專利名稱：雙管板換熱器設備的焊制工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及雙管板換熱器設備制作的技術領域。
背景技術：
有機硅項目中的換熱器設備大部分為雙管板換熱器，雙管板換熱器在結構上與固 定管板換熱器的區(qū)別是增加了內管板和聚液程，雙管板換熱器主要用于絕對禁止管、殼程 間介質混串的場合，因內管板和換熱管是管殼式換熱器的主要受壓元件，二者之間的強度 脹接是雙管板換熱器制造的關鍵工序。脹接質量的好壞對換熱器的使用起著重要的作用。 因內管板和換熱管是通過外管板，用加長的脹管器對其脹接。目前市場加工雙管板設備沒 有統(tǒng)一的裝配順序，但裝配順序不合理，會增加一倍甚至幾倍的工作量，還可能因脹管器的 重復碾壓造成換熱管出現(xiàn)裂紋的現(xiàn)象。甚至到最后經耐壓試驗不合格，但又找不到某根換 熱管泄漏，重復脹接引起過脹，最終導致設備報廢，造成巨大的經濟損失。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種雙管板換熱器設備的焊制工藝，保證設備的焊制質量， 提高了產品的合格率。一種雙管板換熱器設備的焊制工藝，包括如下步驟
(1)對管板進行清理，清除油污、毛刺及鐵銹至見金屬光澤，先將雙管板換熱器的左端 的外管板與左端的內管板組對，用定位銷和定位板固定，再立置裝折流板、定距管和換熱 管，然后裝配殼程筒體；
(2)將步驟(1)裝配的設備水平放置，組對右端的內管板與外管板，并將換熱管全部裝 入右端的內、外管板內；
(3)焊接殼程筒體與內管板形成的焊縫；
(4)對左端的內管板與換熱管進行強度脹接，然后對右端的換熱管進行平頭，且使換熱 管露出右端的外管板3mm，再對右端的內管板與換熱管進行強度脹接(脹接方式采用機械脹 接)；
(5)對殼程進行氣密試驗，若有漏脹或泄露的換熱管重新對其補脹，直至合格；
(6)將左右兩端的聚液程的殼體分別與上述設備組裝，分別焊接聚液程與內、外管板組 對的四條焊縫，分別焊接左右兩端的換熱管與內、外管板組對的焊縫；
(7)對以上所有焊縫進行外觀檢驗及無損檢測，合格后對殼程進行氣壓試驗，無泄露、 無異聲，無變形為合格，然后進行氦檢漏，漏率< 1.0X10-8Pa.m7S為合格；
(8)對聚液程和換熱管管程分別按照圖紙要求進行耐壓試驗，無泄露、無異聲、無變形 為合格。上述步驟(1)、(2)的組對要求內、外管板之間的高度尺寸偏差為士 1mm，平行度 (0. 5mm，兩種管板的換熱管孔同心度< 0. 1mm。本發(fā)明有效地提高了工作效率，避免了因無法發(fā)現(xiàn)哪一根換熱管漏脹，而重復對
3內管板脹接，造成換熱管因重復碾壓出現(xiàn)裂紋或出現(xiàn)過脹的現(xiàn)象。一次合格率達到98%以 上。最突出的優(yōu)點有以下幾條
1.雙管板換熱器設備共四件管板，要求管板端面相對聚液層筒體軸線垂直度< 1mm， 兩管板平行度< 0. 5mm,立置裝配有效的避免了因換熱管下垂難裝配的現(xiàn)象。2.強度脹接會引起換熱管加長，合理的焊接順序提高了脹接合格率，并能減小換 熱管與管板連接處的應力。3.縱向分兩半組對聚液程殼體，對殼程進行氣密試驗，內管板外表面處刷肥皂水， 盡早的發(fā)現(xiàn)某根換熱管漏脹或欠脹引起的泄露，針對此根換熱管進行補脹，避免了因無法 發(fā)現(xiàn)某一根換熱管漏脹，而重復對所有換熱管脹接的現(xiàn)象，有效的提高了工作效率，保證了 廣品質量。4.先對殼程做氣密試驗進行初檢，而不做液壓試驗，因為氦檢漏必須要求殼程潔 凈，無雜質，嚴格避免殼程內的水份。提高氦檢漏的精確度。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。圖2為雙管板換熱器結構其中1.殼程筒體2.內管板3.聚液程筒體4.外管板5.換熱管，C1、C2、C3、 C4、C5、C6為焊縫。
具體實施例方式一種雙管板換熱器設備的焊制工藝，包括如下步驟
(1)對管板進行清理，清除油污、毛刺及鐵銹至見金屬光澤，先將雙管板換熱器的左端 的外管板與左端的內管板組對，用定位銷和定位板固定，要求內、外管板之間的高度尺寸偏 差為士 1mm，平行度< 0. 5mm，兩種管板的換熱管孔同心度< 0. 1mm ；再立置裝折流板、定距 管和換熱管，然后裝配殼程筒體；
(2)將步驟(1)裝配的設備水平放置，組對右端的內管板與外管板，要求內、外管 板之間的高度尺寸偏差為士 1mm，平行度< 0. 5mm，兩種管板的換熱管孔同心度
^ 0. 1mm，并將換熱管全部裝入右端的內、外管板內；
(3)焊接殼程筒體與內管板形成的焊縫；
(4)對左端的內管板與換熱管進行強度脹接，然后對右端的換熱管進行平頭，且使換熱 管露出右端的外管板3mm，再對右端的內管板與換熱管進行強度脹接(脹接方式采用機械脹 接)；
(5)對殼程進行氣密試驗，若有漏脹或泄露的換熱管重新對其補脹，直至合格；
(6)將左右兩端的聚液程的殼體分別與上述設備組裝，分別焊接聚液程與內、外管板組 對的四條焊縫，分別焊接左右兩端的換熱管與內、外管板組對的焊縫；
(7)對以上所有焊縫進行外觀檢驗及無損檢測，合格后對殼程進行氣壓試驗，無泄露、 無異聲，無變形為合格，然后進行氦檢漏，漏率彡1. OX 10_8Pa m3/S為合格；
(8)對聚液程和換熱管管程分別按照圖紙要求進行耐壓試驗，無泄露、無異聲、無變形 為合格。
權利要求
一種雙管板換熱器設備的焊制工藝，其特征是，包括如下步驟(1)對管板進行清理，清除油污、毛刺及鐵銹至見金屬光澤，先將雙管板換熱器的左端的外管板與左端的內管板組對，用定位銷和定位板固定，再立置裝折流板、定距管和換熱管，然后裝配殼程筒體；(2)將步驟(1)裝配的設備水平放置，組對右端的內管板與外管板，并將換熱管全部裝入右端的內、外管板內；(3)焊接殼程筒體與內管板形成的焊縫；(4)對左端的內管板與換熱管進行強度脹接，然后對右端的換熱管進行平頭，且使換熱管露出右端的外管板3mm，再對右端的內管板與換熱管進行強度脹接；(5)對殼程進行氣密試驗，若有漏脹或泄露的換熱管重新對其補脹，直至合格；(6)將左右兩端的聚液程的殼體分別與上述設備組裝，分別焊接聚液程與內、外管板組對的四條焊縫，分別焊接左右兩端的換熱管與內、外管板組對的焊縫；(7)對以上所有焊縫進行外觀檢驗及無損檢測，合格后對殼程進行氣壓試驗，無泄露、無異聲，無變形為合格，然后進行氦檢漏，漏率≤1.0×10-8Pa.m3/S為合格；(8)對聚液程和換熱管管程分別按照圖紙要求進行耐壓試驗，無泄露、無異聲、無變形為合格。
2.按照權利要求1所述的一種雙管板換熱器設備的焊制工藝，其特征是，步驟(1)、(2) 的組對要求內、外管板之間的高度尺寸偏差為士 1mm，平行度< 0. 5mm,兩種管板的換熱管 孔同心度< 0. 1mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種雙管板換熱器設備的焊制工藝，先組對左、右端的內管板與外管板，再立置裝折流板、定距管和換熱管，裝配殼程筒體、聚液程殼體，經過焊接焊縫、強度脹接、氣密試驗等步驟得合格產品。本發(fā)明有效地提高了工作效率，避免了因無法發(fā)現(xiàn)哪一根換熱管漏脹，而重復對內管板脹接，造成換熱管因重復碾壓出現(xiàn)裂紋或出現(xiàn)過脹的現(xiàn)象，一次合格率達到98%以上。
文檔編號B23K31/02GK101862917SQ20101019721
公開日2010年10月20日 申請日期2010年6月11日 優(yōu)先權日2010年6月11日
發(fā)明者喬華, 劉愛仙, 劉素云 申請人:魯西工業(yè)裝備有限公司