氣門嘴芯桿的制作工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提出一種氣門嘴芯桿的制作工藝，以簡化氣門嘴芯桿的制作過程。該制作工藝包括以下步驟：使用冷鐓工藝對一金屬圓棒料進行加工，以在該金屬圓棒料的第一段內(nèi)加工出該氣門嘴芯桿的通氣孔；以及加工該金屬圓棒料的第二段的內(nèi)部和外周，以形成該氣門嘴芯桿的芯腔、內(nèi)螺紋和外螺紋。
【專利說明】氣門嘴芯桿的制作工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車輪胎上的氣門嘴，尤其是涉及氣門嘴芯桿的制作工藝。
【背景技術】
[0002]在卡車、轎車等各類汽車中廣泛使用充氣輪胎，充氣輪胎配備有氣門嘴以進行充放氣。氣門嘴的種類很多，其中卡扣式氣門嘴是目前轎車使用最普遍的氣門嘴，其結構如圖1所示，包括卡扣嘴11、芯桿12、氣門芯13和密封帽14。
[0003]這一氣門嘴的芯桿12如圖2所示。目前，卡扣式氣門嘴等各種氣門嘴的芯桿是用圓棒料直接車削工藝制作而成，然后在芯桿外部硫化上橡膠體。作為與輪輞的密封體，在芯桿12的芯腔內(nèi)部安裝氣門芯13作為充氣所用，在芯桿的螺紋端裝上密封帽13，用作二次密封并防止灰塵侵入。
[0004]圖3A-3C示出使用金屬切削工藝制作氣門嘴芯桿的過程。參照圖3A所示，提供一圓棒料30，圓棒料30的材料可選擇黃銅、鋁等。然后，如圖3B所示，在圓棒料30的第一段31使用第I道金屬切削加工，形成通氣孔33、芯腔34、內(nèi)、外螺紋等。最后，如圖3C所示，在在圓棒料30的第二段32使用第2道金屬切削加工，形成外周、錐面及端面等。
[0005]但是，使用圓棒料直接進行切削工藝來制作芯桿，材料利用率低，加工工序多，導致材料成本和金屬切削加工成本都很高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種氣門嘴芯桿的制作工藝，以簡化芯桿的制
作工序。
[0007]本發(fā)明為解決上述技術問題而采用的技術方案是提出一種氣門嘴芯桿的制作工藝，包括以下步驟:使用冷鐓工藝對一金屬圓棒料進行加工，以在該金屬圓棒料的第一段內(nèi)加工出該氣門嘴芯桿的通氣孔；以及加工該金屬圓棒料的第二段的內(nèi)部和外周，以形成該氣門嘴芯桿的芯腔、內(nèi)螺紋和外螺紋。
[0008]在本發(fā)明的一實施例中，該通氣孔具有恒定的內(nèi)徑。
[0009]在本發(fā)明的一實施例中，該金屬圓棒料的材料為鋁6061。
[0010]在本發(fā)明的一實施例中，加工該金屬圓棒料的第二段的方法為金屬切削加工。
[0011]在本發(fā)明的一實施例中，使用冷鐓工藝對該金屬圓棒料進行加工的步驟包括:將該金屬圓棒料置入冷鐓機的模腔中，該冷鐓機具有與該模腔相對的沖頭，該沖頭包括一具有內(nèi)腔的本體、一設于該本體前端并環(huán)繞該內(nèi)腔的環(huán)狀頂?shù)植考耙辉O于該本體的內(nèi)腔中的圓柱形沖擊部，該沖擊部與該本體的內(nèi)腔間具有一間隙；使用該沖頭沖擊該金屬圓棒料，使該頂?shù)植亢驮摏_擊部分別從外周和內(nèi)腔擠壓該金屬圓棒料，使該金屬圓棒料的部分材料被擠入該間隙中；返回該沖頭，從而在該金屬圓棒料上形成由該沖擊部所形成的該通氣孔；以及將加工后的該金屬圓棒料從模腔中頂出。
[0012]本發(fā)明由于采用以上技術方案，使之與現(xiàn)有技術相比，由于使用冷鐓工藝來形成通氣孔，不需要復雜的金屬切削過程，因此可以顯著簡化工序。并且，由于冷鐓工藝實質(zhì)上不需要從金屬圓棒料去除材料，因此形成通氣孔的過程也可以大幅較少材料的損耗。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]為讓本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能更明顯易懂，以下結合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】作詳細說明，其中:
[0014]圖1示出卡扣式氣門嘴的結構。
[0015]圖2示出氣門嘴芯桿的結構。
[0016]圖3A-3C示出使用現(xiàn)有金屬切削工藝制作氣門嘴芯桿的過程。
[0017]圖4A-4C示出使用本發(fā)明一實施例的工藝制作氣門嘴芯桿的過程。
[0018]圖5A-5G示出冷鐓工藝的示例性過程。
【具體實施方式】
[0019]本發(fā)明的實施例所描述的氣門嘴芯桿制作方法，采用自動高效的冷鐓工藝來部分地代替金屬切削工藝，以減少材料成本和制造成本。
[0020]圖4A-4C示出使用本發(fā)明一實施例的工藝制作氣門嘴芯桿的過程。首先參照圖4A所示，首先提供一金屬圓料棒40。這一金屬圓料棒40的直徑與成型后的芯桿直徑大致相同，但是金屬圓料棒40的長度可明顯短于成型后的芯桿長度。參照圖4B所示，使用冷鐓工藝對金屬圓棒料40進行加工，以在金屬圓棒料40的第一段41內(nèi)加工出氣門嘴芯桿的通氣孔43。附帶的，在第一段41的外周上與第二段42的交界部分會形成斜面44。之后參照圖4C所示，加工金屬圓棒料40的第二段42的內(nèi)部和外周，以形成氣門嘴芯桿的芯腔45、內(nèi)螺紋和外螺紋。
[0021]這一通氣孔43是由于金屬圓棒料40的部分材料在冷鐓工藝中被擠壓、拉長后形成的空心桿所導致的。與金屬切削工藝不同的是，冷鐓工藝是一次成型，因此工序得到了顯著簡化。此外，冷鐓工藝實質(zhì)上不需要從金屬圓棒料40去除材料，因此形成通氣孔43的過程可以大幅較少材料的損耗。
[0022]另外，加工金屬圓棒料40的第二段42的方法可為金屬切削加工。
[0023]比較圖4C和圖3C可以看出，本實施例的工藝所制作的芯桿的通氣孔43具有恒定的內(nèi)徑，而現(xiàn)有切削工藝所制作的芯桿的通氣孔33具有大小不同的內(nèi)徑。這里對通氣孔43的形狀的簡化，同樣可以使得制作工序簡化，而對芯桿的性能沒有影響。
[0024]在本發(fā)明的實施例中，金屬圓棒料40的材料可為鋁6061。
[0025]本發(fā)明的實施例中，使用成熟的冷鐓機來實施上述的冷鐓工藝。冷鐓機是一種自動的、高效、連續(xù)的生產(chǎn)設備。在設備調(diào)整好后，冷鐓機可以將自動把所供原料全部鐓成所需的形狀，并完成自動計數(shù)。制作上述通氣孔的冷鐓效率為每分鐘產(chǎn)量80個。
[0026]圖5A-5G示出冷鐓工藝的示例性過程。參照圖5A所示，冷鐓機50可具有模腔51、頂料桿52、沖頭本體53、頂?shù)植?4和沖擊部55。沖頭本體53、頂?shù)植?4和沖擊部55組成沖頭。沖頭與模腔51相對。沖頭本體53具有一內(nèi)腔；頂?shù)植?4呈環(huán)狀，設于該本體53的前端并環(huán)繞該內(nèi)腔。沖擊部55為圓柱形并設于該內(nèi)腔，沖擊部55與本體53的內(nèi)腔間具有一間隙。[0027]如圖5B所示，首先將金屬圓棒料40置入冷鐓機的模腔51中。
[0028]如圖5C-?所示，使用沖頭沖擊金屬圓棒料40，使沖頭的頂?shù)植?4和沖擊部55分別從外周和內(nèi)腔擠壓金屬圓棒料40，使該金屬圓棒料的部分材料被擠入沖擊部55與本體53的內(nèi)腔間的間隙中。
[0029]如圖5E-5F所示，返回沖頭，從而在該金屬圓棒料40上形成由該沖擊部所形成的通氣孔43。
[0030]同時圖5E-5G所示，頂料桿52將加工后的金屬圓棒料40從模腔中頂出，掉落在成品箱內(nèi)。然后，頂料桿52返回初始位直。
[0031]用本發(fā)明實施例的方法制作的氣門嘴芯桿，與現(xiàn)有技術相比，不但簡化了加工工藝，而且提高了材料利用率。
[0032]下面以實際的數(shù)據(jù)來說明本發(fā)明實施例與現(xiàn)有工藝在材料使用量上的優(yōu)勢。
[0033]本發(fā)明實施例的的工藝與直接金屬切削加工的材料利用率參照下表1。
[0034]表1 二種工藝的材料利用率
[0035]
【權利要求】
1.一種氣門嘴芯桿的制作工藝，包括以下步驟: 使用冷鐓工藝對一金屬圓棒料進行加工，以在該金屬圓棒料的第一段內(nèi)加工出該氣門嘴芯桿的通氣孔；以及 加工該金屬圓棒料的第二段的內(nèi)部和外周，以形成該氣門嘴芯桿的芯腔、內(nèi)螺紋和外螺紋。
2.如權利要求1所述的氣門嘴芯桿的制作工藝，其特征在于，該通氣孔具有恒定的內(nèi)徑。
3.如權利要求1所述的氣門嘴芯桿的制作工藝，其特征在于，該金屬圓棒料的材料為鋁 6061。
4.如權利要求1所述的氣門嘴芯桿的制作工藝，其特征在于，加工該金屬圓棒料的第二段的方法為金屬切削加工。
5.如權利要求1所述的氣門嘴芯桿的制作工藝，其特征在于，使用冷鐓工藝對該金屬圓棒料進行加工的步驟包括: 將該金屬圓棒料置入冷鐓機的模腔中，該冷鐓機具有與該模腔相對的沖頭，該沖頭包括一具有內(nèi)腔的本體、一設于該本體前端并環(huán)繞該內(nèi)腔的環(huán)狀頂?shù)植考耙辉O于該本體的內(nèi)腔中的圓柱形沖擊部，該沖擊部與該本體的內(nèi)腔間具有一間隙； 使用該沖頭沖擊該金屬圓棒料，使該頂?shù)植亢驮摏_擊部分別從外周和內(nèi)腔擠壓該金屬圓棒料，使該金屬圓棒料的部分材料被擠入該間隙中； 返回該沖頭，從而在該金屬圓棒料上形成由該沖擊部所形成的該通氣孔；以及 將加工后的該金屬圓棒料從模腔中頂出。
6.如權利要求1所述的氣門嘴芯桿的制作工藝，其特征在于，該氣門嘴是卡扣嘴式氣門嘴。
【文檔編號】B23P15/00GK103481020SQ201210194717
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2012年6月13日 優(yōu)先權日:2012年6月13日
【發(fā)明者】王賢勇, 王勝全, 吳開勝 申請人:上海保隆汽車科技股份有限公司