專利名稱：Dst結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及DST膜片彈簧的加工，具體是DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝。
背景技術(shù)：
膜片彈簧是汽車離合器不可缺的零件，它的壽命和性能對(duì)離合器好壞有很大的決定影響，特別是DST結(jié)構(gòu)的離合器的要求更高，可以說(shuō)膜片彈簧的好壞就是離合器的好壞。 目前DST膜片彈簧，通常采用的工藝流程為落料沖中孔一沖窗口一沖分離指一擠窗口圓角 —車外圓角轉(zhuǎn)熱處理工序制作完成，工藝流程較多且單一，生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品尺寸精度不高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝，用該工藝加工，不僅可以減少工序，提高生產(chǎn)效率，而且可以提高產(chǎn)品尺寸精度， 延長(zhǎng)使用壽命。本發(fā)明DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝，包括如下步驟
(1)設(shè)置一個(gè)DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧落料、沖中孔、窗口模具；
(2)將原材料放在DST膜片彈簧落料、沖中孔、窗口的模具上；
(3)在沖床上通過(guò)上述模具有間隙的一次落出膜片外圓形狀、中孔及窗口的形狀；
(4)在沖床上通過(guò)分離指槽膜一次沖出分離指槽；
(5)在壓機(jī)上通過(guò)窗口圓角模具直接一次性壓出窗口圓角；
(6)常規(guī)熱處理。所述的膜片彈簧落料、沖中孔、窗口模具，包括上模板、上墊板、凸模固定板、凹模抱板、凹模、窗口凸模、上卸料板、下卸料板、中孔凸模、凸凹模、下墊板、下模板、擋料銷、導(dǎo)套、導(dǎo)柱和卸料螺釘，上卸料板通過(guò)卸料螺釘固定在凸模固定板上，凸模固定板通過(guò)螺釘固定在上模板上，凸模固定板與上模板之間設(shè)有上墊板，導(dǎo)套裝于上模板，凸模固定板上設(shè)置有一個(gè)中孔凸模及窗口凸模，窗口凸模在圓周方向上均勻分布，凹模通過(guò)螺釘固定在凸模固定板上并有凹模抱板抱緊，下卸料板通過(guò)卸料螺釘固定在下模板下，導(dǎo)柱對(duì)應(yīng)導(dǎo)套裝于下模板，凸凹模上設(shè)置有與中孔凸模及窗口凸模對(duì)應(yīng)的孔及凹模對(duì)應(yīng)的凸模，凸凹模通過(guò)螺釘固定在下模板上，凸凹模與下模板之間設(shè)有下墊板。所述的凸凹模是由落料凸模、中孔凹模、窗口凹模組成，凸凹模的中間是中孔凹模，外圓是落料凸模，窗口凹模介于中孔凹模及落料凸模之間。采用本優(yōu)化加工工藝加工膜片彈簧，生產(chǎn)效率可提高200%，產(chǎn)品尺寸精度率達(dá) 98%。本發(fā)明的有益效果是
1、使原模具分開(kāi)加工的落料、中孔和窗口兩道工序合成一道工序加工，把塌角當(dāng)外圓角使用，取消了車外圓角等多道工序，提取了效率，降低了成本；2、減少了工序間產(chǎn)生的毛刺，消除了多道工序積累的誤差，提高了產(chǎn)品尺寸精度；
3、 解決了膜片彈簧加工分配不合理，分離指寬不均，窗口位置度不好等問(wèn)題；
4、產(chǎn)品疲勞壽命大大提高，起步無(wú)抖動(dòng)現(xiàn)象出現(xiàn)。


圖1為本發(fā)明DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧落料、沖中孔、窗口模具的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為圖1的俯視圖。
具體實(shí)施例方式參照?qǐng)D1，本發(fā)明所述的DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧落料、沖中孔、窗口模具，包括上模板1、 螺釘2、上墊板3、凸模固定板4、凹模抱板5、凹模6、窗口凸模7、上卸料板8、下卸料板9、中孔凸模10、卸料螺釘11、凸凹模12、下墊板13、下模板14、橡膠15、擋料銷16、導(dǎo)柱17、導(dǎo)套 18和圓柱銷19，窗口凸模7和中孔凸模10固定在凸模固定板4上，凹模6通過(guò)螺釘2連接固定在凸模固定板4上并有凹模抱板5抱緊，為了防止板料卡住，還設(shè)置有上卸料板8、下卸料板9和卸料螺釘11，上卸料板8通過(guò)卸料螺釘11固定在凸模固定板4上，下卸料板9 通過(guò)卸料螺釘11固定在下模板14下，凸模固定板4通過(guò)螺釘2固定在上模板1上，凸模固定板4與上模板1之間設(shè)有上墊板3，導(dǎo)套18裝于上模板1上，，導(dǎo)柱17對(duì)應(yīng)導(dǎo)套18裝于下模板14上，凸凹模12上設(shè)置有與中孔凸模10及窗口凸模7對(duì)應(yīng)的孔20、21及凹模6對(duì)應(yīng)的凸模22，如圖2所示，凸凹模12通過(guò)螺釘2固定在下模板14上，凸凹模12與下模板 14之間設(shè)有下墊板13。工作時(shí)，模具向下運(yùn)動(dòng)，凹模、窗口凸模、中孔凸模同時(shí)進(jìn)行落料、沖孔，一次完成兩個(gè)工序操作，與目前的單工序操作相比，提高了效率，降低了成本，減少了工序間產(chǎn)生的毛刺，消除累積的誤差，提高產(chǎn)品尺寸精度。本發(fā)明的DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝，包括如下步驟
(1)落料、沖中孔、窗口將免磨的50CrVA冷軋板，在沖床上通過(guò)上述落料、沖中孔、窗口模具有間隙的一次落出膜片外圓形狀、中孔、窗口形狀，即工作時(shí)，模具向下運(yùn)動(dòng)，凹模、 窗口凸模、中孔凸模同時(shí)進(jìn)行落料、沖孔，一次完成兩個(gè)工序操作；
(2)沖分離指槽在沖床上通過(guò)沖分離指槽模一次沖出分離指槽；
(3)擠窗口圓角在壓機(jī)上通過(guò)窗口圓角模具直接一次性壓出窗口圓角；
(4)按常規(guī)方法進(jìn)行熱處理。本發(fā)明在減少工序的同時(shí)，更重要的是取消了車圓角，直接在落料時(shí)設(shè)計(jì)好間隙， 把塌角當(dāng)外圓角使用，提高膜片彈簧的生產(chǎn)效率，降低成本并消除累積的誤差，提高產(chǎn)品尺寸精度，提高產(chǎn)品的合格率，壽命和性能都得到很大的提高。
權(quán)利要求
1.一種DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝，其特征是包括如下步驟(1)設(shè)置一個(gè)DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧落料、沖中孔、窗口模具；(2)將原材料放在DST膜片彈簧落料、沖中孔、窗口的模具上；(3)在沖床上通過(guò)上述模具有間隙的一次落出膜片外圓形狀、中孔及窗口的形狀；(4)在沖床上通過(guò)分離指槽膜一次沖出分離指槽；(5)在壓機(jī)上通過(guò)窗口圓角模具直接一次性壓出窗口圓角；(6)常規(guī)熱處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝，其特征是所述的落料、沖中孔、窗口模具，包括上模板、上墊板、凸模固定板、凹模抱板、凹模、窗口凸模、上卸料板、下卸料板、中孔凸模、凸凹模、下墊板、下模板、擋料銷、導(dǎo)套、導(dǎo)柱和卸料螺釘，上卸料板通過(guò)卸料螺釘固定在凸模固定板上，凸模固定板通過(guò)螺釘固定在上模板上，凸模固定板與上模板之間設(shè)有上墊板，導(dǎo)套裝于上模板，凸模固定板上設(shè)置有一個(gè)中孔凸模及窗口凸模， 窗口凸模在圓周方向上均勻分布，凹模通過(guò)螺釘固定在凸模固定板上并有凹模抱板抱緊， 下卸料板通過(guò)卸料螺釘固定在下模板下，導(dǎo)柱對(duì)應(yīng)導(dǎo)套裝于下模板，凸凹模上設(shè)置有與中孔凸模及窗口凸模對(duì)應(yīng)的孔及凹模對(duì)應(yīng)的凸模，凸凹模通過(guò)螺釘固定在下模板上，凸凹模與下模板之間設(shè)有下墊板。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝，其特征是所述的凸凹模是由落料凸模、中孔凹模、窗口凹模組成，凸凹模的中間是中孔凹模，外圓是落料凸模， 窗口凹模介于中孔凹模及落料凸模之間。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種DST結(jié)構(gòu)膜片彈簧優(yōu)化沖壓加工工藝，其特征是將免磨的50CrVA冷軋板放在沖床上通過(guò)落料、沖中孔、窗口模具有間隙的落出膜片外圓形狀、中孔、窗口形狀，然后在沖床上通過(guò)沖分離指槽模一次沖出分離指槽；再在壓機(jī)上通過(guò)窗口圓角模具直接一次性壓出窗口圓角；最后按常規(guī)方法進(jìn)行熱處理。本發(fā)明將現(xiàn)有分開(kāi)加工的落料、沖中孔和窗口兩道工序合成一道工序加工，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，而且降低了多道工序積累的誤差，提高了產(chǎn)品尺寸精度；還解決了膜片彈簧加工分配不合理，分離指寬不均，窗口位置度不好等問(wèn)題；產(chǎn)品疲勞壽命大大提高，起步無(wú)抖動(dòng)現(xiàn)象出現(xiàn)。
文檔編號(hào)B21D37/10GK102284606SQ20111022403
公開(kāi)日2011年12月21日 申請(qǐng)日期2011年8月5日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月5日
發(fā)明者吳天生, 梁廣才, 鐘建軍 申請(qǐng)人:桂林福達(dá)股份有限公司