專(zhuān)利名稱：：鎂合金擠壓變形的加工方法及模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于鎂合金的擠壓變形領(lǐng)域，特別涉及一種鎂合金的擠壓變形加工方法及模具。
背景技術(shù)：
：鎂合金具有密度小、比強(qiáng)度和比剛度高、電磁屏蔽性好以及易于再生等一系列的優(yōu)點(diǎn)，是目前能被當(dāng)作結(jié)構(gòu)材料使用的最輕的金屬。隨著汽車(chē)、航空、電子及運(yùn)輸?shù)裙I(yè)輕量化的發(fā)展要求，鎂合金的應(yīng)用范圍越來(lái)越廣。但鎂是密排六方結(jié)構(gòu)的金屬，在室溫和低溫下滑移系少，塑性比較低，容易脆斷，冷加工性能不好。對(duì)于應(yīng)用較廣的鑄造鎂合金，其鑄態(tài)組織晶粒粗大，力學(xué)性能較低。為了提高其力學(xué)性能，細(xì)化組織是比較好的途徑。通過(guò)熱加工處理來(lái)細(xì)化鎂合金晶粒不僅能提高其塑性，亦可提高其強(qiáng)度。晶粒細(xì)化一直是材料科學(xué)界研究的熱點(diǎn)問(wèn)題，根據(jù)著名的Hell-Petch公式多晶體屈服強(qiáng)度隨晶粒尺寸的減小大大增加，而延伸率也明顯提高，是理想的材料強(qiáng)化方式。擠壓變形就是其中一種比較理想的細(xì)化組織，提高其力學(xué)性能的變形方式。擠壓法生產(chǎn)的零件其力學(xué)性能較壓鑄法生產(chǎn)的要高很多，而且表面光潔度高，可用于汽車(chē)承載件如坐架、底盤(pán)框、輪轂和汽車(chē)窗框等。我國(guó)變形鎂合金材料的研制與開(kāi)發(fā)仍處于起步階段，缺少高性能鎂合金板、棒和型材，如今國(guó)防軍工、航天航空用高性能鎂合金材料仍依靠進(jìn)口，民用產(chǎn)品尚未進(jìn)行大力開(kāi)發(fā)。因此，研究和開(kāi)發(fā)性能優(yōu)良、規(guī)格多樣的變形鎂合金材料顯得十分重要。目前，工業(yè)生產(chǎn)中鎂合金的擠壓變形工藝，其鎂合金坯料的擠壓溫度通常為300~450t:,比較狹窄，擠壓比一般在10:i-ioo:i變化。為了防止與模具之間的溫差而產(chǎn)生裂紋，常采用等溫?cái)D壓。擠壓速度通常為0.5m/min~2m/min,這種單向擠壓方式的擠壓溫度與擠壓速度成正比，擠壓溫度越4氐，擠壓速度越慢，如果擠壓溫度降低而擠壓速度不隨之而減慢，鎂合金的成型效果將受影響，導(dǎo)致擠壓出的材料出現(xiàn)裂紋，影響產(chǎn)品質(zhì)量。目前采用的鎂合金的較先進(jìn)的單向擠壓變形方式為等徑角擠壓(又稱等通道角擠壓)ECAE(Equalchannelangularextrusion)，圖9是一種利用大剪切變形細(xì)化晶粒的塑性變形加工方法，即將被擠壓的鎂合金坯料，通過(guò)擠壓模上彎曲成90度角的單向等徑擠壓通道進(jìn)行擠壓，使鎂合金坯料在一個(gè)擠壓桿的壓力下，由單向等徑擠壓通道一端向另一端運(yùn)動(dòng)，使4li合金坯料在經(jīng)過(guò)單向等徑角擠壓通道的90度轉(zhuǎn)角時(shí)，受到剪切變形，將鎂合金晶粒細(xì)化，提高被擠壓的鎂合金材料的力學(xué)性能，但是由于這種擠壓方式僅僅是一個(gè)單向等徑通道的擠壓方式，擠壓比為1，擠壓溫度為300~350TC,擠壓速度為0.1~0.8m/min,其每擠壓一道次后，鎂合金晶粒尺寸細(xì)化程度一般只能達(dá)到2:l到6:1左右，需經(jīng)過(guò)多道次擠壓才能夠?qū)㈡V合金晶粒細(xì)化到較小尺寸，而且從已有的研究文獻(xiàn)來(lái)看，該擠壓工藝所用的坯料基本都是先進(jìn)行過(guò)大擠壓比的預(yù)擠壓，以求先將坯料的晶粒尺寸降到很小的范圍，一般在2040um左右，如將晶粒為20ym的鎂合金鏈料在250"C時(shí)采用ECAE技術(shù)擠壓變形，需經(jīng)過(guò)八道次的擠壓，鎂合金的晶粒尺寸才能達(dá)到2pm左右；如果原始晶粒大小為40咖左右，要經(jīng)過(guò)四道次才能降到IO咖左右。該方法雖然能夠?qū)崿F(xiàn)將鎂合金晶粒細(xì)化到很小的程度，但是其有幾點(diǎn)不足第一，坯料需要進(jìn)行預(yù)擠壓變形，以初步細(xì)化晶粒，因此工序多，設(shè)備、能源耗費(fèi)大，成本高第二，采用多道次的擠壓加工，同樣工序多，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高；并且由于ECAE技術(shù)的擠壓速度為0.l~0.8m/min,每道次的擠壓時(shí)間相對(duì)較長(zhǎng)，生產(chǎn)效率低，若提高單向擠壓速度，會(huì)4吏產(chǎn)品質(zhì)量下降。因此，在工業(yè)化生產(chǎn)需要提高生產(chǎn)效率的情況下，推廣應(yīng)用相當(dāng)困難，ECAE技術(shù)顯然存在不足。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種鎂合金擠壓變形加工方法。本發(fā)明采用單向擠壓徑向變徑角擠壓變形，極大地提高鎂合金晶粒的細(xì)化效果，使鎂合金材料的綜合力學(xué)性能得到提高，低溫?cái)D壓狀態(tài)下不降低擠壓速度，提高鎂合金擠壓變形加工的生產(chǎn)效率。本發(fā)明方法包括以下步驟將鎂合金坯料進(jìn)行均勻化處理，以改善鑄錠化學(xué)成分和組織的不均勻性，提高其成型性。加熱變通道角擠壓成型的擠壓模，模具溫度比鎂合金還料溫度低10"C~30r，模具加熱后在模具擠壓通道腔內(nèi)均勻涂抹潤(rùn)滑劑；將經(jīng)過(guò)均勻化處理的鎂合金坯料加熱150°C450X^t^在已加熱的變通道角擠壓成型的擠壓模的擠壓腔中，從鎂合金坯料的上端進(jìn)行單向等速擠壓，，使鎂合金坯料由上部向模具擠壓腔徑向的變徑型腔通道流動(dòng)擠壓變形。其中擠壓速度為0.5m/min~3m/min，擠壓比為4~60,擠壓力受到金屬坯料(金屬的變形抗力，坯料狀態(tài)，坯料長(zhǎng)度)，工藝M(變形程度，變形溫度，變形速度),外摩擦制牛，模子形狀與尺寸，制品斷面形狀，擠壓方法，擠壓操作等因素的影響。本發(fā)明較好的技術(shù)方案是所述鎂合金遂料加熱至20or:~30ox:,放入在已加熱的變通道角擠壓成型的擠壓模的擠壓腔中，以1.5m/min2.5m/min的擠壓速度，20~40的擠壓比，從鎂合金坯料的上端進(jìn)行單向等速擠壓，使鎂合金坯料由上部向模具擠壓腔徑向的變徑型腔通道流動(dòng)擠壓變形。本發(fā)明的另一個(gè)目的，是提供一種用于鎂合^r擠壓變形加工方法的變通道角擠壓成型的擠壓模。它結(jié)合了等通道角擠壓和大擠壓比變形的優(yōu)點(diǎn)，擠壓得到的鎂M晶粒細(xì)小，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，在工業(yè)應(yīng)用上有良好的前景。實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的另一個(gè)目的的技術(shù)方案是包括模具，所述模具內(nèi)設(shè)置有一個(gè)擠壓通道，所述擠壓通道包括豎直的擠壓腔以及與擠壓腔相通的橫向變徑角型腔通道，擠壓腔于模具頂端向下軸向延伸，變徑角型腔通道于擠壓腔的轉(zhuǎn)彎處沿水平方向延伸，擠壓腔的截面積大于變徑角型腔通道的截面積。由于采用了上述方案，采用變徑角擠壓成型的擠壓模，通過(guò)擠壓模的凸模的向下等速運(yùn)動(dòng)，使鎂合金坯料向模具擠壓腔徑向的變徑角擠壓型腔通道流動(dòng)擠壓變形，工件在壓力作用下在兩個(gè)橫截面積不同的通道相交處產(chǎn)生近似理想的純剪切變形。首先，粗大晶粒被粉碎成一系列具有小角度晶界的亞晶，亞晶被沿著一定方向拉長(zhǎng)形成帶狀組織；然后亞晶被繼續(xù)破壞，開(kāi)始出現(xiàn)部分具有大角度界面的等軸晶組織；最后，亞晶帶消失，顯微組織為具有大角度晶界的亞晶，晶粒位相差隨剪切變形量的增大而增大，同時(shí)隨著流線區(qū)域發(fā)生了晶粒破碎現(xiàn)象，在擠壓過(guò)程中發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶。在進(jìn)入變徑通道時(shí)處于強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，可以充分發(fā)揮其塑性，提高其變形能力從而使其再次獲得大變形量，沿?cái)D壓方向的晶粒被拉長(zhǎng)，但是由于在擠壓過(guò)程中發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，所以擠壓組織表現(xiàn)為等軸狀晶粒，在某些情況下動(dòng)態(tài)再結(jié)晶是不充分的，在微觀組織上表現(xiàn)為典型的混晶組織。坯料使用該方法擠壓時(shí)，在進(jìn)行了一系列的連續(xù)深度變形之后，晶內(nèi)位錯(cuò)密度急劇增加，晶格畸變加劇，從而使新晶粒形核數(shù)目增多而顯著的細(xì)化晶粒，所以只需一次擠壓變形，就能使被加工的鎂合金起到極其顯著的晶粒細(xì)化效果。鎂合金在鑄造過(guò)程中，非平衡結(jié)晶所帶來(lái)的各種偏析和存在于晶界及枝晶網(wǎng)絡(luò)上的金屬間化合物，使得鑄坯的化學(xué)成分和組織^L不均勻(如圖2所示)，造成熱塑性的降低和加工性能的削弱。擠壓前經(jīng)均勻化處理，可以改善鑄錠化學(xué)成分和組織的不均勻性，提高其成型性。以鑄造AZ31鎂M擠壓變形為例，擠壓前經(jīng)均勻化處理的平均晶粒尺寸大小為500Mm左右，在擠壓比為4的小擠壓比(通道直徑比為2:1)的情況下，在250匸時(shí)只經(jīng)過(guò)一道次擠壓，平均晶粒尺寸就能細(xì)化到20mdi左右，晶粒細(xì)化的比率達(dá)到25:1，且成型組織均勻。而對(duì)于等通道擠壓，在同樣溫度下對(duì)于原始晶粒平均尺寸為20um的擠壓坯料一道次擠壓后其晶粒大小為IO咖左右，四道次后為5咖左右，八道次為2um左右，其晶粒細(xì)化比率大約為2:1，變通道角擠壓技術(shù)的首道次擠壓細(xì)化晶粒比相對(duì)于等通道角擠壓技術(shù)首道次擠壓細(xì)化晶粒比提高了近10倍左右，參見(jiàn)下表l:表l晶粒細(xì)化效果對(duì)照表<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>由于本擠壓方法是結(jié)合了等通道角擠壓變形和大擠壓比擠壓變形的優(yōu)點(diǎn)，擠壓變形，在擠壓過(guò)程中金屬流動(dòng)過(guò)程中內(nèi)部組織呈現(xiàn)出一定的方向性且晶粒細(xì)小，使晶粒被拉長(zhǎng)甚至發(fā)生破碎，增加了再結(jié)晶形核率，細(xì)化了晶粒，即使在擠壓溫度低于300C的狀態(tài)下，其擠壓速度不降低，仍以2m/min3in/min的擠壓速度進(jìn)行擠壓，鎂合金發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，通過(guò)這種動(dòng)態(tài)再結(jié)晶過(guò)程，鎂合金的組織得到細(xì)化，晶粒平均直徑大大下降。(如圖4、圖5、圖6和圖7所示)同時(shí)，還因?yàn)楸緮D壓方法能夠?qū)崿F(xiàn)低溫?cái)D壓成型的工業(yè)化生產(chǎn)，在提高工業(yè)生產(chǎn)效率的前提下，擠壓后的鎂合金材料具有抗壓強(qiáng)度高、屈服強(qiáng)度高、延伸性好的力學(xué)性能，可以用于對(duì)金屬材料的綜合力學(xué)性能要求高的領(lǐng)域，如航空航天、軍工等領(lǐng)域。根據(jù)國(guó)標(biāo)GB228-2002的標(biāo)準(zhǔn)，將AZ31鎂合金采用本發(fā)明擠壓方法擠壓后的擠壓件和采用傳統(tǒng)擠壓方法擠壓后的擠壓件，加工成10咖xl0咖x20咖的壓縮試樣進(jìn)行壓縮試驗(yàn)，^結(jié)果參見(jiàn)表2、3，由此可見(jiàn)采用棒材的綜合力學(xué)性能由表2得知，擠壓時(shí)，坯料溫度控制在250t:，其機(jī)械性能好。表2采用本發(fā)明擠壓方法AZ31棒材的力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表3采用傳統(tǒng)擠壓方法AZ31棒材力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。這些實(shí)施例是用于說(shuō)明本發(fā)明，而不是對(duì)本發(fā)明的限制，在本發(fā)明的構(gòu)思前提下對(duì)本發(fā)明擠壓方法的簡(jiǎn)單改進(jìn)，都屬于本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。圖1為本發(fā)明擠壓方法的一種實(shí)施例示意圖2為AZ31鎂合金鑄態(tài)微觀組織照片；圖3為AZ31鎂合金均勻化處理后的微觀組織照片；圖4為AZ31鎂合金坯料溫度25(TC用本發(fā)明擠壓產(chǎn)生的晶粒細(xì)化效果圖；圖5為AZ31鎂合金坯料溫度300。C用本發(fā)明擠壓產(chǎn)生的晶粒細(xì)化效果圖；圖6為AZ31鎂合金坯料溫度350。C用本發(fā)明擠壓產(chǎn)生的晶粒細(xì)化效果圖；圖7為AZ31鎂合金坯料溫度400。C用本發(fā)明擠壓產(chǎn)生的晶粒細(xì)化效果圖；圖8為AZ31鎂合金坯料溫度450。C用本發(fā)明擠壓產(chǎn)生的晶粒細(xì)化效果圖；圖9為單向等徑擠壓的示意圖。具體實(shí)施例方式實(shí)施例1:參見(jiàn)圖1,本實(shí)施例采用單向擠壓徑向流動(dòng)變徑角成型的擠壓模，在立式擠壓機(jī)上對(duì)AZ31鎂合金棒材進(jìn)行擠壓變形加工。首先將鎂合金坯料加熱至400°C保溫15小時(shí)進(jìn)行均勻化處理，經(jīng)過(guò)均勻化處理的鑄錠，粗大的枝晶消失，使鑄錠的化學(xué)成分和組織更加均勻(如圖3所示)。擠壓前，把模具加熱至220。C430'C后，在模具擠壓通道腔內(nèi)均勻涂抹潤(rùn)滑劑，所述潤(rùn)滑劑為玻璃粉粒度為109咖~190咖的玻璃潤(rùn)滑劑，然后將模具3固定在立式擠壓機(jī)的工作臺(tái)上，將經(jīng)過(guò)均勻化處理的鎂合金坯料加熱至250t:450X:,擠壓比為4~60，^LX在已加熱的模具的擠壓腔4中，立式擠壓機(jī)的壓桿1帶動(dòng)上凸模2以0.5~3m/min的速度，從鎂合金還料的上端進(jìn)行等速擠壓，即擠壓機(jī)的壓桿1帶動(dòng)上凸模2向下施與壓力運(yùn)動(dòng)，使鎂合金坯料向模具擠壓腔的變徑角型腔通道5流動(dòng)而擠壓變形，其擠壓比為擠壓腔的截面積與變徑型腔通道的截面積之比。為使AZ31鎂合金擠壓加工后的棒材的綜合力學(xué)性能達(dá)到高標(biāo)準(zhǔn)要求，可將鎂合金堪料溫度加熱至2501C，放入溫度加熱至230TC的擠壓模中，通過(guò)擠壓模向下運(yùn)動(dòng)的凸模，以3m/min的擠壓速度、4.5Mpa~5Mpa的擠壓力，擠壓比為4，從鎂合金坯料的上端進(jìn)行等速擠壓，使鎂合金坯料向模具擠壓腔的橫向變徑型腔通道流動(dòng)擠壓變形，其效果最佳.采用上述擠壓方法在擠壓機(jī)上擠壓成棒材后，用吹風(fēng)機(jī)快速冷卻，防止晶粒長(zhǎng)大，即可加工出各種鎂合金棒料產(chǎn)品。隨著擠壓溫度的提高，擠壓速度也應(yīng)提高。實(shí)施例2參照?qǐng)D1，本實(shí)施例采用與上面實(shí)施例相同類(lèi)型的變通道角擠壓模具，擠壓比為20，亦即橫向變徑型腔與豎直型腔通道的直徑比是1:4.5，擠壓前首先要對(duì)坯料在400X:保溫15h進(jìn)行均勻化處理以消除鑄造時(shí)留下的各種枝晶和金屬間化合物。模具加熱溫度范圍為180匸，所4吏用的潤(rùn)滑劑為玻璃粉粒度為109um的玻璃潤(rùn)滑劑，擠壓溫度為200*C，擠壓速度為2m/min，擠壓力范圍在10-12MPa之間，具體的實(shí)施過(guò)程為將均勻化處理后的坯料;^擠壓腔4中，由擠壓機(jī)的壓桿施加壓力帶動(dòng)凸模2向下運(yùn)動(dòng)，由凸模2擠壓坯料使鎂合金坯料向模具擠壓腔的變徑角型腔通道5流動(dòng)摘二壓變形，得到擠壓成形制品。采用上述擠壓方法擠出的制品應(yīng)迅速冷卻，防止晶粒長(zhǎng)大。實(shí)施例3參照?qǐng)D1，擠壓比為60,亦即橫向變徑型腔通道與豎直型腔通道的直徑比約為1:8，擠壓溫度250X:。擠壓速度變?yōu)閘m/min，擠壓力范圍為20~25MPa，其它各項(xiàng)的條件和實(shí)施過(guò)程皆同于前面的兩個(gè)實(shí)施例。溫度越低擠壓速度越小，如在150c時(shí)，擠壓速度應(yīng)控制在O.5-lm/mim左右。本發(fā)明的模具型腔的轉(zhuǎn)角以及圓角半徑可以修改，其中圓角半徑應(yīng)該在恰當(dāng)范圍內(nèi)為2mm~5mm效果較好。本發(fā)明不僅僅局限于加工各種鎂合金棒料，還可以根據(jù)模具設(shè)置的徑向的變徑型腔通道的結(jié)構(gòu)，采用適當(dāng)?shù)哪＞呓Y(jié)構(gòu)，還可以擠壓出多種形態(tài)的鎂合金特殊型材(如扁材，管材等)。本發(fā)明不僅僅局限于上述的立式擠壓機(jī)，也可以用在臥式擠壓;^行擠壓。采用臥式擠壓機(jī)進(jìn)行擠壓，只需稍微改動(dòng)模具結(jié)構(gòu)便可實(shí)現(xiàn)。權(quán)利要求1.一種鎂合金擠壓變形加工方法，其特征在于，包括以下步驟將鎂合金坯料進(jìn)行均勻化處理；加熱變通道角擠壓成型的擠壓模，模具溫度比鎂合金坯料溫度低10℃～30℃，模具加熱后在模具擠壓通道腔內(nèi)均勻涂抹潤(rùn)滑劑；將經(jīng)過(guò)均勻化處理的鎂合金坯料加熱至150℃～450℃，放入在已加熱的變通道角擠壓成型的擠壓模的擠壓腔中，以0.5m/min～3m/min的擠壓速度，擠壓比4～60，從鎂合金坯料的上端進(jìn)行單向等速擠壓，使鎂合金坯料由上部向模具擠壓腔徑向的變徑型腔通道流動(dòng)擠壓變形。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金擠壓變形加工方法，其特征在于所述鎂合金坯料加熱至20ox:~3oot:，放入在已加熱的變通道角擠壓成型的擠壓模的擠壓腔中，以1.5m/min2.5m/min的擠壓速度，20~40的擠壓比，從鎂妙坯料的上端進(jìn)行單向等速擠壓，使鎂合金坯料由上部向模具擠壓腔徑向的變徑型腔通道流動(dòng)擠壓變形。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鎂合金擠壓變形加工方法，其特征在于所述擠壓比為擠壓腔的截面積大于變徑型腔通道的截面積。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金^F壓變形加工方法，其特征在于所述鎂合金坯料的均勻化處理是##合金鏈料加熱至400"C保溫15小時(shí)。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金擠壓變形方法，其特征在于所述潤(rùn)滑劑為玻璃潤(rùn)滑劑。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鎂合金擠壓變形方法，其特征在于所述潤(rùn)滑劑的玻璃粉粒度為109~190咖。7.—種用于鎂合金擠壓變形加工方法的變通道角擠壓成型的擠壓模具，包括模具，所述模具內(nèi)設(shè)置有一個(gè)擠壓通道，其特征在于所述擠壓通道包括豎直的擠壓腔以及與擠壓腔相通的橫向變徑角型腔通道，擠壓腔于模具頂端向下軸向延伸，變徑角型腔通道于擠壓腔的轉(zhuǎn)彎處沿水平方向延伸，擠壓腔的截面積大于變徑角型腔通道的截面積。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的擠壓模具，其特征在于擠壓腔與變徑角型腔通道的直徑比為2:1~7.7:1。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)了一種鎂合金擠壓變形加工方法及模具，采用單向擠壓徑向流動(dòng)變徑角成型的擠壓模，擠壓比為4～60，把模具加熱后在模具擠壓通道腔內(nèi)均勻涂抹潤(rùn)滑劑，然后將經(jīng)過(guò)均勻化處理的鎂合金坯料加熱后放入在已加熱的模具的擠壓腔中，通過(guò)擠壓模向下運(yùn)動(dòng)的凸模，同時(shí)以0.5m/min～3m/min的擠壓速度、3MPa～35MPa的擠壓力，從鎂合金坯料的上端進(jìn)行等速擠壓，使鎂合金坯料由上部向模具擠壓腔徑向的變徑型腔通道流動(dòng)擠壓變形。本發(fā)明采用單向擠壓徑向變徑角流動(dòng)擠壓變形，既能夠極大地提高鎂合金晶粒的細(xì)化效果，使鎂合金材料的綜合力學(xué)性能得到提高，又能夠?qū)崿F(xiàn)在低溫?cái)D壓狀態(tài)下不降低擠壓速度，不降低成型樣品的質(zhì)量，從而提高鎂合金擠壓變形加工的生產(chǎn)效率。文檔編號(hào)B21C23/02GK101157099SQ200710092779公開(kāi)日2008年4月9日申請(qǐng)日期2007年9月28日優(yōu)先權(quán)日2007年9月28日發(fā)明者宇劉,劉天模,盧立偉,丹姜,力張,彭天成申請(qǐng)人:重慶大學(xué)