專利名稱：一種穩(wěn)定控制取向硅鋼終軋溫度的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軋鋼工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種能保證取向硅鋼終軋溫度穩(wěn)定的控 制方法。
背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)生產(chǎn)取向硅鋼的熱軋生產(chǎn)線大多采用粗軋機(jī)-精軋機(jī)的布置形式，板 坯經(jīng)前部?jī)杉艽周垯C(jī)粗軋成中間坯，然后再將中間坯經(jīng)后部多架精軋機(jī)連軋成所需帶卷。 由于在整個(gè)熱軋過程中的軋制線及軋制時(shí)間過長(zhǎng)，使粗軋后的帶鋼在進(jìn)入精軋前頭、尾的 溫降較大，給精軋過程中對(duì)帶鋼的溫度控制帶來極大難度，從而造成取向硅鋼終軋溫度不 穩(wěn)定，不僅波動(dòng)較大，而且出現(xiàn)帶鋼頭尾溫度偏低的現(xiàn)象，直接影響到成品取向硅鋼的磁性 能。為了消除取向硅鋼帶鋼頭尾溫度偏低的問題，目前普遍采用的方法是在精軋前加 大中間坯的切頭切尾量，并將精軋減少一排除鱗水。但是，從實(shí)際生產(chǎn)效果看，盡管增加了 中間坯切頭切尾量，卻并不能將頭尾的低溫區(qū)完全切掉，仍然或多或少地保留一部分。而減 少一排除鱗水的方法同樣也無法保證帶鋼整體溫度的一致性，頭尾溫度仍然偏低。從而使 取向硅鋼終軋溫度不穩(wěn)定、頭尾溫度偏低的問題一直未能得到有效解決。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的旨在提供一種簡(jiǎn)單易行，便于操作，無需投資便能穩(wěn)定控制取向硅 鋼終軋溫度，改善取向硅鋼磁性能的方法。為此，本發(fā)明所采取的解決方案是一種穩(wěn)定控制取向硅鋼終軋溫度的方法，其具體步驟和方法為1、相對(duì)增加取向硅鋼中間坯厚度對(duì)于厚度在200 300mm的厚板坯，取向硅鋼中 間坯厚度比其他相同成品規(guī)格鋼種的中間坯厚度增加5% 10%;對(duì)于厚度在100 200mm 的中薄板坯，取向硅鋼中間坯厚度比其他相同成品規(guī)格鋼種的中間坯厚度增加5% 8% ；2、精軋前中間坯頭、尾采用單排除鱗，頭、尾單排除鱗的長(zhǎng)度為3 10m，且精軋各 機(jī)架間冷卻水采取由上游機(jī)架到相鄰下游機(jī)架依次打開的澆水方式；3、在精軋過程中采取升速軋制的方法，加速度設(shè)定在0. 18 0. 23m/s2之間，最高 軋制速度為16 17m/s ；4、采取大的拋鋼速度，拋鋼速度設(shè)定在11. 5 12. 5m/s之間。本發(fā)明的有益效果為實(shí)施本發(fā)明，能有效減少終軋溫度波動(dòng)，保證取向硅鋼終軋溫度控制的穩(wěn)定性，使 取向硅鋼終軋溫度波動(dòng)范圍穩(wěn)定控制在20°C以內(nèi)，從而極大改善了取向硅鋼的磁性能。本 發(fā)明方法簡(jiǎn)單，易于掌握，便于操作，無需投資便可迅速見效，具有重要的推廣使用價(jià)值。
具體實(shí)施例方式下面，結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明。實(shí)施例1 鑄坯尺寸規(guī)格為230X 1150mm，牌號(hào)140，軋制帶鋼規(guī)格為2. 3 X 1060mm。設(shè)備及工序配置為鑄坯經(jīng)加熱爐加熱，兩架粗軋機(jī)Rl、R2軋制成中間坯，再經(jīng)7 架精軋機(jī)Fl F7連軋成帶鋼，經(jīng)卷取機(jī)卷成帶卷。相同成品規(guī)格的其他鋼種，中間坯厚度設(shè)定為38mm。為了減少進(jìn)入精軋機(jī)前的溫 降，本發(fā)明取向硅鋼的中間坯厚度設(shè)定為41mm。加大中間坯頭尾切除量，將頭尾各切除400mm。為了減少頭尾低溫區(qū)對(duì)終軋溫度的 影響，中間坯頭、尾精軋前采用單排除鱗，頭、尾單排除鱗的長(zhǎng)度為5m;同時(shí)，為保證溫度控 制穩(wěn)定，根據(jù)精軋機(jī)出口溫度反饋情況，精軋機(jī)架間冷卻水依次投入Fl和F2、F2和F3、F3 和F4、F4和F5機(jī)架間冷卻水。由于帶鋼尾部溫降大于頭部，因此在精軋過程中采取升速軋制的方法提高軋制速 度，將加速度設(shè)定在0. 22m/s2，最高軋制速度控制在為16. 8m/s?？紤]到取向硅鋼在高溫狀態(tài)下鋼質(zhì)較軟，不易發(fā)生甩尾事故，因此采取大的拋鋼 速度，將拋鋼速度設(shè)定在12. 2m/s。實(shí)施例2:鑄坯尺寸規(guī)格為180X1150mm，牌號(hào)140，軋制帶鋼規(guī)格為2. OX 1060mm。鑄坯經(jīng)加熱爐加熱，兩架粗軋機(jī)R1、R2軋制成中間坯，再經(jīng)7架精軋機(jī)Fl F7連 軋成帶鋼，經(jīng)卷取機(jī)卷成帶卷。相同成品規(guī)格的其他鋼種，中間坯厚度設(shè)定為35mm。為了減少進(jìn)入精軋機(jī)前的溫 降，本發(fā)明取向硅鋼的中間坯厚度設(shè)定為37mm。加大中間坯頭尾切除量，將頭尾各切除450mm。中間坯頭、尾精軋前采用單排除鱗， 頭、尾單排除鱗的長(zhǎng)度為7m ；根據(jù)精軋機(jī)出口溫度反饋情況，精軋機(jī)架間冷卻水依次投入 Fl和F2、F2和F3、F3和F4機(jī)架間冷卻水。精軋過程中采取升速軋制的方法提高軋制速度，將加速度設(shè)定在0. 19m/s2，最高 軋制速度控制在為16m/s，拋鋼速度設(shè)定在11. 8m/s。
權(quán)利要求
1. 一種穩(wěn)定控制取向硅鋼終軋溫度的方法，其特征在于1)、相對(duì)增加取向硅鋼中間坯厚度對(duì)于厚度在200 300mm的厚板坯，取向硅鋼中間 坯厚度比其他相同成品規(guī)格鋼種的中間坯厚度增加5% 10% ；對(duì)于厚度在100 200mm 的中薄板坯，取向硅鋼中間坯厚度比其他相同成品規(guī)格鋼種的中間坯厚度增加5% 8% ；2)、精軋前中間坯頭、尾采用單排除鱗，頭、尾單排除鱗的長(zhǎng)度為3 10m，且精軋各機(jī) 架間冷卻水采取由上游機(jī)架到相鄰下游機(jī)架依次打開的澆水方式；3)、在精軋過程中采取升速軋制的方法，加速度設(shè)定在0.18 0. 23m/s2之間，最高軋 制速度為16 17m/s ；4)、采取大的拋鋼速度，拋鋼速度設(shè)定在11.5 12. 5m/s之間。
全文摘要
本發(fā)明提供一種穩(wěn)定控制取向硅鋼終軋溫度的方法，增加中間坯厚度，將取向硅鋼比其他相同成品規(guī)格鋼種的中間坯厚度增加5％～10％；精軋前中間坯頭、尾采用單排除鱗，精軋機(jī)架間冷卻水采取依次打開的澆水方式；精軋采取升速軋制和大拋鋼速度，減少終軋溫度波動(dòng)，保證取向硅鋼終軋溫度控制的穩(wěn)定性，使取向硅鋼終軋溫度波動(dòng)范圍穩(wěn)定控制在20℃以內(nèi)，從而極大改善取向硅鋼的磁性能。本發(fā)明方法簡(jiǎn)單，易于掌握，便于操作，無需投資便可迅速見效，具有重要的推廣使用價(jià)值。
文檔編號(hào)B21B37/74GK102145349SQ20101900001
公開日2011年8月10日 申請(qǐng)日期2010年2月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月8日
發(fā)明者劉威, 康小兵, 李向科, 王健, 谷春陽, 閻東宇, 高磊 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司