第三次至第八次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在650°C 600°C范圍內(nèi)，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為2. 5mm/s，且每一次熱沖壓過程中所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O.1h ;所述耐高溫潤滑涂層二的厚度為Imm ;對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到260°C 300°C ;步驟三中進行冷旋壓加工時，所述封頭半成品旋壓部位的溫度在260°C 300°C范圍內(nèi)。本實施例中，其余工藝步驟和工藝參數(shù)均與實施例1相同。實施例5本實施例中，與實施例1不同的是步驟一中對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的外表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為O. 6mm的耐高溫防氧化涂層一 ；N=9 ;步驟101中進行第一次熱沖壓時，先將被加工坯料7 (即所述圓形坯料)加熱到650°C，同時將陽模2預熱到250°C 300°C ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在650°C 600°C范圍內(nèi)；步驟101中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為4. 4mm/s ;且進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 36h ;步驟102中進行第二次熱沖壓時，先將第一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到650°C，同時將陽模2預熱到250°C 300°C ;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在650°C 600°C范圍內(nèi)；步驟102中進行熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為2. 5mm/s ;且進行第二次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. OSh ;進行第三次至第九次熱沖壓時，所采用的陰模4均為3#陰模，且均將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到650°C，同時將陽模2預熱到250 V 300°C ;且進行第三次至第九次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7的溫度在650°C 600°C范圍內(nèi)，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓速率為2. 5mm/s,且每一次熱沖壓過程中所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. OSh ;所述耐高溫潤滑涂層二的厚度為Imm;對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到260°C 300°C ;步驟三中進行冷旋壓加工時，所述封頭半成品旋壓部位的溫度在260°C 300°C范圍內(nèi)。本實施例中，其余工藝步驟和工藝參數(shù)均與實施例1相同。實施例6本實施例中，與實施例1不同的是步驟一中對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的外表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為O. 6mm的耐高溫防氧化涂層一 ；N=3，步驟101中進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 6h ;步驟102中進行第二次和第三次熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量均為
O.2h。本實施例中，其余工藝步驟和工藝參數(shù)均與實施例1相同。實施例7本實施例中，與實施例1不同的是步驟一中對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的外表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為O. 6mm的耐高溫防氧化涂層一 ；N=4，步驟101中進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 46h ;步驟102中進行第二次、第三次和第四次熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量均為O. 18h。本實施例中，其余工藝步驟和工藝參數(shù)均與實施例1相同。實施例8本實施例中，與實施例1不同的是步驟一中對被加工坯料7進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料7 (即所述圓形坯料)的外表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料7的表面上形成一層厚度為O. 6mm的耐高溫防氧化涂層一 ；N=4，步驟101中進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量為O. 46h ;步驟102中進行第二次、第三次和第四次熱沖壓時，所述被加工坯料7中部在豎直方向上的下壓量均為O. 15h。本實施例中，其余工藝步驟和工藝參數(shù)均與實施例1相同。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種大型鈦制封頭復合成型工藝，所加工的大型鈦制封頭為凸形封頭，所述凸形封頭的公稱直徑大于4000mm;所述凸形封頭包括凸出部分，所述凸出部分的開口端為直邊部分，且所述凸出部分與所述直邊部分之間為轉(zhuǎn)角過渡部分，其特征在于該工藝包括以下步驟: 步驟一、多模多次熱沖壓加工成型封頭凸出部分:按照預先設計的所述大型鈦制封頭凸出部分的結(jié)構(gòu)和尺寸，采用沖壓機由先至后對置于沖壓模具內(nèi)的被加工坯料(7)進行多次熱沖壓，并獲得封頭半成品；其中，熱沖壓次數(shù)為N次，N ^ 3 ;所述沖壓模具包括呈陰模(4)和布設在陰模(4)正上方的陽模(2)，所述被加工坯料(7)置于陰模(4)和陽模(2)之間；每一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料(7)的溫度均不低于550°C ； N次熱沖壓過程中，采用同一個陽模(2)，且陽模(2)的結(jié)構(gòu)和尺寸均與所述大型鈦制封頭凸出部分的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和尺寸一致#次熱沖壓過程中，所采用陰模(4)的形狀均為圓環(huán)形，所采用陰模(4)的數(shù)量為k，其中K < N，且k個所述陰模(4)的內(nèi)徑按照使用的先后順序逐漸增大；第N次熱沖壓時，所采用陰模(4)的內(nèi)徑與所述大型鈦制封頭凸出部分的開口端外徑一致； 步驟二、切 邊:對步驟一中所述封頭半成品進行切邊； 步驟三、冷旋壓加工成型封頭直邊部分與轉(zhuǎn)角過渡部分:按照預先設計的所述大型鈦制封頭直線部分和轉(zhuǎn)角過渡部分的結(jié)構(gòu)與尺寸，采用旋壓設備對步驟二中切邊后所述封頭半成品的開口端進行冷旋壓處理，獲得加工成型的封頭成品；且進行冷旋壓處理時，所述封頭半成品的旋壓部位溫度為150°C 300°C。
2.按照權(quán)利要求1所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟一中所述陰模(4)的內(nèi)側(cè)壁上部與被加工坯料(7)之間的接觸面為圓弧形接觸面，且每一次對陰模(4)進行更換后，還需在更換后的陰模(4)的所述圓弧形接觸面上均勻涂刷一層耐高溫潤滑劑或一層石墨粉，并相應在所述圓弧形接觸面上形成一層厚度為0.2mm 1_的耐高溫潤滑涂層二。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟三中進行冷旋壓加工之前，還需按照預先設計的所述大型鈦制封頭凸出部分的結(jié)構(gòu)和尺寸，采用壓鼓機對步驟二中切邊后的所述封頭半成品進行整形；且對所述封頭半成品進行整形之前，需先將所述封頭半成品的需整形部位預熱到180°C 300°C。
4.按照權(quán)利要求2所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟二中對所述封頭半成品進行切邊后，還需對切邊后的所述封頭半成品的內(nèi)外表面均進行噴砂處理，并將所述封頭半成品內(nèi)外表面的粗糙度均處理為Sa2.5級以上。
5.按照權(quán)利要求1或2所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟一中對被加工坯料(7)進行多次熱沖壓之前，先在被加工坯料(7)的表面上均勻涂刷一層耐高溫防氧化涂料，并相應在被加工坯料(7)的表面上形成一層厚度為0.2mm 1.0mm的耐高溫防氧化涂層一。
6.按照權(quán)利要求1或2所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟一中進行N次熱沖壓時，N ( 10。
7.按照權(quán)利要求1或2所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟一中進行N次熱沖壓時，所采用的k個所述陰模(4)按照使用先后順序分別為1#陰模、2#陰?！璳#陰模，j#陰模的內(nèi)徑大于i#陰模的內(nèi)徑，其中j=i+l，其中i=l、2 "k-l ;且進行N次熱沖壓時，其熱沖壓過程如下: 步驟101、第一次熱沖壓:先將被加工坯料(7)加熱到600°C 700°C，同時將陽模(2)預熱到150°C 300°C;之后，將預熱后的被加工坯料(7)置于由1#陰模和預熱后的陽模(2)組成的沖壓模具內(nèi)，之后采用所述沖壓機對所述被加工坯料(7 )進行熱沖壓，獲得本次熱沖壓后的封頭初步廣品； 步驟102、下一次熱沖壓:先將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C，同時將陽模(2)預熱到150°C 300°C ;之后，將預熱后的所述封頭初步產(chǎn)品置于由m#陰模和預熱后的陽模(2)組成的沖壓模具內(nèi)，之后采用所述沖壓機對所述被加工坯料(7)進行熱沖壓，獲得本次熱沖壓后的封頭初步產(chǎn)品；其中m=2、3-k ; 步驟103、當前所完成熱沖壓次數(shù)判斷:當判斷得出當前所完成的熱沖壓次數(shù)=N時，則完成熱沖壓過程，獲得所述封頭半成品；否則，返回步驟102。
8.按照權(quán)利要求7所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟101中將被加工坯料(7)加熱到60(TC 70(TC后，還需將被加工坯料(7)在60(TC 70(TC溫度條件下進行保溫，且保溫時間tl=cXdl，其中C=I 3，dl為被加工坯料(7)的厚度且其單位為mm ;步驟102中將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C后，還需將所述封頭初步產(chǎn)品在600°C 700°C溫度條件下進行保溫，保溫時間為tl且其單位為min ;步驟一中進行N次熱沖壓時，第i次熱沖壓完成后所獲得封頭初步產(chǎn)品的中部為一個凸出部，且所述凸出部的上部端口外徑與本次熱沖壓所采用陰模(4)的內(nèi)徑一致。
9.按照權(quán)利要求7所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟101中將被加工坯料(7)加熱到600 °C 700°C時，采用天然氣爐進行加熱；步驟102中將上一次熱沖壓后所獲得的封頭初步產(chǎn)品加熱到600°C 700°C時，采用天然氣爐進行加熱。
10.按照權(quán)利要求1或2所述的一種大型鈦制封頭復合成型工藝，其特征在于:步驟101中進行熱沖壓時,所述被加工還料(7)中部在豎直方向上的下壓速率為4mm/s 5mm/s ;步驟102中進行熱沖壓時，所述封頭初步產(chǎn)品中部在豎直方向上的下壓速率為2mm/s 3mm/s ； 步驟101中進行第一次熱沖壓過程中，所述被加工坯料(7)中部在豎直方向上的下壓量為0.28h 0.4h ;步驟102中進行下一次熱沖壓過程中，所述封頭初步產(chǎn)品中部的下壓量為0.lh±0.02h ;其中，h為所述凸型封頭的設計總深度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大型鈦制封頭復合成型工藝，包括以下步驟一、多模多次熱沖壓加工成型封頭凸出部分按照預先設計的大型鈦制封頭凸出部分的結(jié)構(gòu)和尺寸，采用沖壓機由先至后對置于沖壓模具內(nèi)的被加工坯料進行多次熱沖壓，并獲得封頭半成品；二、切邊對封頭半成品進行切邊；三、冷旋壓加工成型封頭直邊部分與轉(zhuǎn)角過渡部分按照預先設計的大型鈦制封頭直線部分和轉(zhuǎn)角過渡部分的結(jié)構(gòu)與尺寸，采用旋壓設備對步驟二中切邊后封頭半成品的上部端口進行冷旋壓處理，獲得加工成型的封頭成品。本發(fā)明工藝步驟簡單、設計合理且操控簡便、使用效果好，所加工成型封頭的力學性能和化學成分均能滿足相關標準要求。
文檔編號B21D22/14GK103071736SQ20121059083
公開日2013年5月1日 申請日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
發(fā)明者李寧, 葉建林, 董斌, 張 成, 焦登寶, 張世忠 申請人:西安優(yōu)耐特容器制造有限公司