散熱器及其制造方法
【專利摘要】一種散熱器及其制造方法，其中散熱器包括第一本體、第二本體及熱管，而熱管是沿著第一方向裝設(shè)在第一本體的第一容置槽內(nèi)，第二本體沿著和第一方向相互垂直的第二方向裝設(shè)在第一本體上，且第二本體的第二容置槽是套設(shè)在熱管的外緣面。通過(guò)沖壓制程使第一本體和第二本體相嵌合，其中第一本體和第二本體的散熱鰭片是交錯(cuò)間隔排列，并且第一本體受到第二本體的擠壓而變形，導(dǎo)致第一本體擠壓熱管隨之變形，令熱管的外緣面完全接觸第一容置槽和第二容置槽。
【專利說(shuō)明】散熱器及其制造方法
【【技術(shù)領(lǐng)域】】
[0001]本發(fā)明涉及一種散熱器及其制造方法，特別是有關(guān)一種用于電子組件散熱的散熱器及其制造方法。
【【背景技術(shù)】】
[0002]隨著電子產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，使電子裝置內(nèi)部所使用的中央處理器(centralprocessing unit, CPU)、北橋芯片、顯示卡等電子組件的功率大幅提升，電子組件在單位面積的密集度也愈來(lái)愈高,相對(duì)造成電子組件在運(yùn)作時(shí)所產(chǎn)生的熱量大幅增加,往往造成電子組件本身及其配置的系統(tǒng)內(nèi)部的溫度升高。同時(shí)，隨著熱量的迅速累積，導(dǎo)致電子組件的運(yùn)作性能下降，并容易造成計(jì)算機(jī)系統(tǒng)當(dāng)機(jī)，甚至是電子組件過(guò)熱燒毀等情形的發(fā)生。
[0003]在不停要求電子裝置的運(yùn)算速度及運(yùn)算量的同時(shí)，電子裝置所需求的散熱效果也越被使用者所重視及要求，因此各種型態(tài)的散熱裝置也因應(yīng)而生。為了確保電子組件能維持在其正常的溫度范圍內(nèi)運(yùn)作，通常會(huì)在電子組件上裝設(shè)一散熱器，以排出電子組件所產(chǎn)生的熱量。
[0004]目前常見(jiàn)的散熱器多半為以鋁擠制程所做成，其包括一底座以及從底座延伸而成的多個(gè)散熱鰭片，散熱器以底座貼附在電子組件上，并將電子組件的熱能傳導(dǎo)至散熱鰭片，通過(guò)散熱鰭片和外界空氣進(jìn)行熱交換，進(jìn)而散除電子組件產(chǎn)生的熱能。然而，由于在鋁擠制程中受到加工模具的限制，使得制作完成的多個(gè)散熱鰭片之間的距離受到嚴(yán)重限制，其最近距離達(dá)到1.5毫米(mm)已是鋁擠制程及其模具的極限值，因此鋁擠型散熱器在單位面積上的散熱鰭片數(shù)量也就無(wú)法再增加，難以制造出具有高密度排列的散熱鰭片的散熱器，導(dǎo)致現(xiàn)有技術(shù)的鋁擠散熱器的散熱效能受到局限。
[0005]如此，隨著現(xiàn)今電子組件的運(yùn)行速度不斷地提高，其發(fā)熱量亦不斷的增大，散熱鰭片的排列密度不高的現(xiàn)有技術(shù)的散熱器已無(wú)法滿足使用上的散熱需求。
[0006]另外，目前市面上也可購(gòu)買到加裝有導(dǎo)熱管的散熱器，此種散熱器主要針對(duì)部份溫度特定容易攀高的高階中央處理器(CPU)/圖形處理器(GPU)，以導(dǎo)熱管貼近或直接連接中央處理器/圖形處理器的表面，并通過(guò)導(dǎo)熱管的熱超導(dǎo)作用，將中央處理器/圖形處理器所產(chǎn)生的熱能快速傳導(dǎo)至散熱鰭片/底座，更加提升散熱器的散熱效能。
[0007]為避免上述現(xiàn)有技術(shù)的散熱器的導(dǎo)熱管和散熱鰭片/底座的穿孔之間存在間隙，進(jìn)而造成空氣熱阻(ambient thermal resistance)現(xiàn)象,影響散熱效果，因此導(dǎo)熱管多是采用焊接的方式和 散熱鰭片/底座相結(jié)合，確保導(dǎo)熱管和散熱鰭片/底座之間是形成緊密接觸的結(jié)合關(guān)系。
[0008]散熱鰭片/底座和導(dǎo)熱管進(jìn)行焊接之前，散熱鰭片的表面必須經(jīng)過(guò)鍍鎳的程序，導(dǎo)致制造過(guò)程相對(duì)繁復(fù)。再者，在現(xiàn)有技術(shù)中，雖然經(jīng)過(guò)焊接的程序，但導(dǎo)熱管和散熱鰭片之間仍然難免會(huì)存在有間隙，無(wú)法通過(guò)焊接劑完全填補(bǔ)此一間隙。另外，目前焊接劑多以錫或錫合金做為焊接介質(zhì)，相較于以銅或鋁為主要材料的散熱鰭片或?qū)峁?，錫或錫合金的熱傳導(dǎo)率較低，因此亦降低散熱鰭片和導(dǎo)熱管間的熱傳導(dǎo)效率，間接影響散熱器的整體散熱效能。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0009]鑒于以上的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種散熱器及其制造方法，從而解決現(xiàn)有技術(shù)的具有散熱鰭片的散熱器無(wú)法滿足使用上的需求，以及以現(xiàn)有技術(shù)的焊接方式結(jié)合散熱鰭片和導(dǎo)熱管，導(dǎo)致制造流程過(guò)于繁瑣以及整體散熱效能較差等限制。
[0010]本發(fā)明的散熱器包括有一第一本體、至少一熱管及一第二本體，其中第一本體具有第一基板和多個(gè)第一散熱鰭片，各第一散熱鰭片以其一端連接第一基板，且各第一散熱鰭片沿著第一方向間隔排列，第一基板設(shè)有至少一第一容置槽，而熱管沿著第一方向裝設(shè)在第一容置槽內(nèi)。第二本體具有第二基板和多個(gè)第二散熱鰭片，各第二散熱鰭片以其一端連接第二基板，且各第二散熱鰭片沿著第一方向間隔排列，第二基板設(shè)有至少一第二容置槽。第二本體沿著第二方向和第一本體相結(jié)合，而第二方向和第一方向?yàn)橄嗷ゴ怪钡年P(guān)系。
[0011]其中，第二基板和第一基板相互嵌合，各個(gè)第二散熱鰭片分別插置在相鄰二第一散熱鰭片之間，并且各個(gè)第二散熱鰭片和相鄰的第一散熱鰭片分別相隔有一間隙。第二本體以第二容置槽套設(shè)在熱管的外緣面，且第二基板擠壓第一基板變形，并使第一基板擠壓熱管變形，令熱管的外緣面和第一容置槽及第二容置槽完全接觸。
[0012]本發(fā)明的散熱器，其中第一容置槽設(shè)置在第一基板的一側(cè)面，第一容置槽更具有一限位部，且限位部的相對(duì)位置和裝設(shè)在第一容置槽內(nèi)的熱管的相對(duì)位置部分重迭。
[0013]本發(fā)明的散熱器，其中第一容置槽沿著第一方向貫穿第一基板，且第二基板的側(cè)面更具有一嵌槽，第一基板嵌設(shè)在嵌槽內(nèi)。
[0014]本發(fā)明的散熱器，其中還包括有一導(dǎo)熱介質(zhì)，設(shè)置在第一容置槽和第二容置槽內(nèi)，且導(dǎo)熱介質(zhì)和熱管的外緣面相接觸。
[0015]本發(fā)明的散熱器，其中熱管的外緣面、第一基板的側(cè)面及第二基板的側(cè)面為一共平面。
[0016]本發(fā)明另揭露一種散熱器的制造方法，其步驟首先提供一第一本體，并形成第一容置槽在第一本體的第一基板，并且提供一第二本體，并形成第二容置槽在第二本體的第二基板的側(cè)面。接著，沿著第一方向裝設(shè)熱管置第一容置槽內(nèi)，并沿著第二方向裝設(shè)第二本體在第一本體上，且第二本體以第二容置槽套設(shè)在熱管的外緣面，其中第二方向和第一方向?yàn)橄嗷ゴ怪钡年P(guān)系。以及，對(duì)第一本體及第二本體施以沖壓制程，令第一基板和第二基板相嵌合，并令第二本體的多個(gè)第二散熱鰭片分別插置在第二本體的相鄰二第一散熱鰭片之間，其中各個(gè)第二散熱鰭片和相鄰的第一散熱鰭片分別相隔有一間隙，并且以第二基板擠壓第一基板變形，再以第一基板擠壓熱管變形，令熱管的外緣面完全接觸第一容置槽及第二容置槽。
[0017]本發(fā)明的散熱器的制造方法，其中在形成第一容置槽的步驟中，第一容置槽形成在第一基板的一側(cè)面，且在裝設(shè)熱管至第一容置槽內(nèi)的步驟中，熱管是通過(guò)形成在第一容置槽的至少一限位部的限制而保持在第一容置槽內(nèi)。
[0018]本發(fā)明的散熱器的制造方法，其中在形成第一容置槽的步驟中，第一容置槽沿著第一方向貫穿第一基板。
[0019]本發(fā)明的散熱器的制造方法，其中還包括以下步驟:涂覆一導(dǎo)熱介質(zhì)在第一容置槽和第二容置槽內(nèi)；以及，執(zhí)行一加熱制程，令熱管通過(guò)導(dǎo)熱介質(zhì)和第一容置槽及第二容置槽相緊密結(jié)合。
[0020]本發(fā)明的散熱器的制造方法，其中在執(zhí)行沖壓制程的步驟后，還包括以下步驟:對(duì)熱管、第一基板及第二基板施以一輥壓制程，令熱管的外緣面、第一基板的側(cè)面及第二基板的側(cè)面形成一共平面結(jié)構(gòu)。
[0021]本發(fā)明的功效在于，散熱器以多個(gè)第一散熱鰭片及第二散熱鰭片交錯(cuò)排列的設(shè)置方式，不易受到加工模具的限制，可有效縮短各個(gè)散熱鰭片之間的距離，使第一本體和第二本體相互結(jié)合后形成具有高密度散熱鰭片的散熱器，進(jìn)而使散熱器的散熱效能隨著散熱面積的增加而獲得大幅度提升。
[0022]并且，當(dāng)熱管設(shè)置在容置槽內(nèi)時(shí)，熱管因?yàn)榈诙倔w的擠壓而在容置槽內(nèi)變形，熱管能夠在不經(jīng)過(guò)焊接即可固定在容置槽內(nèi)，并和各散熱鰭片直接且完全的接觸，達(dá)到緊配合的固裝效果。如此得以大幅簡(jiǎn)化制造過(guò)程，同時(shí)通過(guò)熱管和散熱鰭片的緊密接觸，熱管和散熱鰭片之間不存在任何空隙，因而提升散熱裝置整體的熱傳導(dǎo)效能。
【【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】】
[0023]下面結(jié)合附圖和實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
[0024]圖1A為本發(fā)明第一實(shí)施例的其中一態(tài)樣的散熱器的分解不意圖。
[0025]圖1B為本發(fā)明第一實(shí)施例的其中一態(tài)樣的散熱器的分解不意圖。
[0026]圖1C為本發(fā)明第一實(shí)施例的其中一態(tài)樣的散熱器的平面示意圖。
[0027]圖2A為本發(fā)明第一實(shí)施例的其中一態(tài)樣的散熱器的立體組合圖。
[0028]圖2B為本發(fā)明第一實(shí)施例的其中`一態(tài)樣的散熱器的平面示意圖。
[0029]圖2C為本發(fā)明第一實(shí)施例的其中一態(tài)樣的散熱器的平面示意圖。
[0030]圖3為本發(fā)明第一實(shí)施例的另一態(tài)樣的散熱器的分解示意圖。
[0031]圖4A為本發(fā)明第一實(shí)施例的另一態(tài)樣的散熱器的立體組合圖。
[0032]圖4B為本發(fā)明第一實(shí)施例的另一態(tài)樣的散熱器的平面示意圖。
[0033]圖5為本發(fā)明第一實(shí)施例的散熱器的制造方法的步驟流程圖。
[0034]圖6為本發(fā)明第二實(shí)施例的散熱器的平面分解示意圖。
[0035]圖7為本發(fā)明第二實(shí)施例的散熱器的平面組合示意圖。
[0036]圖8為本發(fā)明第二實(shí)施例的散熱器的制造方法的步驟流程圖。
[0037]主要組件符號(hào)說(shuō)明:
[0038]100散熱器110第一本體
[0039]111第一基板1111側(cè)面
[0040]112第一散熱鰭片113第一容置槽
[0041]114限位部120熱管
[0042]130第二本體131第二基板
[0043]1311側(cè)面132第二散熱鰭片
[0044]133第二容置槽134嵌槽
[0045]140導(dǎo)熱介質(zhì)Dl第一方向
[0046]D2第二方向G間隙【【具體實(shí)施方式】】
[0047]圖1A至圖2C所示為本發(fā)明第一實(shí)施例的分解示意圖和組合示意圖，并請(qǐng)同時(shí)參照?qǐng)D5所示第一實(shí)施例的散熱器的制造方法的步驟流程圖。
[0048]本發(fā)明第一實(shí)施例的散熱器100包括有一第一本體110、至少一熱管120及一第二本體130，第一本體110包含一體成型的一第一基板111和多個(gè)第一散熱鰭片112，其中各個(gè)第一散熱鰭片112以其一端連接第一基板111的側(cè)邊，并且各第一散熱鰭片112是沿著第一方向Dl間隔排列，在第一基板111更形成有至少一第一容置槽113 (步驟200)，其第一容置槽113的形狀和熱管120的外型相匹配。在本實(shí)施例中，第一本體110的多個(gè)第一散熱鰭片112是分別間隔設(shè)置在第一基板111的相對(duì)二側(cè)邊上，并且位在第一基板111 二側(cè)邊的第一散熱鰭片112呈相互對(duì)稱的設(shè)置關(guān)系。
[0049]本發(fā)明第一實(shí)施例所揭露的其中一態(tài)樣的散熱器100,其第一容置槽113是設(shè)置在第一基板111的側(cè)面1111(即第一基板111的底面)，且第一容置槽113是開(kāi)放式的外露凹槽，供熱管120自第一基板111的側(cè)面1111直接裝設(shè)在第一容置槽113內(nèi)，且熱管120是沿著第一方向Dl裝設(shè)其中(步驟220)。另外，本實(shí)施例的熱管120數(shù)量和第一容置槽113的數(shù)量是相對(duì)應(yīng)的，本實(shí)施例所揭露的熱管120數(shù)量為三個(gè)，因此第一容置槽113的數(shù)量也對(duì)應(yīng)設(shè)置為三個(gè)，但熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人員可根據(jù)實(shí)際散熱需求對(duì)應(yīng)改變熱管120和第一容置槽113的數(shù)量為單一個(gè)或是二個(gè)以上，并不以本發(fā)明所揭露的實(shí)施態(tài)樣為限。
[0050]請(qǐng)參閱圖1A至圖2C，位在第一基板111的側(cè)面1111的第一容置槽113更具有一限位部114。其中，限位部114的態(tài)樣包括但不限定凹槽、卡溝等不同的樣式，同時(shí)限位部114的形狀亦不限定方形或弧形，其重點(diǎn)在于，限位部114的相對(duì)位置和裝設(shè)在第一容置槽113內(nèi)的外側(cè)熱管120的相對(duì)位置部分重迭，因此通過(guò)限位部114的限制及推抵，熱管120在第一容置槽113內(nèi)不會(huì)因?yàn)樗擅摱袈?，進(jìn)一步提升熱管120和第一本體110之間的結(jié)合穩(wěn)固性。
[0051]請(qǐng)參考圖1A至圖2C，本發(fā)明第一實(shí)施例的第二本體130包含一體成型的一第二基板131和多個(gè)第二散熱鰭片132`，其中各個(gè)第二散熱鰭片132以其一端連接第二基板131的側(cè)邊，并且各第二散熱鰭片132是沿著第一方向Dl間隔排列，在第二基板111的側(cè)面1311(即第二基板131的底面)更形成有至少一第二容置槽133 (步驟210)，其第二容置槽133的形狀和熱管120的外型相匹配。并且，在第二基板131的側(cè)面1311更形成有一嵌槽134 (步驟211)，其嵌槽134的形狀和第一本體110的第一基板111外型相匹配。
[0052]另外，在本實(shí)施例中，第二本體130的多個(gè)第二散熱鰭片132是分別間隔設(shè)置在第二基板131的相對(duì)二側(cè)邊上，并且位在第二基板131 二側(cè)邊的第二散熱鰭片132呈相互對(duì)稱的設(shè)置關(guān)系。因此，第一本體110和第二本體130的整體形態(tài)是相同的。
[0053]如圖1A至圖2C所示，并請(qǐng)同時(shí)參照?qǐng)D5，本實(shí)施例的第二本體130是沿著第二方向D2和第一本體110相互結(jié)合,其中第二方向D2和第一方向Dl為相互垂直的關(guān)系，也就是說(shuō)，第二本體130是沿著設(shè)置在第一容置槽113內(nèi)的熱管120的徑向方向裝設(shè)，因此第二本體130是以其側(cè)面1311的第二容置槽133套設(shè)在熱管120的外緣面(步驟230)。
[0054]第二本體130同時(shí)以其側(cè)面1311的嵌槽134和第一本體110的第一基板111相嵌合，使第一基板111容設(shè)在第二本體130的第二基板131中，而第一本體110的第一散熱鰭片112露出在外，第二散熱鰭片132則是分別插置在相鄰二個(gè)第一散熱鰭片112之間，而使第一散熱鰭片112和第二散熱鰭片132構(gòu)成交錯(cuò)排列的設(shè)置關(guān)系，并且各個(gè)第二散熱鰭片132和相鄰的第一散熱鰭片111之間相隔有一間隙G，用以做為氣流通道，并且第一散熱鰭片112和第二散熱鰭片132以高密度的方式交錯(cuò)排列，以增加散熱器100的散熱面積，使熱能可更加快速的傳遞至外界環(huán)境，進(jìn)而提升散熱效率。
[0055]接著，對(duì)已經(jīng)相結(jié)合的第一本體110及第二本體130施以一沖壓制程(步驟240)，第二基板131受沖壓外力而被迫擠壓第一基板111，使第一基板111產(chǎn)生變形，并且第一基板111也因?yàn)樾巫兌频譄峁?20產(chǎn)生擠壓變形，令熱管120的外緣面和第一容置槽113及第二容置槽133完全貼合。由于熱管120和第一本體110、第二本體130之間并不存在空隙，有效避免因空氣熱阻所造成的熱傳效率不佳的問(wèn)題，因此本發(fā)明的散熱器100可通過(guò)熱管120和第一基板111、第二基板131的大面積接觸，而快速的將熱能傳導(dǎo)至第一基板111和第二基板131，再將熱能由第一基板111、第二基板131傳導(dǎo)至第一散熱鰭片112、第二散熱鰭片132進(jìn)行熱交換而逸散。
[0056]在本實(shí)施例中，更可對(duì)熱管120、第一基板111及第二基板131施以一輥壓制程(步驟270)，使得熱管露出在外的部分外緣面、第一基板111的側(cè)面1111和第二基板131的側(cè)面1311形成共平面結(jié)構(gòu)，因此本發(fā)明的散熱器100裝設(shè)有熱管120的側(cè)面，得以通過(guò)最大的接觸面積貼附在電子裝置的發(fā)熱組件(圖中未示)上，大幅增加本發(fā)明的散熱器100的散熱效能。
[0057]圖3、圖4A及圖4B所示為本發(fā)明第一實(shí)施例所揭露的另一態(tài)樣散熱器100的結(jié)構(gòu)示意圖，其中本發(fā)明另一態(tài)樣的散熱器100和上述態(tài)樣的散熱器100大致相類似，惟其不同的地方在于，本態(tài)樣的第一本體Iio的第一容置槽113是沿著第一方向Dl貫穿第一基板111，本態(tài)樣的第一容置槽113并不露出于第一基板111的側(cè)面1111，因此熱管120是沿著第一方向Dl穿入第一容置槽113,并且貫穿第一基板111。
[0058]除此之外，本發(fā)明第一實(shí)施例的另一態(tài)樣的散熱器100的結(jié)合關(guān)系和制造方法與上述段落的說(shuō)明相同，因此 申請(qǐng)人:不在此多加贅述。
[0059]圖6及圖7所示為本發(fā)明第二實(shí)施例的平面分解示意圖和平面組合示意圖，并請(qǐng)同時(shí)參照?qǐng)D8所示的第二實(shí)施例散熱器的制造方法的步驟流程圖。
[0060]本發(fā)明第二實(shí)施例的散熱器100和上述第一實(shí)施例的散熱器100結(jié)構(gòu)及其制造方法大致相類似，惟其不同的地方在于，本實(shí)施例的散熱器100除了包括有第一本體110、熱管120及第二本體130外，更包含有導(dǎo)熱介質(zhì)140。導(dǎo)熱介質(zhì)140分別涂覆在第一基板111的第一容置槽113內(nèi)和第二基板131的第二容置槽133內(nèi)(步驟250)，當(dāng)熱管120穿置第一容置槽113 (步驟220)，以及第一本體110和第二本體130完成沖壓制程后(步驟240)，此時(shí)熱管120是裝設(shè)在第一容置槽113及第二容置槽133內(nèi)，并且熱管120的外緣面和導(dǎo)熱介質(zhì)140相接觸。
[0061]接著，執(zhí)行一加熱制程(步驟260)，使熱管120通過(guò)導(dǎo)熱介質(zhì)140和第一容置槽113及第二容置槽133緊密結(jié)合，大幅減少熱管和第一基板111、第二基板131之間的空氣熱阻，同時(shí)也增加熱管120第一本體110、第二本體130之間的固定效果及熱傳效能。
[0062]值得注意的是，此處所述的導(dǎo)熱介質(zhì)140為焊接錫膏或是高導(dǎo)熱系數(shù)的焊接材料，因此將熱管120設(shè)置在第一容置槽113和第二容置槽133時(shí)，可利用導(dǎo)熱介質(zhì)140使熱管120和第一本體110、第二本體130間緊密的接合。另外，導(dǎo)熱介質(zhì)140的導(dǎo)熱系數(shù)可大于或等于熱管120，如此可讓熱能在熱管120之間能更有效的傳遞，以提升散熱器100的散熱效率。承前所述，通過(guò)前述熱管120和第一容置槽113、第二容置槽133的緊配合，以及導(dǎo)熱介質(zhì)140的焊接，更進(jìn)一步將熱管120固定在第一本體110的第一容置槽113以及第二本體130的第二容置槽133內(nèi)。
[0063]基于上述，本發(fā)明的散熱器是通過(guò)沖壓制程而使相嵌合的第一本體及第二本體因此產(chǎn)生形變，進(jìn)而對(duì)裝設(shè)在容置槽內(nèi)的熱管施加一擠壓外力，使得熱管因此受推抵而變形，達(dá)到熱管以外緣面完全貼合容置槽壁面的緊配合固定效果，有效降低熱管和第一本體、第二本體之間的空氣熱阻，得以提升散熱器的散熱效能，達(dá)到協(xié)助中央處理器/圖形處理器等發(fā)熱組件散熱之目的。并且，可選擇性的采用導(dǎo)熱介質(zhì)、熱管和二本體之間的焊接結(jié)合手段，進(jìn)一步提高固定強(qiáng)度和散熱效能。
[0064]再者，通過(guò)第一本體的多個(gè)第一散熱鰭片和第二本體的多個(gè)第二散熱鰭片交錯(cuò)排列的設(shè)置方式，形成具有高密度散熱鰭片的散熱器，使散熱器的散熱面積隨著散熱鰭片數(shù)量的增加而提高，進(jìn)而使散熱器的散熱效能獲得大幅度的提升。
[0065]雖然本發(fā)明的實(shí)施例揭露如上所述，然并非用以限定本發(fā)明，任何熟習(xí)相關(guān)技藝者，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，舉凡依本發(fā)明申請(qǐng)范圍所述的形狀、構(gòu)造、特征及數(shù)量當(dāng)可做些許的變更，因此本發(fā)明的專利保護(hù)范圍須視本說(shuō)明書(shū)所附的申請(qǐng)專利范圍所界定者為準(zhǔn)。
【權(quán)利要求】
1.一種散熱器，其特征在于，所述散熱器包括有: 一第一本體，其具有一第一基板以及多個(gè)第一散熱鰭片，所述各第一散熱鰭片以其一端連接所述第一基板，且所述各第一散熱鰭片沿一第一方向間隔排列，所述第一基板設(shè)有至少一第一容置槽； 至少一熱管，沿所述第一方向裝設(shè)在所述第一容置槽內(nèi)；以及 一第二本體，其具有一第二基板以及多個(gè)第二散熱鰭片，所述各第二散熱鰭片以其一端連接所述第二基板，且所述各第二散熱鰭片沿所述第一方向間隔排列，所述第二基板的一側(cè)面設(shè)有至少一第二容置槽，所述第二本體沿著一第二方向和所述第一本體相互結(jié)合，所述第二方向和所述第一方向?yàn)榛ハ啻怪标P(guān)系； 其中，所述第二基板和所述第一基板相互嵌合，所述多個(gè)第二散熱鰭片分別插置在相鄰二所述第一散熱鰭片之間，并且所述各第二散熱鰭片和相鄰所述第一散熱鰭片分別相隔一間隙； 其中，所述第二本體以所述第二容置槽套設(shè)在所述熱管的外緣面，且所述第二基板擠壓所述第一基板變形，并使所述第一基板擠壓所述熱管變形，令所述熱管的所述外緣面和所述第一容置槽及第二容置槽完全接觸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的散熱器，其特征在于，所述第一容置槽設(shè)置在所述第一基板的一側(cè)面，所述第一容置槽更具有一限位部，且所述限位部的相對(duì)位置和裝設(shè)在所述第一容置槽內(nèi)的所述熱管的相對(duì)位置部分重迭。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的散熱器，其特征在于，所述第一容置槽沿著所述第一方向貫穿所述第一基板，且所述第二基板的所述側(cè)面更具有一嵌槽，所述第一基板嵌設(shè)在所述嵌槽內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的散熱器，其特征在于，還包括有一導(dǎo)熱介質(zhì)，設(shè)置在所述第一容置槽和所述第二容置槽內(nèi)，且所`述導(dǎo)熱介質(zhì)和所述熱管的外緣面相接觸。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的散熱器，其特征在于，所述熱管的所述外緣面、所述第一基板的側(cè)面及所述第二基板的側(cè)面為一共平面。
6.一種散熱器的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步驟: 提供一第一本體，并形成一第一容置槽在所述第一本體的一第一基板； 提供一第二本體，并形成一第二容置槽在所述第二本體的一第二基板的一側(cè)面； 沿一第一方向裝設(shè)一熱管至所述第一容置槽內(nèi)； 沿一第二方向裝設(shè)所述第二本體在所述第一本體上，所述第二本體以所述第二容置槽套設(shè)在所述熱管的外緣面，其中所述第二方向和所述第一方向?yàn)榛ハ啻怪标P(guān)系；以及 對(duì)所述第一本體和所述第二本體施以一沖壓制程，令所述第一基板及所述第二基板相嵌合，并令所述第二本體的多個(gè)第二散熱鰭片分別插置在所述第二本體的相鄰二第一散熱鰭片之間，其中所述各第二散熱鰭片和相鄰所述第一散熱鰭片分別相隔一間隙，并且以所述第二基板擠壓所述第一基板變形，再以所述第一基板擠壓所述熱管變形，令所述熱管的所述外緣面完全接觸所述第一容置槽及第二容置槽。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的散熱器的制造方法，其特征在于，在形成所述第一容置槽的步驟中，所述第一容置槽形成在所述第一基板的一側(cè)面，且在裝設(shè)所述熱管至所述第一容置槽內(nèi)的步驟中，所述熱管是通過(guò)形成在所述第一容置槽的至少一限位部的限制而保持在所述第一容置槽內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的散熱器的制造方法，其特征在于，在形成所述第一容置槽的步驟中，所述第一容置槽沿著所述第一方向貫穿所述第一基板。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的散熱器的制造方法，其特征在于，還包括以下步驟: 涂覆一導(dǎo)熱介質(zhì)在所述第一容置槽和所述第二容置槽內(nèi)；以及 執(zhí)行一加熱制程，令所述熱管通過(guò)所述導(dǎo)熱介質(zhì)和所述第一容置槽及所述第二容置槽相緊密結(jié)合。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的散熱器的制造方法，其特征在于，在執(zhí)行所述沖壓制程的步驟后，還包括以下步驟: 對(duì)所述熱管、所述第一基板及所述第二基板施以一輥壓制程，令所述熱管的所述外緣面、所述第一基板的側(cè)面及所述`第二基板的側(cè)面形成一共平面結(jié)構(gòu)。
【文檔編號(hào)】B21D53/08GK103874391SQ201210543758
【公開(kāi)日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月14日
【發(fā)明者】黃順治, 毛黛娟 申請(qǐng)人:技嘉科技股份有限公司