專利名稱：一種氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的制造工藝領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
氣動內(nèi)外牙接頭毛胚是快速接頭上的一個重要配件，因為不需要工具就能實現(xiàn)管路連通或斷開快速接頭在人們?nèi)粘Ｉ钪斜黄毡槭褂?，隨著快速接頭的需求量越來越大， 市場對快速接頭相關(guān)配套零部件產(chǎn)品的需求量及質(zhì)量的大幅提高，目前國內(nèi)對此產(chǎn)品制造多采用斷料、車修的加工方式，其工藝設(shè)備以及產(chǎn)品的各項綜合性能無法滿足國內(nèi)外市場的要求，其生產(chǎn)不僅浪費材料，而且工序繁雜、加工難度大、效率低，質(zhì)量也得不到相應(yīng)的保證。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的制造工藝，采用冷鐓機一次成型，在加工過程中原材料幾乎無損失，不僅節(jié)省了原材料、降低成本、提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品的機械性能，而且精度高確保了產(chǎn)品的質(zhì)量。為解決上述問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的制造工藝，將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓料進(jìn)行磷酸鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機內(nèi)進(jìn)行氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的成型工序，具體包括以下步驟(1)、將精抽定徑后的盤圓料于冷鐓機內(nèi)自動剪切成單個的氣動內(nèi)外牙接頭毛坯件；O)、利用機械夾具夾持將所述的氣動內(nèi)外牙接頭毛坯件，送到冷擠壓模具的一號模模口，由一號模的沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于凹模后端頂堵有頂桿，凹模底部的內(nèi)壁有倒角，在沖具施加壓力的擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭坯件鐓擠壓成帶有圓角的六角形狀并鐓平，同時鐓出內(nèi)倒角；(3)、將一號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具翻轉(zhuǎn)到二號模?？冢啥柲５臎_具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于沖具前端有凸起臺階，在沖具施加壓力的擠壓下，在氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面鐓出第一定位孔，并且鐓出內(nèi)倒角；(4)、將二號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具橫移到三號模?？?，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于頂桿前端有凸起錐體，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一定位孔與沖具前端凸起錐體配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面沖出第一沉孔；(5)、將三號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動翻轉(zhuǎn)到四號模?？?，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體配合，沖具前端有凸起臺階，在沖具施加壓力擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭毛胚前端帶有圓角的六角形狀擠壓成傾角的六角形狀，并鐓出第二定位孔；
(6)、將四號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動橫移到五號模模口，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體配合，沖具前端凸起錐體與第二定位孔配合，在沖具施加壓力的擠壓下， 將氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面沖出第二沉孔；(7)、將五號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動翻轉(zhuǎn)到六號模模口，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，同時用凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體與第二沉孔配合直接穿過氣動內(nèi)外牙接頭坯件的第一沉孔將殘留鐵屑通出，制成最終成型的氣動內(nèi)外牙接頭毛胚。與已有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下(1)、本發(fā)明主要利用冷擠壓的方法，利用金屬塑性變形的原理，在常溫下對擠壓模具腔內(nèi)的金屬施加強大的壓力，使之從模孔或凹凸模的間隙中擠出，在不破壞金屬性質(zhì)的前提下使金屬體積作塑性變形，從而獲得所需零件的一種少切削或無切削的加工方式， 且容易實現(xiàn)機械化和自動化生產(chǎn)；(2)、氣動內(nèi)外牙接頭坯件的表面經(jīng)過處理和潤滑，以及成型過程工藝方案及模具設(shè)計上的控制，利用多功位成型冷擠壓模具的六模六沖分擔(dān)產(chǎn)品變形過程中產(chǎn)生的變形抗力及模具承載能力，并利用機械夾具使坯件可連續(xù)成型不間斷的特點，直接通過六模六沖成型出氣動內(nèi)外牙接頭坯件，使其生產(chǎn)速度可達(dá)每分鐘70-80只；(3)、本發(fā)明采用冷擠壓的方法制造，使得坯件的耗材量大幅下降，材料利用率達(dá) 95%，且經(jīng)過冷擠壓得材料組織結(jié)構(gòu)更加緊密，抗拉、屈服、伸長、沖擊各項機械性能都優(yōu)于機加工，確保了產(chǎn)品質(zhì)量。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式參見圖1，一種氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的制造工藝，將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓料進(jìn)行磷酸鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機內(nèi)進(jìn)行氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的成型工序，具體包括以下步驟(1)、將精抽定徑后的盤圓料于冷鐓機內(nèi)自動剪切成單個的氣動內(nèi)外牙接頭毛坯件1;O)、利用機械夾具夾持將所述的氣動內(nèi)外牙接頭毛坯件，送到冷擠壓模具的一號模?？?，由一號模的沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于凹模后端頂堵有頂桿，凹模底部的內(nèi)壁有倒角，在沖具施加壓力的擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭坯件鐓擠壓成帶有圓角的六角形狀2并鐓平，同時鐓出內(nèi)倒角；(3)、將一號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具翻轉(zhuǎn)到二號模?？?，由二號模的沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于沖具前端有凸起臺階，在沖具施加壓力的擠壓下，在氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面鐓出第一定位孔3，并且鐓出內(nèi)倒角；(4)、將二號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具橫移到三號模模口，由
4沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于頂桿前端有凸起錐體，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一定位孔與沖具前端凸起錐體配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面沖出第一沉孔4;(5)、將三號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動翻轉(zhuǎn)到四號模?？?，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體配合，沖具前端有凸起臺階，在沖具施加壓力擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭毛胚前端帶有圓角的六角形狀擠壓成傾角的六角形狀，并鐓出第二定位孔5 ；(6)、將四號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動橫移到五號模模口，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體配合，沖具前端凸起錐體與第二定位孔配合，在沖具施加壓力的擠壓下， 將氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面沖出第二沉孔6 ；(7)、將五號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動翻轉(zhuǎn)到六號模?？?，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，同時用凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體與第二沉孔配合直接穿過氣動內(nèi)外牙接頭坯件的第一沉孔將殘留鐵屑通出，制成最終成型的氣動內(nèi)外牙接頭毛胚7。
權(quán)利要求
1. 一種氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的制造工藝，其特征在于將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓料進(jìn)行磷酸鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、 精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機內(nèi)進(jìn)行氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的成型工序，具體包括以下步驟(1)、將精抽定徑后的盤圓料于冷鐓機內(nèi)自動剪切成單個的氣動內(nèi)外牙接頭毛坯件；O)、利用機械夾具夾持將所述的氣動內(nèi)外牙接頭毛坯件，送到冷擠壓模具的一號模模口，由一號模的沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于凹模后端頂堵有頂桿，凹模底部的內(nèi)壁有倒角，在沖具施加壓力的擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭坯件鐓擠壓成帶有圓角的六角形狀并鐓平，同時鐓出內(nèi)倒角；(3)、將一號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具翻轉(zhuǎn)到二號模?？冢啥柲５臎_具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于沖具前端有凸起臺階，在沖具施加壓力的擠壓下，在氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面鐓出第一定位孔，并且鐓出內(nèi)倒角；(4)、將二號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具橫移到三號模?？?，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，由于頂桿前端有凸起錐體，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一定位孔與沖具前端凸起錐體配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面沖出第一沉孔；(5)、將三號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動翻轉(zhuǎn)到四號模?？?，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體配合，沖具前端有凸起臺階，在沖具施加壓力擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭毛胚前端帶有圓角的六角形狀擠壓成傾角的六角形狀，并鐓出第二定位孔；(6)、將四號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動橫移到五號模模口，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，氣動內(nèi)外牙接頭坯件上的第一沉孔與凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體配合，沖具前端凸起錐體與第二定位孔配合，在沖具施加壓力的擠壓下，將氣動內(nèi)外牙接頭坯件前端面沖出第二沉孔；(7)、將五號模成型后的氣動內(nèi)外牙接頭坯件利用機械夾具自動翻轉(zhuǎn)到六號模?？?，由沖具將氣動內(nèi)外牙接頭坯件頂入凹模內(nèi)，同時用凹模內(nèi)頂桿的凸起錐體與第二沉孔配合直接穿過氣動內(nèi)外牙接頭坯件的第一沉孔將殘留鐵屑通出，制成最終成型的氣動內(nèi)外牙接頭毛胚。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的制造工藝，將鋼坯原料制成盤圓料，然后對盤圓料進(jìn)行磷酸鹽表面處理，再將粗抽后的盤圓料分別經(jīng)過球化退火、磷酸鹽皮膜處理、精抽定徑處理，最后在冷鐓成型機內(nèi)進(jìn)行氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的成型工序，氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的成型工序，具體包括以下步驟斷料；料整型鐓平，鐓成帶圓角六角形狀，并鐓出內(nèi)倒角；翻轉(zhuǎn)材料，整型并在上端鐓出第一定位孔在下端鐓出內(nèi)倒角；平移材料，前端鐓第一沉孔；翻轉(zhuǎn)材料另一端鐓成帶傾角六角形狀，并鐓出第二定位孔；平移材料，前端鐓第二沉孔；將中間孔部殘留鐵屑通出，制造成最后的毛胚。本發(fā)明采用冷鐓機一次成型，提高了氣動內(nèi)外牙接頭毛胚的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)，節(jié)省了原材料，并且降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號B23P15/00GK102152062SQ20101056430
公開日2011年8月17日 申請日期2010年11月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月29日
發(fā)明者張金清, 林正佳 申請人:寧波安拓實業(yè)有限公司