專利名稱：電子零件制造裝置及該裝置的控制方法和控制程序的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及對電子零件實施各種工序處理的電子零件制造裝置、電 子零件制造裝置的控制方法以及控制程序。
背景技術(shù)：
在以往的電子零件制造裝置中，在用直接驅(qū)動電機間歇地驅(qū)動的轉(zhuǎn) 臺的外圍部分上配置多個搬運機構(gòu)，這些搬運機構(gòu)通過區(qū)別于驅(qū)動轉(zhuǎn)臺 的直接驅(qū)動電機的驅(qū)動的線性電機，同時進行上下驅(qū)動。在轉(zhuǎn)臺的周圍 上配置多個工序處理機構(gòu)，搬運機構(gòu)在各工序處理機構(gòu)的位置上下降， 將電子零件交給工序處理機構(gòu)，順序進行電子零件位置對準、電氣特性 檢查、做標記、外觀檢查、分類、用帶捆扎等處理。在這種電子零件制造裝置中，配設在轉(zhuǎn)臺周圍上的各工序處理的每 個所需要的處理時間都不同。例如，在電子零件位置對準(定中心)中， 相比于其他的工序處理，定中心處理中需要的時間在短時間內(nèi)結(jié)束，而 電氣特性檢查(試驗觸點)需要的時間相對長。專利文獻1:特許第2620646號/>報 專利文獻2:特開2002-127064公報發(fā)明內(nèi)容[工序處理時間中的課題]但是，既然將這些各工序處理配置在轉(zhuǎn)臺的同一圓周上，因為在各 工序處理中的停止時間為恒定，所以如果多個搬運機構(gòu)的全部的處理沒 有結(jié)束，則轉(zhuǎn)臺不能進行間歇動作，在多個工序中，不能進行在需要時間的工序中縮短搬送位置-處理位置間的移動時間提高生產(chǎn)性，在不需 要時間的工序中加長移動時間防止缺陷發(fā)生等的每個工序的軟處理。因此，招致轉(zhuǎn)臺的停止時間和移動時間、即作為在間歇旋轉(zhuǎn)的一循環(huán)中所需要的時間的轉(zhuǎn)位時間(index time)的惡化，不能謀求實現(xiàn)提高生產(chǎn) 能力。[負荷控制上的課題]另一方面，在順序進行多個工序處理的情況下，還因工序的不同所 要求的負荷也不同。例如，在電子零件的電極切斷、加工工序中，為了 固定電子零件需要大的負荷，但在電氣特性測定工序中不需要那么大的 負荷。此外，帶捆扎、做標記、外觀檢查工序等中幾乎不需要負荷。但是，在上迷那樣的以往的裝置中，因為用于由搬運機構(gòu)固定電子 零件的負荷在多個工序中是恒定的，所以不能進行對每道工序控制電子 零件固定用的負荷，在不需要大的負荷的工序中以小的負荷進行處理從 而防止產(chǎn)生次品等的軟處理。具體地說，當處理才A^I是進行電子零件的引線切斷等工序的情況下， 搬運機構(gòu)在保持電子零件，向沖模上施加恒定負荷進行夾緊時，對設置 在搬運機構(gòu)上的吸附噴嘴和電子零件，不能控制適合于該工序的負荷。此外，當是處理機構(gòu)進行電子特性檢查的工序的情況下，對于相對 測定用電極的電子零件的定位停止位置，當然不用說，即使對于施加在 該電極上的負荷也不能進行適合于該工序的恒定的控制。因此，在電子 零件等上施加超過需要的負荷，給電極自身以及電子零件的引線帶來損 傷，成為產(chǎn)生次品以及誤測定的主要原因。進而，即使在處理機構(gòu)部上讓電子零件定位停止的動作過程中，也 需要不增加超過需要的負荷。例如，當是用導軌進行電子零件的位置對準的處理工序的情況下，如果電子零件在e方向等上發(fā)生位置偏離，則 強制將電子零件押入導軌內(nèi)，將使電子零件產(chǎn)生不良。此外，在電子零 件中盡管有增加負荷產(chǎn)生次品的可能性，但不能進行該檢測就進入下一 處理的工序，最終，包含致使次品流出的可能性。[沖擊負荷-速度上的i果題]造裝置中，在搬送機構(gòu)間進行電子零件的交接的工序等將1個電子零件同時用多個搬運機構(gòu)保持那樣的工序中，在電子零件上施加比一般的工 序大的沖擊，其結(jié)果，產(chǎn)生次品的可能性高。因此，在設置有這種多個 搬送機構(gòu)的電子零件制造裝置中，不得不把多個搬運機構(gòu)的全體的移動 速度設定為在搬送機構(gòu)間的交接工序中不發(fā)生次品的范圍上的恒定的移 動速度，因為裝置整體的處理速度受到限制，所以在生產(chǎn)能力提高方面 有界限。此外，在以往的電子零件制造裝置中，如上所述，因為多個搬運機 構(gòu)全體的移動時間為恒定，所以伴隨電子零件的厚度和電極形狀等的變 更，移動量、移動速度的變更是不容易的。因此，存在不能與多品種生 產(chǎn)對應的問題。進而，當具有讓電子零件完全與處理機構(gòu)部接觸的工序的情況下， 例如當處理機構(gòu)部是金屬模的情況下等，因為不能進行在達到開始接觸 的位置之前降低速度，從而抑制或者緩和由接觸引起的沖擊負荷等的控 制，所以給電子零件帶來沖擊引起損傷，成為產(chǎn)生次品的主要原因。 [定位上的課題]近年，在電子零件的小型化急劇加速的狀況下，相對搬送和定位要 求進一步高的精密度。但是，在制作上，難以嚴格地以同一尺寸制造可 動保持部，此外，因磨損引起的位置精度的偏離，對于1個處理機構(gòu)不 能將全部的可動保持部定位在恒定的位置上。因此，在以往的電子零件制造裝置中，電子零件的定位位置也受可 動保持部的制造尺寸偏離所左右。其結(jié)果，例如在進行電子零件的交接 的處理機構(gòu)及其工序中，因定位的偏離等原因在電子零件上增加沖擊負 荷，成為產(chǎn)生次品的主要原因，誘發(fā)交接自身引起故障的搬運差錯。此外，在以往的電子零件制造裝置中，因為不能檢測電子零件的定 位結(jié)束，所以在不能判定電子零件的定位不準的狀態(tài)下進行了處理機構(gòu) 等的動作，結(jié)果是產(chǎn)生次品，或者使處理機構(gòu)的動作開始定時延遲超過 需要，成為降低生產(chǎn)能力的主要原因。另一方面，因為使用其他的傳感器，檢測電子零件的定位結(jié)束將非 常增加成本，所以是困難的，存在同時出現(xiàn)誤檢測的可能性高的問題。因而，不能在轉(zhuǎn)臺的停止位置上設置多個處理機構(gòu)及其工序，并設置多 個定位數(shù)來處理。本發(fā)明的目的在于提供一種電子零件制造裝置、電子零件制造裝置 的控制方法以及控制程序，設置讓搬運機構(gòu)按照各工序處理進行獨立驅(qū)動的驅(qū)動控制模式，通過按照各工序處理獨立地進行z軸控制、即在各工序處理機構(gòu)的位置上搬運機構(gòu)下降、將電子零件交接給工序處理機構(gòu) 中的控制，能夠謀求作為裝置整體的處理效率、轉(zhuǎn)位時間的提高。發(fā)明內(nèi)容為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的電子零件制造裝置，令具備保持電子多個工序處理機構(gòu)上，并且從所述電子零件保持部件向所述各工序處理 機構(gòu)交接所述電子零件，對所述電子零件實施各種工序處理，該電子零件制造裝置的特征在于，具備將所述多個電子零件保持部件按順序搬 送到所述多個工序處理機構(gòu)，在與各工序處理機構(gòu)對應的各停止位置上 停止的搬送機構(gòu)；驅(qū)動所述搬送機構(gòu)的搬送用的驅(qū)動源；以單獨驅(qū)動所 述多個電子零件保持部件的方式相互獨立地設置的多個保持部件驅(qū)動 源；以及綜合地控制所述搬送用驅(qū)動源和所述保持部件驅(qū)動源的控制部， 其中，所述控制部在從所述電子零件保持部件向所述各工序處理機構(gòu)交 接所述電子零件時，根據(jù)從保持于所述電子零件保持部件的電子零件相 對各工序處理機構(gòu)的位置和在該工序處理中的交接移動時間以及處理時控制^=莫式，相互獨立地驅(qū)動控制所述多個電子零件保持部件。根據(jù)上述那樣的本發(fā)明，則將相對各工序處理機構(gòu)的電子零件的高 度位置和移動時間以及處理時間之間的關(guān)系預先設定為控制模式，根據(jù) 該控制模式，按照各工序處理獨立地進行電子零件保持部件的驅(qū)動控制、 即針對各工序處理機構(gòu)的電子零件的交接處理，由此能夠進行將電子零 件的位置作為基準的電子零件保持部件的直接控制，能夠掌握電子零件 的正確位置。因此，與利用了以往的傳感器等的間接控制相比，能夠謀求因處理速度地提高、防止誤檢引起的故障。此外，例如，在電子零件保持部件必須相對工序處理機構(gòu)大幅度移 動的左右反轉(zhuǎn)處理機構(gòu)等中，能夠進行加減速控制，使得在讓電子零件 移動裝載到左右反轉(zhuǎn)處理機構(gòu)時，逐漸減速，緩和加在電子零件上的沖 擊。此外，在電子零件保持部件相對工序處理機構(gòu)只是稍微移動的試驗 觸點那樣的情況下，質(zhì)量輕的物質(zhì)能夠?qū)⒓铀俣仍O置成最大，能夠加快 處理時間。這樣可以按照各工序處理進行最佳的加減速控制。在理想的形態(tài)中，上述控制部具備在從所述電子零件保持部件向 所述各工序處理機構(gòu)交接所述電子零件時，讀出按照所述各工序處理機構(gòu)預先設定的所迷電子零件保持部件的控制模式的部件；令所述保持部 件驅(qū)動源的驅(qū)動開始的部件；從所述保持部件驅(qū)動源的驅(qū)動信息中依次 檢測保持于所述電子零件保持部件上的電子零件的位置的部件；對所述 預先設定的控制模式和依次檢測的所述電子零件的位置進行比較的部 件；以及根據(jù)所述比較結(jié)果，控制多個電子零件保持部件的加減速的部件。在這種形態(tài)中，將來自各工序處理部的電子零件的高度位置和時間 的關(guān)系預先進行多種模式化，以該信息為基礎，用編碼器解析電子零件 保持部件相對工序處理機構(gòu)移動的量，通過對已設定的信息和實際的信 息的差進行比較以及反饋，能夠保證對加工點的正確的定位信息。在本發(fā)明中還能夠根據(jù)預先設定的控制模式按照各工序處理機構(gòu)進 行最佳的轉(zhuǎn)矩控制。此外，除了上述加減速控制外，通過與上述保持部 件的加減速的定時一致地在作為電子零件保持驅(qū)動源的電機上加上轉(zhuǎn)矩 限制，能夠進行用于排除加在電子零件上的不需要負荷的負荷控制。而且，本發(fā)明并不只是作為電子零件制造裝置，也可以作為控制電 子零件制造裝置的方法和使用計算機控制電子零件控制裝置的控制程序 來掌握。如上所述，根據(jù)本發(fā)明，則能夠提供一種電子零件制造裝置、電子 零件制造裝置的控制方法以及控制程序，設置讓搬運機構(gòu)按照各工序處 理進行獨立驅(qū)動的驅(qū)動控制模式，通過按照各工序處理獨立地進行Z軸控制、即在各工序處理機構(gòu)的位置上搬運機構(gòu)下降、將電子零件交接給 工序處理機構(gòu)中的控制，能夠謀求作為裝置整體的處理效率、轉(zhuǎn)位時間 的提高。


圖1是表示本發(fā)明的實施方式的電子零件制造裝置的整體結(jié)構(gòu)的平面圖(a)以及側(cè)面圖(b)。圖2是表示本發(fā)明的實施方式的電子零件制造裝置的驅(qū)動單元的結(jié) 構(gòu)的剖面圖(a)以及側(cè)面圖(b)。圖3是表示本發(fā)明的實施方式中的電子零件制造裝置的每個工序處 理的Z軸移動量以及處理時間的不同的一個例子的圖。圖4是本發(fā)明的實施方式的電子零件制造裝置的工序處理的定時圖。圖5是本發(fā)明的實施方式的電子零件制造裝置的工序處理的定時圖。圖6是本發(fā)明的實施方式的電子零件制造裝置中的制造裝置的控制 處理的流程圖。圖7是以往的電子零件的位置檢測方法的圖。圖8是以往的電子零件制造裝置的工序處理的定時圖。符號說明1:電子零件制造裝置 2:工序處理單元 2A:排出工序 2B:極性判別工序 2C:左右反轉(zhuǎn)工序 2D:試驗觸點工序 2E: j故標記工序 2F:外觀檢查工序 2G:分類工序2H:用帶捆扎工序 21:次品去除工序 2H:各處理工序 3:搬運單元 3a:支撐部 3b:吸附噴嘴 3c:噴嘴前端部 4:轉(zhuǎn)臺5:直接驅(qū)動電機 6:驅(qū)動單元 6a:操作桿 6b:驅(qū)動部 6c: 電機 6d:編碼器 7:控制裝置具體實施方式
以下，參照

用于實施本發(fā)明的電子零件制造裝置、電子零 件制造裝置的控制方法以及控制程序的最佳實施方式(以下稱為"本實 施方式")。而且，不再重復與在背景技術(shù)和課題中已說明過的內(nèi)容相同 的已經(jīng)說明的事項。(1) 實施方式的結(jié)構(gòu)(l-l)全體結(jié)構(gòu)圖1所示的電子零件制造裝置1是用于相對沿圓弧形以等間隔順序 配置的多個工序處理單元(工序處理機構(gòu))2順序搬送多個電子零件S 的裝置。在此，電子零件制造裝置1如圖1所示，首先具備分別具有保 持電子零件S的可動的吸附噴嘴(可動保持部)3b的多個搬運單元(電 子零件保持部件)3;以及將搬運單元3搬送到工序處理單元2的轉(zhuǎn)臺(搬 送機構(gòu))4。電子零件制造裝置1此外具備驅(qū)動轉(zhuǎn)臺4的直接驅(qū)動電機(搬送用 的驅(qū)動源)5;以及單獨地驅(qū)動搬運單元3 ^M目互獨立地設置的多個驅(qū)動 單元(保持部件驅(qū)動機構(gòu))6等。各部分的詳細說明如下。
轉(zhuǎn)臺4在按圓弧形配置的多個工序處理單元2的上方，與工序處理 單元2離間地水平配置，并在轉(zhuǎn)臺4的外圍部上，以和多個工序處理單 元2同間隔地配置多個搬運單元3。
此外，搬運單元3如圖1所示，含有吸附噴嘴3b、將該吸附噴嘴3b 支撐為可以在上下方向上移動的支撐部3a，將該支撐部3a^沒置在轉(zhuǎn)臺4 的上方。
在此，多個搬運單元3，如圖1 (a)所示，配置在轉(zhuǎn)臺4的外圍部 上，使得在1個搬運單元3和1個工序處理單元2的工序處理位置P重 合的情況下，其他的搬運單元3也分別和某個工序處理位置P重合。即， 多個工序處理單元2被配置成具備對電子零件S實施工序處理的工序處 理位置P，在工序處理位置P的水平面上的中心，呈等間隔地位于和轉(zhuǎn) 臺4同軸的1個圓上。而后，多個搬運單元3-故配置成在其吸附噴嘴3b 的噴嘴前端部3c的水平面上的中心位于工序處理位置P的水平面上的中 心。
此外，該工序處理單元2包含從球形加載器以及線性加載器定向 搬運來的電子零件從出口向搬運單元3交接的排出工序2A;判別電子零 件的極性的極性判別工序2B;根據(jù)該極性判別讓電子零件旋轉(zhuǎn)以變換極 性的左右反轉(zhuǎn)工序2C;檢查電子零件的電氣特性的試驗觸點工序2D;做 標識工序2E;外觀檢查工序2F;除掉在上述工序中判定為次品的電子零 件的分類工序2G;用帶捆扎工序2H;去掉殘留零件的次品去除工序21。 被保持在吸附噴嘴上，按照上述工序2A~2I的順序旋轉(zhuǎn)搬送。 (l-2 )控制裝置以及驅(qū)動單元的結(jié)構(gòu)
另一方面，多個驅(qū)動單元6如圖1以及2所示那樣，具備與多個工 序處理單元2的各自對應地設置，與搬運單元3的吸附噴嘴3b的上端部 接觸，用于將吸附噴嘴3b向下方按下的操作桿6a和驅(qū)動它的驅(qū)動部6b。 多個驅(qū)動單元6還被配置成在轉(zhuǎn)臺4的上方從搬運單元3的搬送線路隔開，并且經(jīng)由該轉(zhuǎn)臺4分別與對應的工序處理單元2的上方重合。此夕卜， 各驅(qū)動單元6被配置成其操作桿6a的水平面上的中心，和在對應的各工 序處理單元2的工序處理位置P的水平面上的中心重合。
該多個驅(qū)動單元6如圖2所示，通過控制裝置7的控制，靠驅(qū)動部 6tW吏操作桿6a上下移動，由此，使吸附噴嘴3b在上方位置和下方位置 之間升降，讓保持在吸附噴嘴3b的噴嘴前端部3c上的電子零件S在搬 送線路上的搬送位置和工序處理單元2的工序處理位置P之間移動。
由控制裝置7進行的多個驅(qū)動單元6的驅(qū)動控制才莫式、即由操作桿 6a的動作進行的吸附噴嘴3b的上方位置-下方位置間的移動時間、移 動量、移動速度、移動定時、負荷等的驅(qū)動控制模式，根據(jù)在各工序處 理單元2中的電子零件的高度位置和上方位置-下方位置間的移動時間 以及處理時間的關(guān)系，按照每個工序獨立地設定。
更具體地說，控制裝置7如圖5所示設定成，通過將根據(jù)與作為驅(qū) 動源的電機6c的旋轉(zhuǎn)一致地旋轉(zhuǎn)的編碼器6d的旋轉(zhuǎn)角度(參照圖5( c)) 來決定的電子零件的Z軸方向的位置信息以及從電機的旋轉(zhuǎn)開始后的經(jīng) 過時間，與根據(jù)預先設定的編碼器6d的旋轉(zhuǎn)角度的位置信息以及經(jīng)過時 間的控制模式進行比較、分析，進行最佳的位置控制(參照圖5 (a))、 速度控制(參照同圖U))、轉(zhuǎn)矩控制(參照同圖(e))。
在此，圖7是表示利用了以往的傳感器的吸附噴嘴的位置控制的圖。 該方式是在中間經(jīng)由傳感器進行控制的方式，處理速度慢，位置檢測精 度不充分，此外，還是由誤檢產(chǎn)生的故障發(fā)生的原因。例如，當在工序 處理部中有灰塵的情況下，有時存在因灰塵的大小和形狀而不能進行識
別的情況，此外，存在不能追上高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)臺的處理速度等的問題。
在本實施方式的電子零件制造裝置1中，通過用獨立的驅(qū)動控制模 式控制吸附噴嘴3b的上方位置-下方位置間(Z軸)的移動時間、移動 量、移動速度、移動定時、負荷等，消除這種以往的問題點。
(2)作用效果
(2-1)全體的作用
在用多個搬運單元3的吸附噴嘴3b保持了多個電子零件S的狀態(tài)下，通過用直接驅(qū)動電機5的驅(qū)動使轉(zhuǎn)臺4旋轉(zhuǎn)，從而按順序?qū)⒍鄠€電 子零件S搬送到多個工序處理單元2。在保持電子零件S的^運單元3 到達可與各個工序處理單元2對應的各停止位置的時刻，讓轉(zhuǎn)臺4停止。
這種情況下，位于與各個工序處理單元2對應的各停止位置上的各 搬運單元3的吸附噴嘴3b的水平面上的中心，和在該工序處理單元2的 水平面上的中心以及與該工序處理單元2對應的驅(qū)動單元6的操作桿6a 的水平面上的中心重合。即，處于能夠用各驅(qū)動單元6的操作桿6a驅(qū)動 處于各停止位置的各吸附噴嘴3b的狀態(tài)。
因而，從這種狀態(tài)開始，通過在各驅(qū)動單元6中讓操作桿6a上下移 動，從而讓電子零件S在由轉(zhuǎn)臺4進行的搬送線路上的搬送位置和工序 處理單元2的工序處理位置P之間移動。
而后，在用各工序處理單元2對各電子零件S實施了工序處理后， 在用B運單元3的吸附噴嘴3b保持各電子零件S的狀態(tài)下，在各驅(qū)動 單元6中，通過用驅(qū)動部6b使操作桿6a上升，從下方位置向上方位置 押上吸附噴嘴3b。
通過以上那樣的作用，將電子零件S相對各工序處理2按順序搬送， 實施各種工序處理。
(2-2 ) Z軸的驅(qū)動控制模式的作用
以下，具體地說明本實施方式的吸附噴嘴3b的上方位置-下方位置 間(Z軸)的驅(qū)動控制模式的作用。在此，以作為本實施方式的電子零 件制造裝置1中的有代表性的工序處理的、左右反轉(zhuǎn)工序2C和試驗觸點 工序2D為例子，通過對它們進行比較來說明。
圖3是比較左右反轉(zhuǎn)工序2C和試驗觸點工序2D中的吸附噴嘴3b的 上方位置-下方位置間的移動量，即Z軸移動量的圖。在左右反轉(zhuǎn)工序 2C中，向Z軸方向的電子零件移動量大，其處理時間短。另一方面，在 試驗觸點工序2D中，向Z軸方向的電子零件移動量小，其處理時間長。
在此，作為電子零件制造裝置1整體的轉(zhuǎn)位時間，即，轉(zhuǎn)臺4的停 止時間(包含工序處理時間)和間歇旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的移動時間的和，由在工序處理所需要的時間中最花費時間的工序和在z軸移動中所需要的時間
中最花費時間的工序所決定。即，以往，在均勻配置在轉(zhuǎn)臺4上的工序 處理單元中需要最大的工序處理時間的工序和需要最大移動時間的工序 的時間的和變成上述停止時間。
因而，在本實施方式中，通過用各工序獨立的控制模式進行這些各 處理工序的Z軸控制，在處理時間和移動時間各自的最大值中并不衡量 裝置整體的時間，而是在各工序處理中分別獨立地決定處理時間和移動 時間，用它們的和即停止時間來衡量。
用圖4的定時圖說明它。如同一圖所示，如Z軸移動量最長而處理 時間最短的左右反轉(zhuǎn)工序2C、 Z軸移動量最短而處理時間最長的試驗觸 點工序2D那樣，在具有多個帶有相反的性質(zhì)的工序處理的電子零件制造 裝置1中，因為以往各工序處理是同樣控制，所以如圖2中雙點劃線所 示那樣，讓各個移動時間以及處理時間與在工序處理中的最需要時間的 一方一致。由此，以往的轉(zhuǎn)位時間發(fā)生惡化。
另一方面，在本實施方式中，因為構(gòu)成為按照各工序處理用獨立的 控制模式進行控制，所以不受相互的移動時間或者停止時間的約束，例 如，因為能夠設定成調(diào)整處理時間短的左右反轉(zhuǎn)處理的定時提早或者推 遲，提高裝置整體的處理效率，所以作為整體與轉(zhuǎn)位時間的縮短相連地， 能夠進行效率良好的工序處理。在圖4 (d)中，作為其他的例子，雖然 提出排出工序2A,但如果釆用它，因為排出工序2A的Z軸移動量也相 對地變大，此外處理時間也短，所以可知在2次轉(zhuǎn)位內(nèi)，如果提早或推 遲將電子零件S向搬運單元3交接的處理時間的定時，則能夠任意地進 行控制。
以下說明Z軸的加減速控制以及負荷控制。如作為圖2(a)所示的 左右反轉(zhuǎn)處理那樣，在Z軸移動量大的處理工序中，并不將Z軸的加減 速設置成一樣，而是如圖5(b)所示那樣設定控制模式，使得在其初期 (X)和中期(Y)、終期(Z)中使加減速逐漸變化，將對電子零件、保 持機構(gòu)以及處理機構(gòu)的沖擊抑制在最小限度。這一點在以往的技術(shù)中如圖8的U)或者(b)所示那樣，讓吸附 噴嘴3b相對工序處理位置P以恒定的速度下降并接觸，進行處理，但在 本實施方式中，如圖5 (a)、 (b)以及(d)的放大圖所示那樣設定控制 模式，使得隨著吸附噴嘴3b接近工序處理位置P，充分降低操作桿6a 的速度，而且通過讓電子零件S與工序處理位置P接觸，緩和沖擊負荷。 由此，以往，如圖8 (b)所示，吸附噴嘴3b例如在工序處理位置P是 金屬模的情況等下由于接觸發(fā)生了沖擊負荷，但在本實施方式中，能夠 抑制或者緩和由接觸引起的沖擊負荷。另一方面，在吸附噴嘴3b上升時、即在從工序處理位置P分開電子 零件時，在以往技術(shù)中如上述同樣的圖8(a)所示，是以恒定的速度讓 吸附噴嘴3b上升，但在本實施方式中，如圖5 (a)所示那樣設定控制 模式，使得交替進行加速、減速、加速。這樣，在吸附噴嘴3b的Z軸移 動中，控制驅(qū)動部6b使得讓操作桿6a充分減速不發(fā)生位置偏離，其后， 控制成進行再加速，使得轉(zhuǎn)臺的驅(qū)動定時盡量不延遲。如上所述，將保持在吸附噴嘴3b的噴嘴前端部3c上的電子零件S 從工序處理單元2的工序處理位置返回到由轉(zhuǎn)臺4進行的搬送路線上的 搬送位置。[Z軸的轉(zhuǎn)矩控制]此外，在圖5 (e)中表示Z軸的轉(zhuǎn)矩控制。在此，在以往的轉(zhuǎn)矩控 制中，如圖8(d)所示，因為一律將轉(zhuǎn)矩極限設置成Max ( + )、 Max(-)， 所以當發(fā)生了異常的情況下，仍施加保持不變的轉(zhuǎn)矩，存在電子零件產(chǎn) 生破損、對保持機構(gòu)、工序處理機構(gòu)產(chǎn)生損傷等問題。因而，在本實施方式中，按照同一圖(c)所示的加減速的定時，例 如因為在將電子零件移動載置到工序處理部時不需要超出必要的轉(zhuǎn)矩， 所以在轉(zhuǎn)矩極限Max ( + )中加上限制，為了不施加超過它的轉(zhuǎn)矩而進行 負荷控制。通過這樣進行轉(zhuǎn)矩控制，能夠進行利用了高靈敏度的電子彈 簧的負荷控制。[各處理的流程]用圖6的流程圖說明在上述那樣的控制裝置中的最佳的轉(zhuǎn)位時間的設定、位置控制、加減速控制、負荷控制、轉(zhuǎn)矩控制的處理的流程。首先，控制裝置7按照各工序處理單元2,讀出根據(jù)電子零件的高 度位置和上方位置-下方位置間的移動時間和處理時間所預先設定的各 工序處理中的每個的最佳的控制模式(S601)。更具體地說如圖4所示， 讀出能夠最短地構(gòu)成根據(jù)在各工序處理中的移動時間以及處理時間的差 異預先設定的轉(zhuǎn)位時間的控制模式；和作為圖5所示的加減速、負荷控 制、轉(zhuǎn)矩控制在各處理工序中被設定為最佳的值的各控制模式。以下，起動驅(qū)動源即電機6c的旋轉(zhuǎn)(S602 ),與此一致地，通過由 編碼器6d進行的電機的旋轉(zhuǎn)角度的讀入以及電機電流的讀入，檢測電子 零件S的位置、正確地檢測吸附噴嘴前端3c的位置(S603 )。通過電機6c的旋轉(zhuǎn)，保持在搬運單元3的吸附噴嘴3b上的電子零 件S開始下降動作，但控制裝置7此時對根據(jù)按照各工序處理單元2的 從旋轉(zhuǎn)開始起的經(jīng)過時間中的編碼器的旋轉(zhuǎn)角度所預先設定的電子零件 S的位置信息、和實際的編碼器旋轉(zhuǎn)角度進行比較，比較是否達到了轉(zhuǎn) 矩控制的開始位置(S604 )，如果設定的信息和實際的信息之間沒有差異(S604的YES)，則由電機進行轉(zhuǎn)矩控制(S605 )，返回S604進行處理。 另一方面，當判斷為電子零件S未達到轉(zhuǎn)矩控制開始位置或者超過 了該位置的情況下(S604的NO)，判定是否是速度控制的開始位置(S605 )。對于該處理，也是分析圖5(c)所示的編碼器的旋轉(zhuǎn)角度， 根據(jù)它和圖5(a)所示那樣的加減速控制的定時圖進行判定。而后，當 判定為電子零件S處于速度控制開始位置的情況下(S606的YES)，執(zhí)行 基于電機的速度控制(S607 )，將處理返回到S604。另一方面，當判斷 為電子零件S沒有達到速度控制開始位置或者超過了該位置的情況下(S606的NO)，判斷該位置是否處于吸附破壞位置，即工序處理位置P(S608 )。當判斷為電子零件S處于吸附破壞位置的情況下(S608的YES )，則 進行吸附破壞，即對工序處理單元2的交接(S609 )，將處理返回到S604。 另一方面，當判斷為電子零件S未達到吸附破壞位置或者超過了該位置 的情況下(S608的NO)，判斷電子零件S是否處于位置控制開始位置(S610)。當判斷為電子零件S處于位置控制開始位置的情況下(S610 的YES)，執(zhí)行基于電機的位置控制(S611)，進而，判斷驅(qū)動控制是否 結(jié)束(S612)。當判斷為驅(qū)動控制結(jié)束的情況下(S612的YES)，結(jié)束處 理(END)，當判斷為未結(jié)束的情況下(S612的N0)，在發(fā)出警報后(S613 )， 結(jié)束處理(END)。另一方面，在S610中，當判斷為電子零件S未達到位置控制開始位 置或者超過了該位置的情況下(N0)，判斷是否已經(jīng)超時，即超過了在該 工序處理中的轉(zhuǎn)位時間(S614)，當判斷為超時的情況下(YES)，在發(fā)出 位置未達到的警報后(S615)，結(jié)束處理(END)。當判斷為沒有超時的情 況下(S614的NO)，將處理返回到S604，重復上述處理。[效果]以上那樣作用的本實施方式的電子零件制造裝置1起到如下那樣的 效果。通過將來自各工序處理單元2的電子零件S的高度位置和移動時 間以及處理時間的關(guān)系預先存儲在控制裝置7中，按照各工序處理單獨 地獨立進行在各工序處理單元中的Z方向的驅(qū)動控制，從而能夠進行將 電子零件S的位置作為基礎的直接控制，能夠把握保持電子零件S的吸 附噴嘴的正確位置。因此，相比于利用了以往的傳感器等的間接控制， 能夠謀求處理速度的提高、防止由誤檢引起的故障。此外，對各工序處理單元2中的每一個的電子零件S的高度位置和 移動時間以及處理時間的關(guān)系預先進行多種模式化，以該信息為M ， 能夠用驅(qū)動單元6的編碼器6d分析搬運單元3在Z軸方向上移動的量， 比較已設定的信息和實際的信息的差，并且通過反饋，能夠得到對加工 點的正確的定位信息。此外，根據(jù)本實施方式的電子零件制造裝置1,則能夠按照各工序 處理進行最佳的加減速控制。例如，在對于搬運單元3必須在Z軸方向 大幅度移動的左右反轉(zhuǎn)處理等，在將電子零件移動栽置到左右反轉(zhuǎn)處理 工序時，能夠進行使得逐漸減速而緩和加在電子零件S上的沖擊的加減 速控制。此外，當搬運單元只在Z軸方向上稍微移動即可的實驗觸點那 樣的情況下，質(zhì)量輕的物質(zhì)能夠?qū)⒓铀俣仍O置成最大，能夠縮短處理時間。這樣可以按照各工序處理進行最佳的加減速控制。根據(jù)本實施方式的電子零件制造裝置1，則進而能夠按照各工序處理進行最佳的轉(zhuǎn)矩控制。此外，除了上述加減速控制外，通過與上迷保 持部件的加減速的定時一致地對電子零件保持驅(qū)動源即電機加上轉(zhuǎn)矩限 制，能夠為了排除加在電子零件上的不必要的負荷而進行負荷控制。由此，可以進行在利用以往的傳感器等的間接控制中不能得到的、 具有更高靈敏度的電子彈簧功能的負荷控制。例如，當在工序處理部中有塵埃和異物的情況下，能夠防止因加在電子零件s上的不必要的負荷的原因使電子零件變形或破損，或者吸附噴嘴3b前端部的破損、對吸附 保持機構(gòu)造成不必要的損壞。以往因為不能按照每個工序獨立地進行搬運單元3的最佳的驅(qū)動控 制，所以在某一工序處理中需要較長的處理時間。在本實施方式中，當 在其他的工序處理中變?yōu)榈却隣顟B(tài)那樣的情況下，通過提前或者推遲轉(zhuǎn) 臺4的間歇搬送1個循環(huán)內(nèi)的其他的工序處理的處理開始的定時，能夠 調(diào)整使得整體的工序處理時間變快。由此，能謀求提高裝置全體的處理 的效率、轉(zhuǎn)位改善?？客ㄟ^比較解析預先設定的控制模式和從編碼器得到的信息的差來 控制本發(fā)明的吸附噴嘴前端的位置的監(jiān)視功能，通過進行直接控制以往 用利用了傳感器等的間接控制進行的處理，能更正確更迅速地進行處理。 此外，當進行伴隨品種切換進行程序變更的情況下，通過從多個種類的 加減速控制模式中讀出并重新設定，能夠容易地進行Z軸方向的最佳的 驅(qū)動控制。特別是針對根據(jù)保持部件的前端部即吸附噴嘴前端的磨損致 使針對Z軸高度關(guān)系改變的調(diào)整也容易，能夠節(jié)省品種切換、程序變更 時的麻煩，在短時間進行作業(yè)。
權(quán)利要求
1.一種電子零件制造裝置，令具備保持電子零件的可動保持部的多個電子零件保持部件按順序移動到被順序配置的多個工序處理機構(gòu)上，并且從所述電子零件保持部件向所述各工序處理機構(gòu)交接所述電子零件，對所述電子零件實施各種工序處理，該電子零件制造裝置的特征在于，具備將所述多個電子零件保持部件按順序搬送到所述多個工序處理機構(gòu)，在與各工序處理機構(gòu)對應的各停止位置上停止的搬送機構(gòu)；驅(qū)動所述搬送機構(gòu)的搬送用的驅(qū)動源；以單獨驅(qū)動所述多個電子零件保持部件的方式相互獨立地設置的多個保持部件驅(qū)動源；以及綜合地控制所述搬送用驅(qū)動源和所述保持部件驅(qū)動源的控制部，其中，所述控制部在從所述電子零件保持部件向所述各工序處理機構(gòu)交接所述電子零件時，根據(jù)從保持于所述電子零件保持部件的電子零件相對各工序處理機構(gòu)的位置和在該工序處理中的交接移動時間以及處理時間的關(guān)系中按照各工序處理機構(gòu)被預先設定的所述電子零件保持部件的控制模式，相互獨立地驅(qū)動控制所述多個電子零件保持部件。
2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的電子零件制造裝置，其特征在于， 所述控制部具備在從所述電子零件保持部件向所迷各工序處理機構(gòu)交接所述電子零件時，控制模式的部件；令所述保持部件驅(qū)動源的驅(qū)動開始的部件；從所述保持部件驅(qū)動源的驅(qū)動信息中依次檢測保持于所迷電子零件 保持部件上的電子零件的位置的部件；對所述預先設定的控制模式和依次檢測的所述電子零件的位置進行 比較的部件；以及根據(jù)所述比較結(jié)果，控制多個電子零件保持部件的加減速的部件。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的電子零件制造裝置，其特征在于 所述控制部與所述電子零件保持部件的加減速的控制一致地通過進行電機的轉(zhuǎn)矩限制而進行加在所述電子零件上的負荷控制。
4. 一種電子零件制造裝置的控制方法，是一種計算機或者電子電路 令具備保持電子零件的可動保持部的多個電子零件保持部件按順序移動 到被順序配置的多個工序處理機構(gòu)上，并且從所述電子零件保持部件向 所述各工序處理機構(gòu)交接所述電子零件，對所述電子零件實施各種工序 處理的電子零件制造裝置的控制方法，該電子零件制造裝置的控制方法 的特征在于，所述計算機或者電子電路執(zhí)行以下處理將所述多個電子零件保持部件順序搬送到所述多個工序處理機構(gòu)， 在與各工序處理機構(gòu)對應的各停止位置上停止的搬送處理；驅(qū)動所述搬送機構(gòu)的搬送用的驅(qū)動處理；單獨地驅(qū)動所述多個電子零件保持部件的多個保持部件驅(qū)動處理；以及在從所述電子零件保持部件向所述各工序處理機構(gòu)交接所述電子零 件時，根據(jù)從保持于所述電子零件保持部件中的電子零件相對各工序處理^L構(gòu)的位置和在該工序處理中的交接移動時間以及處理時間的關(guān)系按互獨立地驅(qū)動控制所述多個電子零件保持部件的處理。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的電子零件制造裝置的控制方法，其特征在 于，執(zhí)行以下處理處理機構(gòu)交接所述電子零件時，讀出按照所述各工序處理機構(gòu)預先設定的所述電子零件保持部件的控制模式的處理；令所述保持部件驅(qū)動源的驅(qū)動開始的處理；從所述保持部件驅(qū)動源的驅(qū)動信息中依次檢測保持于所述電子零件保持部件的電子零件的位置的處理；對所述預先設定的控制模式和被依次檢測的所述電子零件的位置進 行比較的處理；以及根據(jù)所述比較結(jié)果控制多個電子零件保持部件的加減速的處理。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的電子零件制造裝置的制造方法，其特征在于所述計算機或者電子電路與所述電子零件保持部件的加減速的控制 一致地通過進行電機的轉(zhuǎn)矩限制而執(zhí)行加在所述電子零件上的負荷控制 處理。
7. —種電子零件制造裝置的控制程序，使用計算機，令具備保持電 子零件的可動保持部的多個電子零件保持部件按順序移動到被順序配置 的多個工序處理機構(gòu)上，并且從所述電子零件保持部件向所述各工序處理機構(gòu)交接所述電子零件，對所述電子零件實施各種工序處理的電子零 件制造裝置的控制程序，該電子零件制造裝置的控制程序的特征在于 所述程序令所述計算機執(zhí)行以下處理將所述多個電子零件保持部件按順序搬送到所述多個工序處理機 構(gòu)，并在與各工序處理機構(gòu)對應的各停止位置上停止；驅(qū)動所述搬送機構(gòu)；獨立地驅(qū)動所述多個電子零件保持部件；以及在從所述電子零件保持部件向所述各工序處理機構(gòu)交接所述電子零 件時，根據(jù)從保持在所述電子零件保持部件的電子零件相對各工序處理 機構(gòu)的位置和在該工序處理中的交接移動時間以及處理時間的關(guān)系中按 照各工序處理機構(gòu)所預先設定所述電子零件保持部件的控制模式，相互 獨立地驅(qū)動控制所述多個電子零件保持部件。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的電子零件制造裝置的制造程序，其特征在于所述程序令所述計算機件時，控制模式；令所述保持部件驅(qū)動源的驅(qū)動開始；從所述保持部件驅(qū)動源的驅(qū)動信息中依次檢測保持于所述電子零件保持部件的電子零件的位置；對所述預先設定的控制模式和被依次檢測的所述電子零件的位置進 行比較；以及根據(jù)所述比較結(jié)果控制多個電子零件保持部件的加減速。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的電子零件制造裝置的控制程序，其特征在 于所述程序令所述計算機與所述電子零件保持部件的加減速的控制一 致地通過進行電機的轉(zhuǎn)矩限制而控制加在所述電子零件上的負荷。
全文摘要
本發(fā)明提供一種電子零件制造、電子零件制造裝置的控制方法以及控制程序，設置按照各工序處理獨立驅(qū)動搬運機構(gòu)的驅(qū)動控制模式，通過按照各工序處理獨立地進行Z軸控制，即在各工序處理機構(gòu)的位置上搬運機構(gòu)下降將電子零件交接給工序處理機構(gòu)的控制，能夠謀求作為裝置整體的處理效率、轉(zhuǎn)位時間的提高。電子零件制造裝置1是用于對于沿圓弧形以等間隔按順序配置的多個工序處理單元2順序搬送多個電子零件S的裝置，具備分別具有保持電子零件S的可動的吸附噴嘴3b的多個搬運單元3；將搬運單元3搬送到工序處理單元2的轉(zhuǎn)臺4。此外，電子零件制造裝置1用驅(qū)動單元6以與各工序處理一致的獨立的驅(qū)動控制模式獨立控制各搬運單元3。
文檔編號B23P21/00GK101267912SQ200580051490
公開日2008年9月17日 申請日期2005年8月4日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月4日
發(fā)明者南日出夫 申請人:上野精機株式會社