專利名稱：超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及合金管生產(chǎn)方法，特別涉及一種超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
銅合金材料在冷加工變形過程中極易硬化，很難實現(xiàn)多道次的連續(xù)拉伸變形。以 往的生產(chǎn)工藝技術(shù)為熔鑄一擠壓一軋管一退火一酸洗一直拉一退火一酸洗一直拉，在直 拉的過程中，需要將銅管鋸切成一定長度，在直拉車上拉伸幾道次以后進行退火，方可實現(xiàn) 繼續(xù)變形。這種生產(chǎn)技術(shù)一方面難以實現(xiàn)超長(幾百至上千米)的銅合金管材的生產(chǎn)，管 材的生產(chǎn)長度受拉車的有效長度及生產(chǎn)廠房的限制，最長長度在16米左右；同時不能進行 連續(xù)的拉伸變形，生產(chǎn)效率低，能耗大，生產(chǎn)成本高，成材率低。同時由于退火后需要酸洗， 還將帶來環(huán)保問題。如電站用白銅冷凝管，規(guī)格25X1. OX8222mm，以往的生產(chǎn)工藝為熔鑄一擠壓一 軋管并鋸切長度5900mm—退火一直拉一鋸切長度4200mm—退火一酸洗一直拉一鋸切 5400mm—退火一酸洗一直拉 25 X 1. 0 X 8222mm?？梢钥闯鲞@種工藝需要反復的鋸切、退火、酸洗，生產(chǎn)工序長，能耗大，生產(chǎn)成本
尚ο有鑒于此，本領域技術(shù)人員針對上述問題，提供了一種超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn) 方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法，克服了現(xiàn)有技術(shù)的困難，以達 到省略拉伸過程中的反復退火、酸洗工序，從而縮短生產(chǎn)工藝，提高勞動生產(chǎn)率、降低生產(chǎn) 成本的目的。本發(fā)明采用如下技術(shù)方案本發(fā)明提供了一種超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法，包括以下步驟(1)擠壓管坯；(2)軋管；(3)刨皮并打卷，刨皮量為0. 15至0. 3mm ；(4)盤拉，盤拉道次中，前兩道次的變形系數(shù)為1. 35至1. 60，中間道次的變形系數(shù) 為1.3至1.55，最后道次的變形系數(shù)為1.25至1.50 ；前四道次的速度為100至300米/分 鐘、中間道次的速度為700至1200米/分鐘、最后道次的速度為500至800米/分鐘。優(yōu)選地，所述步驟(3)中刨皮與打卷同時進行。優(yōu)選地，所述步驟(4)中，盤拉過程中通過管材的自身熱變形進行部分軟化。由于采用了上述技術(shù)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點本發(fā)明的超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法可以使合金管在拉伸變形過程中依靠自 身的變形熱進行部分的軟化，從而省略拉伸過程中的反復退火、酸洗工序，從而縮短生產(chǎn)工藝，提高勞動生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本。而且該生產(chǎn)工藝同時還是一種連續(xù)的拉伸工藝，完全 不同于以往的直拉工藝，管材不需要進行鋸切落料，從而產(chǎn)品可以達到非常大的長度(幾 百至幾千米)，也可根據(jù)需要，在最后進行定尺鋸切至所需要的產(chǎn)品長度；同時由于不需要 鋸切，已方面節(jié)約了工序，另一方面還降低了生產(chǎn)過程中的幾何損失和幾何報廢，提高產(chǎn)品 的成材率。以下結(jié)合附圖及實施例進一步說明本發(fā)明。


圖1為本發(fā)明的超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法的流程圖。
具體實施例方式下面通過圖1來介紹本發(fā)明的具體實施例。如圖1所示，本發(fā)明提供了一種超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法，本發(fā)明經(jīng)過配置 合理的設備，設計科學合理的拉伸道次工藝后，可以實現(xiàn)連續(xù)拉伸變形。其生產(chǎn)工藝為包括 以下步驟(1)擠壓管坯；(2)軋管；(3)刨皮并打卷，刨皮量為0. 15至0. 3mm ；(4)盤拉，盤拉道次中，前兩道次的變形系數(shù)為1. 35至1. 60，中間道次的變形系數(shù) 為1. 3至1. 55，最后道次的變形系數(shù)為1. 25至1. 50 ；前四道次的速度為100至300米/分 鐘、中間道次的速度為700至1200米/分鐘、最后道次的速度為500至800米/分鐘。優(yōu)選地，所述步驟(3)中刨皮與打卷同時進行。優(yōu)選地，所述步驟(4)中，盤拉過程中通過管材的自身熱變形進行部分軟化。上述生產(chǎn)技術(shù)的幾個關(guān)鍵技術(shù)如下(1)刨皮并打卷工藝通過設計中間刨皮道次，減少材料的表面缺陷，為實現(xiàn)以后 道次的順利拉伸提供了良好的管坯材料。在本道次還同時實現(xiàn)了管坯從直到卷的變形，以 實現(xiàn)后道次的盤拉。(2)拉伸道次變形量的設計由于銅合金材料極易硬化，為了實現(xiàn)連續(xù)的冷加工 變形，必須使材料在變形過程中利用自身的變形熱進行部分的軟化；同時又要考慮其變形 本身帶來的加工硬化，所以道次加工系數(shù)是一個非常關(guān)鍵的參數(shù)，必須合理設計，并且每道 次應有所變化。本生產(chǎn)技術(shù)在實現(xiàn)的過程中，設計前兩道次變形系數(shù)在1. 35至1. 60，中間 道次變形系數(shù)在1.3至1.55，最后道次保持在1.25至1.50，可以保證拉伸變形的連續(xù)進 行。(3)材料的變形抗力、硬化、軟化還與變形速度有關(guān)，所以拉伸速度也是一個關(guān)鍵 的技術(shù)參數(shù)，前四道速度控制在100至300米/分鐘、中間道次700至1200米/分鐘、最后 道次500至800米/分鐘，可以保證拉伸變形的連續(xù)進行。根據(jù)以上設計的工藝路線，并按照設定的工藝技術(shù)參數(shù)，可以生產(chǎn)外徑在4. 76至 22毫米、壁厚在0. 4至1. 24毫米、長度在200米以上的銅合金超長管材。由于采取了關(guān)鍵 技術(shù)1，管材的缺陷明顯減少，以致在拉伸過程中不斷管、成品不夾雜、探傷報廢點少，有效
4地保證了產(chǎn)品質(zhì)量；由于有效、合理地采用了關(guān)鍵技術(shù)(2)和(3)，連續(xù)拉伸過程順利進行， 中間不需要進行退火等人工軟化措施，在一定的變形量和變形速度的有效配合下，材料在 變形過程中，產(chǎn)生了一定的熱量，變形區(qū)內(nèi)的金屬在一定程度上進行了軟化，降低了硬化程 度，使得拉伸變形得以連續(xù)進行。本專利的實施實例仍以電站用白銅冷凝管，規(guī)格25X1. OX8222mm為例，與以往 工藝進行比較(1)熔鑄；(2)擠壓；(3)軋管；(4)刨皮并打卷 45 X 3. 0 ；(5)盤拉 40 X 2. 3;(6)盤拉 38X2. 2;(7)盤拉 33 X 1.6;(8)盤拉 28 X 1.2;(9)放直拉伸 25X1.0 ；(10)定尺鋸切至8222mm長度。從上可知，使用本發(fā)明的超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法后，工序大大縮短，而且， 成品率從原工藝的40%提高至65%。另一實施實例為超長白銅管6X0. 5X 1500000mm (1)熔鑄；(2)擠壓；(3)軋管；(4)刨皮并打卷 45 X 3. 0 ；(5)盤拉 38X2. 3;(6)盤拉 32 X 1.7;(7)盤拉 26 X 1.3;(8)盤拉 21 X 1.1;(9)盤拉 16X0.95 ；(10)盤拉 13X0. 75 ；(11)盤拉 10X0.65 ；(12)盤拉 7. 5X0. 58 ；(13)盤拉 6X0. 5 X 1500000mm ；(14)成品纏繞至盤管狀態(tài)交貨。綜上可知，由于采用了上述技術(shù)，本發(fā)明具有如下優(yōu)點本發(fā)明的超長銅合金管的 連續(xù)生產(chǎn)方法可以使合金管在拉伸變形過程中依靠自身的變形熱進行部分的軟化，從而省 略拉伸過程中的反復退火、酸洗工序，從而縮短生產(chǎn)工藝，提高勞動生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本。 而且該生產(chǎn)工藝同時還是一種連續(xù)的拉伸工藝，完全不同于以往的直拉工藝，管材不需要 進行鋸切落料，從而產(chǎn)品可以達到非常大的長度(幾百至幾千米)，也可根據(jù)需要，在最后 進行定尺鋸切至所需要的產(chǎn)品長度；同時由于不需要鋸切，一方面節(jié)約了工序，另一方面還降低了生產(chǎn)過程中的幾何損失和幾何報廢，提高產(chǎn)品的成材率。 以上所述的實施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)思想及特點，其目的在于使本領域內(nèi) 的技術(shù)人員能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，不能僅以本實施例來限定本發(fā)明的專利范 圍，即凡依本發(fā)明所揭示的精神所作的同等變化或修飾，仍落在本發(fā)明的專利范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟(1)擠壓管坯；(2)軋管；(3)刨皮并打卷，刨皮量為0.15至0.3mm；(4)盤拉，盤拉道次中，前兩道次的變形系數(shù)為1.35至1.60，中間道次的變形系數(shù)為1.3至1.55，最后道次的變形系數(shù)為1.25至1.50；前四道次的速度為100至300米/分鐘、中間道次的速度為700至1200米/分鐘、最后道次的速度為500至800米/分鐘。
2.如權(quán)利要求1所述的超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(3)中 刨皮與打卷同時進行。
3.如權(quán)利要求1所述的超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(4)中， 盤拉過程中通過管材的自身熱變形進行部分軟化。
全文摘要
本發(fā)明揭示了一種超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法，包括以下步驟(1)擠壓管坯；(2)軋管；(3)刨皮并打卷，刨皮量為0.15至0.3mm；(4)盤拉，盤拉道次中，前兩道次的變形系數(shù)為1.35至1.60，中間道次的變形系數(shù)為1.3至1.55，最后道次的變形系數(shù)為1.25至1.50；前四道次的速度為100至300米/分鐘、中間道次的速度為700至1200米/分鐘、最后道次的速度為500至800米/分鐘，本發(fā)明的超長銅合金管的連續(xù)生產(chǎn)方法可以使合金管在拉伸變形過程中依靠自身的變形熱進行部分的軟化，從而省略拉伸過程中的反復退火、酸洗工序，從而縮短生產(chǎn)工藝，提高勞動生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本。
文檔編號B21C37/06GK101885008SQ201010197379
公開日2010年11月17日 申請日期2010年6月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月8日
發(fā)明者劉國華, 吳軍民, 吳玉其, 張火興, 許桃元, 黎曉桃 申請人:中鋁上海銅業(yè)有限公司