專(zhuān)利名稱(chēng)：一種深孔加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于深孔加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種深孔加工工藝。
背景技術(shù)：
采煤機(jī)加工制造過(guò)程中，采煤機(jī)搖臂的冷卻系統(tǒng)采用可拆卸的活動(dòng)結(jié)構(gòu)，且該冷卻系統(tǒng)的進(jìn)水從搖臂耳孔側(cè)的兩個(gè)結(jié)構(gòu)相同的深孔進(jìn)入。上述兩個(gè)深孔的直徑為065mm且孔深為625mm，上述兩個(gè)深孔的上端面距采煤機(jī)搖臂殼體外端面之間的距離為545mm，也就是說(shuō)，實(shí)際加工時(shí)上述兩個(gè)深孔的加工深度為80mm。實(shí)際使用時(shí),上述兩個(gè)深孔的孔面不僅需密封，而且還需與位于其前側(cè)的冷卻器組件接連。實(shí)際加工時(shí)，上述兩個(gè)深孔的孔精度為H7級(jí)(即基孔制7級(jí)精度)，并且兩個(gè)深孔的形位公差要求也較嚴(yán)格。

按照傳統(tǒng)的先鉆后鏜的深孔加工工藝進(jìn)行加工時(shí)，前后分兩步進(jìn)行，且其加工工藝如下先采用鉆刀進(jìn)行粗加工，預(yù)鉆出直徑O50mm的預(yù)鉆孔；之后，再進(jìn)行精加工，具體是對(duì)預(yù)鉆孔進(jìn)行鏜削加工獲得加工成型的精加工孔。實(shí)際加工過(guò)程中，因粗加工與精加工的加工基準(zhǔn)不統(tǒng)一，上述粗加工預(yù)鉆孔與精加工孔的定位中心不統(tǒng)一，孔徑余量不均勻，因而只能鏜削加工，即在鏜床上進(jìn)行加工。但是，采用鏜床進(jìn)行加工時(shí)，由于只能從采煤機(jī)搖臂的耳孔端進(jìn)刀，因而進(jìn)刀空間狹小，實(shí)際操作極其不方便，再加上上述兩個(gè)深孔的深度達(dá)625mm，需要通過(guò)特制的細(xì)長(zhǎng)鏜刀桿校正預(yù)鉆孔位置的偏差，吃刀量小，耗費(fèi)時(shí)間長(zhǎng)，僅對(duì)上述兩個(gè)深孔進(jìn)行精加工就需24小時(shí)才能完成，加工效率非常低，嚴(yán)重制約著產(chǎn)品的完成周期。綜上，對(duì)于進(jìn)刀空間狹窄且孔深度較深的深孔來(lái)說(shuō)，現(xiàn)有先鉆后鏜的深孔加工工藝實(shí)際操作過(guò)程時(shí)存在加工不便、實(shí)際操作不易控制、加工效率低、加工精度難以保證等多種缺陷和不足，嚴(yán)重影響了采煤機(jī)搖臂殼體的加工周期。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種深孔加工工藝，其加工工藝步驟簡(jiǎn)單、實(shí)際操孔簡(jiǎn)便、投入成本低且加工質(zhì)量高、加工速度快，能有效解決現(xiàn)有先鉆后鏜的深孔加工工藝存在的加工不便、實(shí)際操作不易控制、加工效率低、加工精度難以保證等問(wèn)題。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種深孔加工工藝，需加工深孔位于被加工產(chǎn)品上所設(shè)置的已加工件一側(cè)下方，所述需加工深孔的上端面與所述已加工件上端面之間的距離為Hl且其孔底與所述已加工件上端面之間的距離為H2，需加工深孔的孔徑為①山且需加工深孔的加工深度AH=H2-H1，需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距為H3，其中Hl > 500mm, H2 > 600mm, H3彡50mm, d < 2XH3，其特征在于該工藝包括以下步驟步驟一、鉆孔在數(shù)控機(jī)床上采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工，并獲得直徑為Odl的鉆孔；實(shí)際加工時(shí)，所述接桿鉆頭的切削深度為AH ;
所述接桿鉆頭包括切削鉆頭、刀柄一和安裝在切削鉆頭與刀柄一之間的連接桿一，所述切削鉆頭、連接桿一和刀柄一呈同軸布設(shè)；所述切削鉆頭的直徑為Odl，且切削鉆頭和連接桿一的總長(zhǎng)度大于H2，所述刀柄一安裝于所述數(shù)控機(jī)床上；其中dl=d_Adl，d為需加工深孔的孔徑，A dl=3mm 8mm ;所述連接桿一的直徑小于2 XH3，其中H3為需加工深孔的孔中心線與所述已 加工件外側(cè)壁之間的間距；步驟二、擴(kuò)孔將步驟一中所述接桿鉆頭的切削鉆頭更換為擴(kuò)孔鉆頭后，采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工，并獲得直徑為Od2的孔洞；所述擴(kuò)孔鉆頭的長(zhǎng)度與切削鉆頭的長(zhǎng)度相同且其直徑為0(12，其中d2=d_Ad2，d為需加工深孔的孔徑，Ad2=0. 5mm±0. Imm ；步驟三、鉸孔在數(shù)控機(jī)床上采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工，獲得加工成型且直徑為Od的深孔；所述長(zhǎng)桿鉸刀包括鉸刀刀頭、刀柄二和安裝在鉸刀刀頭與刀柄二之間的連接桿二，所述鉸刀刀頭、連接桿二和刀柄二呈同軸布設(shè)；所述鉸刀刀頭和連接桿二的總長(zhǎng)度大于H2，所述刀柄二安裝于所述數(shù)控機(jī)床上；其中d為需加工深孔的孔徑；所述連接桿二的直徑小于2XH3，其中H3為需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距。上述一種深孔加工工藝，其特征是步驟一中所述切削鉆頭的后部設(shè)置有插裝入連接桿一內(nèi)的圓柱狀插頭，且連接桿一的前端部對(duì)應(yīng)設(shè)置有供所述圓柱狀插頭插入的圓柱狀凹槽，所述圓柱狀插頭與圓柱狀凹槽之間為過(guò)盈配合。上述一種深孔加工工藝，其特征是步驟一中采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工時(shí)，所述接桿鉆頭的轉(zhuǎn)速n=40r/min±5r/min,進(jìn)給速度vf=10mm/min±2mm/min ；步驟二中采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工時(shí)，所述擴(kuò)孔鉆頭的轉(zhuǎn)速 n=45r/min±5r/min，進(jìn)給速度 Vf= 10mm/min + 2mm/min ；步驟三中采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工時(shí)，所述長(zhǎng)桿鉸刀的轉(zhuǎn)速 n=28r/min + 4r/min,進(jìn)給速度 vf=8mm/mi n + 2mm/mi n。上述一種深孔加工工藝，其特征是步驟一中所述的連接桿一為圓柱桿或直徑由上至下逐漸縮小的圓錐桿，且所述連接桿一的上端部直徑小于2XH3 ;步驟三中所述的連接桿二為圓柱桿。上述一種深孔加工工藝，其特征是所述需加工深孔的上端面與所述已加工件上端面之間的距離Hl=545mm，需加工深孔的孔底與所述已加工件上端面之間的距離H2=625mm,需加工深孔的孔徑①d=65mm，且需加工深孔的加工深度A H=H2_H1，需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距H3=36mm ；步驟一中所述切削鉆頭的直徑為0dl=050mm，且步驟一中所獲得鉆孔的孔徑為0 50mm;步驟二中所述擴(kuò)孔鉆頭的直徑0d2=0 64. 5mm，且步驟二中所獲得孔洞的孔徑為0 64. 5mm。上述一種深孔加工工藝，其特征是步驟一中采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工時(shí)，所述接桿鉆頭的轉(zhuǎn)速n=40r/min,進(jìn)給速度vf=10mm/min ；步驟二中采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工時(shí)，所述擴(kuò)孔鉆頭的轉(zhuǎn)速 n=45r/min,進(jìn)給速度 vf=10mm/min ；步驟三中采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工時(shí)，所述長(zhǎng)桿鉸刀的轉(zhuǎn)速 n=28r/min,進(jìn)給速度 vf=8mm/min。上述一種深孔加工工藝，其特征是步驟一中切削鉆頭和連接桿一的總長(zhǎng)度為650mm,步驟三中所述鉸刀刀頭和連接桿二的總長(zhǎng)度670mm。上述一種深孔加工工藝，其特征是步驟一中切削鉆頭的長(zhǎng)度為260mm，所述連接桿一的長(zhǎng)度為390mm且其為直徑由上至下逐漸縮小的圓錐桿，所述連接桿一的上端部直徑為①60mm且其下端部直徑為C>58mm ;步驟三中所述鉸刀刀頭的直徑為連接桿二的直徑為O68mm，所述鉸刀刀頭前部刀刃部分的長(zhǎng)度為55mm。上述一種深孔加工工藝，其特征是步驟一中所述的數(shù)控機(jī)床為鏜床。上述一種深孔加工工藝，其特征是所述圓柱狀插頭與圓柱狀凹槽之間通過(guò)緊固螺釘進(jìn)行固定。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)I、加工工藝步驟簡(jiǎn)單，實(shí)際操控方便，加工質(zhì)量易控?！?、所采用的接桿鉆頭結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、加工制作及使用操作簡(jiǎn)便且投入成本低，使用效果好。3、所采用的長(zhǎng)桿鉸刀結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、加工制作及使用操作簡(jiǎn)便且投入成本低，使用效果好。4、取消原先鉆后鏜的深孔加工工藝中粗加工時(shí)的預(yù)鉆工序，在精加工時(shí)一次定心加工，不用細(xì)長(zhǎng)鏜刀桿糾正孔位置偏差，因而能有效保證孔的加工精度，且省時(shí)省力。5、加工質(zhì)量高且加工效率高，其中鉆孔所用加工時(shí)間為40min，擴(kuò)孔所用加工時(shí)間為70min，鉸孔所用加工時(shí)間為80min，加工過(guò)程中進(jìn)行輔助換刀時(shí)間為60min，也就是說(shuō)，加工一個(gè)深孔的時(shí)間僅為250min，與采用現(xiàn)有先鉆后鏜的深孔加工工藝(加工同樣的2個(gè)深孔所需時(shí)間為24小時(shí))相比，加工效率得到大幅提高，且加工精度得到有效保證，經(jīng)鉆孔、擴(kuò)孔和鉸孔三個(gè)步驟后可一次性挖成深孔的高精度加工過(guò)程。綜上，與采用現(xiàn)有先鉆后鏜的深孔加工工藝相比，本發(fā)明很大程度上減輕了操作者的加工難度，縮短了加工周期，降低了加工成本，并且本發(fā)明的深孔加工效率提高了一倍多，質(zhì)量也得到了保證，一次定位孔中心，且孔加工余量均勻，可采用直接鉆、擴(kuò)、鉸的工藝方案。同時(shí)，所采用的接桿鉆頭和長(zhǎng)桿較大能有效保證產(chǎn)品質(zhì)量，也提高了加工精度。綜上所述，本發(fā)明加工工藝步驟簡(jiǎn)單、實(shí)際操孔簡(jiǎn)便、投入成本低且加工質(zhì)量高、加工速度快，能有效解決現(xiàn)有先鉆后鏜的深孔加工工藝存在的加工不便、實(shí)際操作不易控制、加工效率低、加工精度難以保證等多種缺陷和不足。下面通過(guò)附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。


圖I為本發(fā)明的加工工藝流程框圖。圖2為本發(fā)明所采用接桿鉆頭的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明所采用長(zhǎng)桿鉸刀的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標(biāo)記說(shuō)明I—切削鉆頭；2—連接桿一 ；3—刀柄一；4一鉸刀刀頭；5—刀柄二 ；6—連接桿二 ；
7—緊固螺釘。
具體實(shí)施例方式如圖I所示的一種深孔加工工藝，需加工深孔位于被加工產(chǎn)品上所設(shè)置的已加工件一側(cè)下方，所述需加工深孔的上端面與所述已加工件上端面之間的距離為Hl且其孔底與所述已加工件上端面之間的距離為H2，需加工深孔的孔徑為Od，且需加工深孔的加工深度A H=H2-H1，需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距為H3，其中Hl> 500mm, H2 > 600mm, H3 ( 50mm，d < 2XH3，該工藝包括以下步驟步驟一、鉆孔在數(shù)控機(jī)床上采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工，并獲得直徑為Odl的鉆孔。實(shí)際加工時(shí)，所述接桿鉆頭的切削深度為AH。本實(shí)施例中，被加工產(chǎn)品為采煤機(jī)搖臂且所述已加工件為搖臂耳孔，需加工深孔 為位于搖臂耳孔側(cè)的進(jìn)水孔，需加工深孔的加工精度為H7級(jí)。所述需加工深孔的上端面與所述已加工件上端面之間的距離Hl=545mm,需加工深孔的孔底與所述已加工件上端面之間的距離H2=625mm，需加工深孔的孔徑為Od=65mm，且需加工深孔的加工深度AH=H2-Hl=80mm，需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距為H3=36mm，即需加工深孔的孔中心線距搖臂耳孔端面的距離為36mm。由于需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距為H3=36mm，因而進(jìn)刀的空間較狹窄。如圖2所示，所述接桿鉆頭包括切削鉆頭I、刀柄一 3和安裝在切削鉆頭I與刀柄
一3之間的連接桿一 2，所述切削鉆頭I、連接桿一 2和刀柄一 3呈同軸布設(shè)。所述切削鉆頭I的直徑為Odl，且切削鉆頭I和連接桿一 2的總長(zhǎng)度大于H2，所述刀柄一 3安裝于所述數(shù)控機(jī)床上。其中dl=d-Adl,d為需加工深孔的孔徑，A dl=3mm 8mm ;所述連接桿一 2的直徑小于2XH3，其中H3為需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距。實(shí)際加工時(shí)，所述連接桿一 2為圓柱桿或直徑由上至下逐漸縮小的圓錐桿，且所述連接桿一 2的上端部直徑小于2XH3。本實(shí)施例中，所述切削鉆頭I的直徑為Odl=O 50mm，且步驟一中所獲得鉆孔的孔徑為O 50mm。所述切削鉆頭I為機(jī)加工技術(shù)領(lǐng)域所采用的直徑為O 50mm的標(biāo)準(zhǔn)鉆頭，即標(biāo)準(zhǔn)①50鉆頭。實(shí)際加工時(shí)，所述切削鉆頭I的后部設(shè)置有插裝入連接桿一 2內(nèi)的圓柱狀插頭，且連接桿一 2的前端部對(duì)應(yīng)設(shè)置有供所述圓柱狀插頭插入的圓柱狀凹槽，所述圓柱狀插頭與圓柱狀凹槽之間為過(guò)盈配合。本實(shí)施例中，所述圓柱狀插頭的直徑為O30mm，并且所述圓柱狀插頭的過(guò)盈量0. 12mm 0. 14mm。本實(shí)施例中，所述圓柱狀插頭與圓柱狀凹槽之間通過(guò)緊固螺釘7進(jìn)行固定。本實(shí)施例中，步驟一中切削鉆頭I和連接桿一 2的總長(zhǎng)度為650mm，其中，所述切削鉆頭I的長(zhǎng)度為260mm，連接桿一 2的長(zhǎng)度為390mm。所述連接桿一 2為直徑由上至下逐漸縮小的圓錐桿，所述連接桿一 2的上端部直徑為60mm且其下端部直徑為C>58mm。所述刀柄一 3的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)主要是在最大程度上加強(qiáng)刀具的剛性，本實(shí)施例中，刀柄一 3的長(zhǎng)度為270mm。本實(shí)施例中，步驟一中所述的數(shù)控機(jī)床為鏜床。實(shí)際加工過(guò)程中，步驟一中采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工時(shí)，所述接桿鉆頭的轉(zhuǎn)速 n=40r/min±5r/min，進(jìn)給速度 Vf = 10mm/min + 2mm/minn本實(shí)施例中，采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工時(shí)，所述接桿鉆頭的轉(zhuǎn)速n=40r/min,進(jìn)給速度vf=10mm/min,且實(shí)際加工深度為80mm,加工時(shí)間為40min。實(shí)際加工時(shí)，可根據(jù)實(shí)際需要對(duì)轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。步驟二、擴(kuò)孔將步驟一中所述接桿鉆頭的切削鉆頭I更換為擴(kuò)孔鉆頭后，采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工，并獲得直徑為Od2的孔洞。所述擴(kuò)孔鉆頭的長(zhǎng)度與切削鉆頭I的長(zhǎng)度相同且其直徑為Od2，其中d2=d_Ad2，d為需加工深孔的孔徑，A d2=0. 5mm±0. 1mm。本實(shí)施例中，所述擴(kuò)孔鉆頭的直徑0d2=064. 5mm，且步驟二中所獲得孔洞的孔徑為 ￠64. 5mm。 實(shí)際加工過(guò)程中，步驟二中采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工時(shí)，所述擴(kuò)孔鉆頭的轉(zhuǎn)速n=45r/min±5r/min,進(jìn)給速度vf=10mm/min±2mm/min。本實(shí)施例中，采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工時(shí)，所述擴(kuò)孔鉆頭的轉(zhuǎn)速n=45r/min,進(jìn)給速度vf=10mm/min,且實(shí)際加工深度為80mm,加工時(shí)間為70min。實(shí)際加工時(shí)，可根據(jù)實(shí)際需要對(duì)轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。步驟三、鉸孔在數(shù)控機(jī)床上采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工，獲得加工成型且直徑為Od的深孔。如圖3所示，所述長(zhǎng)桿鉸刀包括鉸刀刀頭4、刀柄二 5和安裝在鉸刀刀頭4與刀柄
二5之間的連接桿二 6，所述鉸刀刀頭4、連接桿二 6和刀柄二 5呈同軸布設(shè)。所述鉸刀刀頭4和連接桿二 6的總長(zhǎng)度大于H2，所述刀柄二 5安裝于所述數(shù)控機(jī)床上，其中d為需加工深孔的孔徑。所述連接桿二 6的直徑小于2XH3，其中H3為需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距。本實(shí)施例中，所采用的鉸刀刀頭4為機(jī)加工技術(shù)領(lǐng)域所采用的直徑O 65mm孔洞用標(biāo)準(zhǔn)鉸刀，鉸刀刀頭4和連接桿二 6的同軸度為0 0.01。本實(shí)施例中，所述連接桿二 6為圓柱桿,連接桿二 6，的直徑為①68mm。所述鉸刀刀頭4和連接桿二 6的總長(zhǎng)度670mm，所述鉸刀刀頭4的直徑為O 65mm，所述鉸刀刀頭4前部刀刃部分的長(zhǎng)度為55mm。實(shí)際加工時(shí)，鉸刀刀頭4的直徑 65=。實(shí)際加工過(guò)程中，步驟三中采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工時(shí)，所述長(zhǎng)桿鉸刀的轉(zhuǎn)速n=28r/min±4r/min,進(jìn)給速度vf=8mm/min±2mm/min。本實(shí)施例中，采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工時(shí)，所述長(zhǎng)桿鉸刀的轉(zhuǎn)速n=28r/min，進(jìn)給速度vf=8mm/min，且實(shí)際加工深度為80mm，加工時(shí)間為80min。實(shí)際加工時(shí)，可根據(jù)實(shí)際需要對(duì)轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種深孔加工工藝，需加工深孔位于被加工產(chǎn)品上所設(shè)置的已加工件一側(cè)下方，所述需加工深孔的上端面與所述已加工件上端面之間的距離為Hl且其孔底與所述已加工件上端面之間的距離為H2，需加工深孔的孔徑為①山且需加工深孔的加工深度AH=H2-H1，需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距為H3，其中Hl > 500mm, H2 >600mm, H3 ( 50mm, d < 2XH3，其特征在于該工藝包括以下步驟 步驟一、鉆孔在數(shù)控機(jī)床上采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工，并獲得直徑為Odl的鉆孔；實(shí)際加工時(shí)，所述接桿鉆頭的切削深度為AH ; 所述接桿鉆頭包括切削鉆頭(I)、刀柄一(3)和安裝在切削鉆頭(I)與刀柄一(3)之間的連接桿一(2)，所述切削鉆頭(I)、連接桿一(2)和刀柄一(3)呈同軸布設(shè)；所述切削鉆頭(1)的直徑為Odl，且切削鉆頭(I)和連接桿一(2)的總長(zhǎng)度大于H2，所述刀柄一(3)安裝于所述數(shù)控機(jī)床上；其中dl=d_Adl,d為需加工深孔的孔徑，A dl=3mm 8mm ;所述連接桿一(2)的直徑小于2XH3，其中H3為需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距； 步驟二、擴(kuò)孔將步驟一中所述接桿鉆頭的切削鉆頭(I)更換為擴(kuò)孔鉆頭后，采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工，并獲得直徑為Od2的孔洞； 所述擴(kuò)孔鉆頭的長(zhǎng)度與切削鉆頭(I)的長(zhǎng)度相同且其直徑為Od2，其中d2=d-Ad2，d為需加工深孔的孔徑，Ad2=0. 5mm±0. Imm ； 步驟三、鉸孔在數(shù)控機(jī)床上采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工，獲得加工成型且直徑為Od的深孔； 所述長(zhǎng)桿鉸刀包括鉸刀刀頭(4)、刀柄二(5)和安裝在鉸刀刀頭(4)與刀柄二(5)之間的連接桿二( 6 )，所述鉸刀刀頭(4)、連接桿二( 6 )和刀柄二( 5 )呈同軸布設(shè)；所述鉸刀刀頭(4)和連接桿二(6)的總長(zhǎng)度大于H2，所述刀柄二(5)安裝于所述數(shù)控機(jī)床上；其中d為需加工深孔的孔徑；所述連接桿二(6)的直徑小于2XH3，其中H3為需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距。
2.按照權(quán)利要求I所述的一種深孔加工工藝，其特征在于步驟一中所述切削鉆頭(I)的后部設(shè)置有插裝入連接桿一(2)內(nèi)的圓柱狀插頭，且連接桿一(2)的前端部對(duì)應(yīng)設(shè)置有供所述圓柱狀插頭插入的圓柱狀凹槽，所述圓柱狀插頭與圓柱狀凹槽之間為過(guò)盈配合。
3.按照權(quán)利要求I或2所述的一種深孔加工工藝，其特征在于步驟一中采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工時(shí)，所述接桿鉆頭的轉(zhuǎn)速n=40r/min±5r/min,進(jìn)給速度Vf=10mm/mi n + 2mm/min ； 步驟二中采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工時(shí)，所述擴(kuò)孔鉆頭的轉(zhuǎn)速 n=45r/min±5r/min，進(jìn)給速度 Vf= 10mm/min + 2mm/min ； 步驟三中采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工時(shí)，所述長(zhǎng)桿鉸刀的轉(zhuǎn)速n=28r/min + 4r/min,進(jìn)給速度 vf=8mm/mi n + 2mm/mi n。
4.按照權(quán)利要求3所述的一種深孔加工工藝，其特征在于步驟一中所述的連接桿一(2)為圓柱桿或直徑由上至下逐漸縮小的圓錐桿，且所述連接桿一(2)的上端部直徑小于2XH3 ;步驟三中所述的連接桿二(6)為圓柱桿。
5.按照權(quán)利要求3所述的一種深孔加工工藝，其特征在于所述需加工深孔的上端面與所述已加工件上端面之間的距離Hl=545mm，需加工深孔的孔底與所述已加工件上端面之間的距離H2=625mm，需加工深孔的孔徑O d=65mm，且需加工深孔的加工深度AH=H2_H1，需加工深孔的孔中心線與所述已加工件外側(cè)壁之間的間距H3=36mm ； 步驟一中所述切削鉆頭(I)的直徑為Odl=0 50mm，且步驟一中所獲得鉆孔的孔徑為O50mm ;步驟二中所述擴(kuò)孔鉆頭的直徑Od2=①64. 5mm，且步驟二中所獲得孔洞的孔徑為0 64. 5mm。
6.按照權(quán)利要求5所述的一種深孔加工工藝，其特征在于步驟一中采用接桿鉆頭對(duì)所述需加工深孔進(jìn)行加工時(shí)，所述接桿鉆頭的轉(zhuǎn)速n=40r/min,進(jìn)給速度vf=10mm/min ； 步驟二中采用所述數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工時(shí)，所述擴(kuò)孔鉆頭的轉(zhuǎn)速 n=45r/min，進(jìn)給速度 Vf= 10mm/mi n ； 步驟三中采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工時(shí)，所述長(zhǎng)桿鉸刀的轉(zhuǎn)速n=28r/min，進(jìn)給速度 vf=8mm/mi n。
7.按照權(quán)利要求5所述的一種深孔加工工藝，其特征在于步驟一中所述切削鉆頭(I)和連接桿一(2)的總長(zhǎng)度為650mm，步驟三中所述鉸刀刀頭(4)和連接桿二(6)的總長(zhǎng)度670mmo
8.按照權(quán)利要求7所述的一種深孔加工工藝，其特征在于步驟一中所述切削鉆頭(I)的長(zhǎng)度為260mm，所述連接桿一(2)的長(zhǎng)度為390mm且其為直徑由上至下逐漸縮小的圓錐桿，所述連接桿一(2)的上端部直徑為060mm且其下端部直徑為O58mm ;步驟三中所述鉸刀刀頭(4)的直徑為O65mm，連接桿二(6)的直徑為O68mm，所述鉸刀刀頭(4)前部刀刃部分的長(zhǎng)度為55mm。
9.按照權(quán)利要求I或2所述的一種深孔加工工藝，其特征在于步驟一中所述的數(shù)控機(jī)床為鏜床。
10.按照權(quán)利要求2所述的一種深孔加工工藝，其特征在于所述圓柱狀插頭與圓柱狀凹槽之間通過(guò)緊固螺釘(7)進(jìn)行固定。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種深孔加工工藝，包括步驟一、鉆孔在數(shù)控機(jī)床上采用接桿鉆頭對(duì)需加工深孔進(jìn)行加工；接桿鉆頭包括切削鉆頭、刀柄一和同軸安裝在切削鉆頭與刀柄一之間的連接桿一；二、擴(kuò)孔將步驟一中所述接桿鉆頭的切削鉆頭更換為擴(kuò)孔鉆頭后，采用數(shù)控機(jī)床對(duì)步驟一中所獲得的鉆孔進(jìn)行加工；三、鉸孔在數(shù)控機(jī)床上采用長(zhǎng)桿鉸刀對(duì)步驟二中所獲得的孔洞進(jìn)行加工；長(zhǎng)桿鉸刀包括鉸刀刀頭、刀柄二和同軸安裝在鉸刀刀頭與刀柄二之間的連接桿二。本發(fā)明加工工藝步驟簡(jiǎn)單、實(shí)際操孔簡(jiǎn)便、投入成本低且加工質(zhì)量高、加工速度快，能有效解決現(xiàn)有先鉆后鏜的深孔加工工藝存在的加工不便、實(shí)際操作不易控制、加工效率低、加工精度難以保證等問(wèn)題。
文檔編號(hào)B23P13/02GK102744561SQ201210253380
公開(kāi)日2012年10月24日 申請(qǐng)日期2012年7月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月21日
發(fā)明者史仁貴, 屈嬋嬋, 杜鳳來(lái), 秦玉京, 趙曉輝, 高新榮 申請(qǐng)人:西安煤礦機(jī)械有限公司