專利名稱：鋁基復(fù)合材料超聲－電阻焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬基復(fù)合材料的焊接工藝，具體涉及一種鋁基復(fù)合材料超聲—電阻焊接工藝。
背景技術(shù)：
金屬基復(fù)合材料具有比強度、比剛度高、耐磨、抗蠕變、熱膨脹系數(shù)小、高溫性能好等特性，在航空航天、國防領(lǐng)域，如導(dǎo)彈、坦克、裝甲車等，以及民用工業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用，如汽車發(fā)動機活塞、連桿剎車器和自行車零部件等。由于復(fù)合材料是由成分、結(jié)構(gòu)和性能相差很大的金屬和非金屬材料復(fù)合而成的，通常它們之間的物理、化學(xué)相容性較差，所以在其制造過程中需采取特殊的復(fù)雜工藝，這給隨后的加工帶來了很大的困難。焊接就是難題之一，較差的焊接性成了該種材料走向?qū)嵱没膰乐卣系K。雖然從60年代金屬基復(fù)合材料問世以來，美國、俄羅斯曾報道過已經(jīng)成功地解決了航天飛機桁架、自行車部件的鋁基復(fù)合材料的焊接問題，但在如何簡化工藝、提高效率、優(yōu)化性能、降低成本和擴大應(yīng)用領(lǐng)域等方面仍有待進一步研究，而我國在該領(lǐng)域尚處于起步階段。
鋁基復(fù)合材料的基體是一些塑性、韌性好的金屬，而增強相往往是一些高強度、高模量、高熔點、低密度和低熱膨脹系數(shù)的非金屬相，如C纖維、SiC、Al2O3、TiC等晶須或顆粒。所以焊接這類材料時，除了要解決金屬基體的結(jié)合外，還要涉及到金屬與非金屬的結(jié)合，有時甚至?xí)龅椒墙饘僦g的結(jié)合問題。這種情況下，關(guān)鍵問題是非金屬增強相在焊接過程中的行為和影響。另外，鋁基復(fù)合材料特殊的復(fù)合結(jié)構(gòu)使其本身擁有了優(yōu)異的性能，焊縫的組織結(jié)構(gòu)很大程度上決定了該種材料焊接接頭的性能。因而，為了保證焊接后材料本身及其接頭性能的一致性，在鋁基復(fù)合材料現(xiàn)有的各種焊接方法中，如熔化焊(TIG焊、激光焊)、固相焊(擴散焊、瞬間液相焊)及其它一些方法(電阻焊、釬焊)，國內(nèi)外許多焊接工作者力圖通過各種措施優(yōu)化焊接工藝，在保證焊縫成形良好、無大缺陷基礎(chǔ)上，使焊縫組織中包含增強相，并改善增強相在其中的分布，以達到焊縫區(qū)域的組織及綜合性能與母材保持一致的目的，滿足特殊使用場合的需要。然而，各種方法在實現(xiàn)這一目的過程中仍存在著一定的問題，如熔焊熔化焊接(TIG、MIG焊、激光、電子束焊等)鋁基復(fù)合材料時，所用焊絲常是焊接鋁合金時所用的填充材料，如ER4043、ER4047等。這些焊絲和焊接工藝在焊接鋁合金時很成功，但是將其應(yīng)用到鋁基復(fù)合材料的焊接時，卻面臨著如下一些急待解決的問題一方面，從物理相容性考慮，鋁基復(fù)合材料基體與增強相的熔點相差較大，熔池中存在大量未熔增強相而使其流動性變差，這將導(dǎo)致氣孔、未焊透和未熔合等缺陷的產(chǎn)生；另外，在熔池凝固過程中，未熔增強相質(zhì)點在凝固前沿集中偏聚，破壞了原有分布特點而使性能惡化，更重要的是，在化學(xué)相容性方面，熔化焊接產(chǎn)生的高溫使基體與增強相之間易發(fā)生如下界面反應(yīng)或，造成增強相燒損，反應(yīng)生成物Al4C3是一種脆性相，嚴重降低了焊縫力學(xué)性能和抗裂性能，它在含水環(huán)境下能與水反應(yīng)放出CH4氣體，引起接頭低應(yīng)力破壞。因而，在最終的熔焊接頭中既存在無增強相區(qū)域，又存在增強相偏聚區(qū)域，焊縫組織與母材的差別很大，接頭性能很不理想。解決以上兩個問題，一方面要選擇潤濕性、流動性好的填充金屬，并采取工藝措施，減少復(fù)合材料的熔化，如加大坡口、采用熱輸入低的TIG焊等；另一方面為避免和抑制焊接時基體金屬和增強相之間的反應(yīng)，可以通過降低熔池的熱輸入，同時向基體中添加適當(dāng)?shù)暮辖鸪煞旨右砸种?。人們發(fā)現(xiàn)，向基體中添加Si尤其有效。然而，這有可能損害基體強度，造成復(fù)合材料的強度損失。一些學(xué)者還利用高能激光束，配以氮氣篩的冷卻和溫度場調(diào)節(jié)，在一定程度上誘導(dǎo)和改善鋁基復(fù)合材料增強相和基體的界面反應(yīng)，從而提高接頭強度，但問題并沒有得到徹底解決。另外，熔化焊接適當(dāng)?shù)墓に嚧胧τ谠鰪娤囿w積分數(shù)較低(＜20％)時還能適用，對于更高體積分數(shù)的復(fù)合材料(如電子封裝器件用復(fù)合材料增強相體積分數(shù)一般大于30％)便是無能為力。
電阻焊電阻焊接一般無需填充材料，由于其加熱時間短，能抑制增強相與基體間的界面反應(yīng)，并在壓力作用下接頭區(qū)不易產(chǎn)生裂紋及氣孔。特別是通過采用搭接接頭可把FRM(連續(xù)增強鋁基復(fù)合材料)間的連接在很大程度上變?yōu)锳l與Al間的連接，因此這種方法很適于焊接纖維增強型復(fù)合材料。但對于非連續(xù)纖維增強的鋁基復(fù)合材料來說卻遇到了挑戰(zhàn)，主要是熔核中存在嚴重的增強相偏聚。另外，鋁基復(fù)合材料中增強相的存在使電流線的分布及電極壓力的分布復(fù)雜化，給焊接參數(shù)的選擇及焊接質(zhì)量的控制帶來了困難，而且復(fù)合材料的增強體與基體電阻相差很大，在電阻焊過程中容易使復(fù)合材料產(chǎn)生過熔、飛濺、纖維發(fā)生粘結(jié)、破碎并產(chǎn)生空洞，接頭強度受到很大影響。
釬焊鋁基復(fù)合材料釬焊常用的釬料也是鋁合金釬焊中常用的釬料，如BAlSi-1、BAlSi-4以及Zn-Al釬料等。近年來對該方法的研究較少，其主要問題是接頭強度受原始釬料強度的限制，抗拉強度較低。對于鋁基復(fù)合材料焊接來說，采用釬焊方法存在如下幾個問題(1)鋁基復(fù)合材料表面的氧化膜嚴重影響焊接質(zhì)量。由于Al2O3熔點很高，在焊接過程中難以熔化，嚴重影響釬料在母材上的潤濕與鋪展，成為鋁基復(fù)合材料釬焊的主要障礙之一。
(2)焊接工藝控制不當(dāng)會導(dǎo)致基體熔化，擴散區(qū)增強相偏聚；釬縫組織中殘留無增強相層，無法保持母材原有的特殊組織及特殊性能。這對接頭有特殊性能要求的場合不適合，如需要接頭保持良好的抗阻尼特性及尺寸穩(wěn)定性等。
(3)鋁合金基體和增強相熔點相差很大，在釬焊溫度下基體部分熔化，而增強體不熔化，導(dǎo)致釬料粘滯，流動性變差，釬料在母材上的潤濕與鋪展由于固態(tài)增強相的存在受到嚴重阻礙，加入某些合金元素、提高釬焊溫度在某種程度上可得到改善，而溫度過高又易引起母材的過燒熔蝕，給釬焊過程帶來很大困難。
摩擦焊摩擦焊過程中，接頭部位產(chǎn)生較大的塑性變形，會導(dǎo)致纖維的嚴重斷裂，因此用這種方法焊接連續(xù)增強型鋁基復(fù)合材料是不合適的。摩擦焊接頭有局部軟化現(xiàn)象，在焊態(tài)和時效處理后，其強度均較低，接頭需重新固溶、時效處理后，并對被連接件的形狀有較高的要求，一般為形狀簡單的棒狀零件，使該種焊接方法應(yīng)用范圍受到了一定的限制。
擴散焊擴散焊方法是一種比較有前途的焊接鋁基復(fù)合材料的方法，但在用擴散焊鋁基復(fù)合材料時遇到了與擴散焊鋁合金時同樣的困難，具體表現(xiàn)為(1)鋁基復(fù)合材料表面有一層致密的氧化膜，它嚴重阻礙兩個連接表面之間的擴散結(jié)合，用機械或化學(xué)清理后又立即生成，即使在高真空條件下，這層氧化膜也難于分解，影響原子擴散。為破壞結(jié)合界面上的氧化膜就需要將連接溫度提高到接近鋁的熔點或在連接界面上施加很大的壓力，這不可避免的會使連接件產(chǎn)生過量的塑性變形。
(2)在不采用中間層的情況下，鋁基復(fù)合材料接觸面上存在增強相與增強相直接接觸現(xiàn)象，在擴散焊條件下很難實現(xiàn)增強相之間的擴散連接。該部位不僅減少了載荷的傳遞能力，而且還為裂紋的萌生和擴展提供機遇，成為接頭強度不高的主要隱患。
(3)采用中間夾層，如Cu、Al-Si-Mg、Ag箔等直接改變增強相/增強相的接觸方式，減少或消除了增強相/增強相的微連接，接頭性能得到了改善。但接頭仍容易出現(xiàn)無增強相區(qū)域，接頭質(zhì)量不夠穩(wěn)定。
(4)另外，該方法存在焊接周期較長、設(shè)備昂貴、成本很高、焊件尺寸形狀也很受限制等缺點，使其廣泛應(yīng)用受到了限制。
瞬間液相擴散焊瞬間液相擴散焊對破壞鋁表面的氧化膜是非常有效的，并且改善了鋁基復(fù)合材料中增強相/增強相的接觸狀態(tài)。該方法與釬焊及擴散焊既有相似又有差別，既加壓又有中間層(或者稱為焊料)，是一種較新的焊接方法。與釬焊及固態(tài)擴散焊相比它還具備的優(yōu)點有連接條件下接頭處液體金屬原子運動較為自由，易于在母材表面形成穩(wěn)定的原子排列而凝固，連接溫度低，時間短，易得到組織與母材接近的接頭，工藝過程易實現(xiàn)等。瞬間液相焊更具優(yōu)勢的同時也存在一定的不足(1)液相共晶區(qū)凝固過程中增強相的偏聚成為該種材料TLP焊的主要問題。國內(nèi)外許多學(xué)者通過選擇較薄的中間箔層以控制焊接過程中生成的液相共晶層厚度來解決該問題，焊接過程對中間層厚度及待焊表面粗糙度要求較高，從實際應(yīng)用意義來看，效率較低，工程實現(xiàn)起來較難。另外，復(fù)合材料包含的顆粒尺寸較大時也可減小顆粒偏聚的程度，但從復(fù)合材料性能來看，制備復(fù)合材料一般都追求微米、亞微米甚至是納米級的顆粒作為增強相。
(2)瞬間液相焊接溫度一般也都超過了550℃，在這個溫度下，母材會有不同程度的軟化，這對復(fù)合材料基體來說是個挑戰(zhàn)。
鋁基復(fù)合材料特殊的組織結(jié)構(gòu)使其焊接性也變得特殊，基體與增強相物理、化學(xué)性能的巨大差異使其連接工藝難以控制?；谇懊娴姆治觯虘B(tài)焊接和釬焊明顯優(yōu)于熔化焊。首先，它避免了復(fù)合材料的熔化；其次，還可將焊接溫度控制在基體與增強相不發(fā)生反應(yīng)的范圍內(nèi)。瞬間液相焊還可獲得帶增強相的復(fù)合焊縫，接頭性能可靠，但它們的缺點是需要在真空環(huán)境下施焊，焊接工藝復(fù)雜，生產(chǎn)率較低。對摩擦焊來說，界面溫度雖很高，但時間很短，所以不會影響接頭性能。但因為摩擦焊接施加很大的壓力，能耗大，試件變形很大，而且接頭形式比較單一。采用軟釬焊時，溫度可以很低，但接頭強度也低。隨著鋁基復(fù)合材成本的降低、產(chǎn)量的增大，焊接對其在復(fù)雜構(gòu)件中的大量應(yīng)用所起的限制日漸突出，因而開發(fā)一種能在大氣環(huán)境下進行、工藝過程簡便、焊接溫度低、且能形成復(fù)合結(jié)構(gòu)焊縫的焊接方法迫在眉睫。它的出現(xiàn)將為鋁基復(fù)合材料的實用化邁出較有意義的一步。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了克服鋁基復(fù)合材料必需在真空環(huán)境下焊接的問題，提供一種鋁基復(fù)合材料超聲—電阻焊接方法，它是這樣實現(xiàn)的a、焊接之前用砂紙打磨鋁基復(fù)合材料待焊表面，并在丙酮中進行超聲波清洗；b、待試件晾干后，將焊料置于鋁基復(fù)合材料待焊表面之間，將試件加熱到焊接溫度400～600℃，保溫0～60秒；c、停止加熱，減小兩試件間的液相薄膜厚度，控制液相薄膜厚度為30～300μm；d、施加超聲振動，其中超聲波振動頻率為15～60K赫茲，振幅為5～50μm，引入超聲時間為0.1～30s；e、超聲振動結(jié)束后，對試件施加0.1～20MPa焊接壓力，隨后讓試件自然冷卻。本方法無需使用釬劑，電阻加熱方式簡便快捷、控制方便，施加的超聲波振動可去除待焊表面的氧化膜，提高填充焊料與鋁基復(fù)合材料的潤濕性，改善二者結(jié)合性能，同時能均勻化液態(tài)焊縫合金中的增強相分布，實現(xiàn)增強相在整個焊縫中的合理分布，以獲得無增強相偏聚的理想焊縫，提高接頭綜合性能。
本方法主要的優(yōu)點及達到的性能指標(biāo)為(1)本方法可在大氣環(huán)境下或惰性氣體保護環(huán)境下實現(xiàn)鋁基復(fù)合材料的焊接，焊接表面無需特殊清理，工藝可操作性、設(shè)計強，焊接效率高；工程意義較為理想。
(2)焊接溫度可控制在600℃以下，克服了熔化焊時母材熔化帶來的不良后果，如增強相偏析、增強相/基體有害反應(yīng)等，焊接時間短，避免了母材的溶蝕。
(3)可選焊料范圍廣，通過中間焊料的作用，避免了鋁基復(fù)合材料擴散焊以及常規(guī)電阻焊不采用中間層時接頭中出現(xiàn)的增強相—增強相的弱連接問題。
(4)所采用的電阻加熱系統(tǒng)可避免過多熱量傳導(dǎo)到聲導(dǎo)桿、變幅桿等聲學(xué)部件中，以致改變這些部件的聲學(xué)性能，影響超聲波振動參數(shù)。
(5)施加的超聲波振動可在液態(tài)焊料中產(chǎn)生超聲空化效應(yīng)，通過沖擊、摩擦實現(xiàn)超聲波物理去除氧化膜，效果徹底，且無需焊后清洗工序，解決了諸如釬焊、擴散焊中氧化膜難以去除的問題。
(6)窄間隙條件下，液態(tài)焊料在超聲波振動條件下鋪展，填縫、充型更加徹底。
(7)外加超聲能量的作用促進了焊接試件表面溶解層與焊縫金屬混合，對于非連續(xù)增強的鋁基復(fù)合材料，可使一部分增強相過渡到了焊縫組織中，并在超聲波聲流作用下彌散、均勻分布于整個焊縫，避免了增強相顆粒團聚現(xiàn)象；施加的焊接壓力可以控制焊縫最終的厚度，并可避免焊縫中出現(xiàn)疏松、縮孔等缺陷。
(8)鋁基復(fù)合材料的焊接接頭性能指標(biāo)接頭釬透率 ≥85％接頭拉伸強度≥80％延伸率 ≥1％


圖1為鋁基復(fù)合材料超聲—電阻焊接過程示意圖。
具體實施例方式具體實施方式
一本實施方式按照下述步驟進行a、焊接之前用砂紙打磨鋁基復(fù)合材料待焊表面，并在丙酮中進行超聲波清洗；b、待試件晾干后，將焊料置于鋁基復(fù)合材料待焊表面之間，將試件加熱到焊接溫度400～600℃，保溫0～60秒；c、停止加熱，減小兩試件間的液相薄膜厚度，控制液相薄膜厚度為30～300μm；d、施加超聲振動，其中超聲波振動頻率為15～60K赫茲，振幅為5～50μm，引入超聲時間為0.1～30s；e、超聲振動結(jié)束后，對試件施加0.1～20MPa焊接壓力，隨后讓試件自然冷卻。所用的鋁基復(fù)合材料可以是C纖維增強型鋁基復(fù)合材料、SiC、硼酸鋁等晶須增強型鋁基復(fù)合材料，也可以是SiC、Al2O3等顆粒增強型鋁基復(fù)合材料；焊料可以是Zn基焊料，如Zn-Al-Cu釬料(重量百分比Cu3.22％、Mg0.82％、Mn0.91％、Fe0.01％、Si0.81％、Zn89.3％、Ni0.05％、Al4.2％、余量為雜質(zhì))，所述的Zn基釬料還有PTZn90Al、PTZn90Al或PTZn70Al，也可以是A1基焊料，如HLAlSi10、HLAlSi12、HLAlSiCu10、Al12SiSrLa、HL403、HL401、B62、A160GeSi、HlAlSiMg7.5-1.5、HLAlSiMg10-1.5或HLAlSiMg12-1.5。
具體實施例方式
二參見圖1，氣壓裝置的柱型加壓桿穿過超聲振動輸出桿中，并與之緊密連接；氣壓裝置加壓桿最下端為鎢極材料，其與上試件直接接觸，基座最上端也為鎢極，和下試件直接接觸；加壓桿與基座中引出接線柱，使電流通過兩端鎢極。本實施方式是這樣實現(xiàn)的a、焊接之前用400#砂紙打磨鋁基復(fù)合材料待焊表面，并在丙酮中進行超聲波清洗；b、待試件晾干后，將薄片狀的焊料置于鋁基復(fù)合材料待焊表面之間，啟動電阻加熱裝置將試件加熱到預(yù)先設(shè)置的焊接溫度，到達保溫時間后停止加熱，其中焊接溫度控制在400～600℃，這個溫度區(qū)間可以避免增強相與基體合金的化學(xué)反應(yīng)，保溫時間為0～60秒；c、啟動氣壓裝置減小兩試件間的液相薄膜到預(yù)先設(shè)置厚度，液相薄膜厚度范圍為30～300μm；d、施加超聲振動，施加的超聲波振動頻率為15～60K赫茲，振幅為5～50μm；引入超聲時間為0.1～30s，超聲波振動可以實現(xiàn)焊料充型、填縫，去除待焊表面氧化膜以及均勻化焊縫組織；e、超聲振動結(jié)束后，再次啟動氣壓裝置，對試件施加預(yù)先設(shè)置的焊接壓力，焊接壓力范圍在0.1～20MPa，隨后讓試件自然冷卻即可。本實施方式中鋁基復(fù)合材料的接頭形式可以是搭接接頭形式也可以是對接接頭形式；所用的氣壓裝置可以是液壓裝置或者絲杠傳載等機械加壓裝置。
工作原理通過電阻加熱控制器調(diào)節(jié)通過待焊表面/焊料的電流大小以控制該區(qū)域的溫升速率及溫度范圍；當(dāng)焊料熔化并達到焊接溫度后，利用超聲波振動在液態(tài)焊料中產(chǎn)生的空化作用實現(xiàn)物理去除待焊表面氧化膜，并使液態(tài)釬料在振動機制下快速填縫、充型；超聲振動促進了母材的溶解，使一部分增強相進入到液態(tài)焊縫金屬中，超聲的空化效應(yīng)可產(chǎn)生瞬時高溫，提高液態(tài)焊縫金屬對增強相的潤濕性，使之形成冶金結(jié)合，超聲的聲流效應(yīng)可起到有效的攪拌作用，使增強相在液態(tài)焊縫合金中均勻分布；焊縫組織在最終施加的焊接壓力下可保持致密。
權(quán)利要求
1.鋁基復(fù)合材料超聲-電阻焊接方法，其特征在于它按照下述步驟進行a、焊接之前用砂紙打磨鋁基復(fù)合材料待焊表面，并在丙酮中進行超聲波清洗；b、待試件晾干后，將焊料置于鋁基復(fù)合材料待焊表面之間，將試件加熱到焊接溫度400～600℃，保溫0～60秒；c、停止加熱，減小兩試件間的液相薄膜厚度，控制液相薄膜厚度為30～300μm；d、施加超聲振動，其中超聲波振動頻率為15～60K赫茲，振幅為5～50μm，引入超聲時間為0.1～30s；e、超聲振動結(jié)束后，對試件施加0.1～20MPa焊接壓力，隨后讓試件自然冷卻。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料超聲-電阻焊接方法，其特征在于所述鋁基復(fù)合材料為C纖維增強型鋁基復(fù)合材料、SiC和/或硼酸鋁晶須增強型鋁基復(fù)合材料、SiC和/或Al2O3顆粒增強型鋁基復(fù)合材料中的一種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料超聲—電阻焊接方法，其特征在于所述焊料為Zn基焊料或Al基焊料。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁基復(fù)合材料超聲—電阻焊接方法，其特征在于所述Zn基焊料為Zn-Al-Cu釬料、PTZn90Al、PTZn90Al或PTZn70Al。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋁基復(fù)合材料超聲-電阻焊接方法，其特征在于所述Zn-Al-Cu釬料中各成分的重量百分比為Cu3.22％、Mg0.82％、Mn0.91％、Fe0.01％、Si0.81％、Zn89.3％、Ni0.05％、Al4.2％、余量為雜質(zhì)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁基復(fù)合材料超聲-電阻焊接方法，其特征在于所述Al基焊料為HLAlSi10、HLAlSi12、HLAlSiCu10、All2SiSrLa、HL403、HL401、B62、Al60GeSi、HlAlSiMg7.5-1.5、HLAlSiMg10-1.5或HLAlSiMg12-1.5。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料超聲-電阻焊接方法，其特征在于鋁基復(fù)合材料的接頭形式為搭接接頭形式或?qū)咏宇^形式。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料超聲-電阻焊接方法，其特征在于加熱方式為電阻加熱。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料超聲-電阻焊接方法，其特征在于加壓方式為氣壓、液壓或者絲杠傳載機械加壓。
全文摘要
鋁基復(fù)合材料超聲－電阻焊接方法，它涉及一種鋁基復(fù)合材料的焊接工藝。本發(fā)明的目的是克服鋁基復(fù)合材料必需在真空環(huán)境下焊接的缺點，它是這樣實現(xiàn)的打磨鋁基復(fù)合材料待焊表面，進行超聲波清洗；將焊料置于鋁基復(fù)合材料待焊表面之間，電阻加熱；減小兩試件間的液相薄膜厚度；施加超聲振動；對試件施加焊接壓力，隨后讓試件自然冷卻。電阻加熱簡便快捷、控制方便，施加的超聲波振動可去除待焊表面的氧化膜，提高填充焊料與鋁基復(fù)合材料的潤濕性、改善二者結(jié)合性能，同時能均勻化液態(tài)焊縫合金中的增強相分布，實現(xiàn)增強相在整個焊縫中的合理分布，以獲得無增強相偏聚的理想焊縫，提高接頭綜合性能，接頭釬透率≥85％、接頭拉伸強度≥80％、延伸率≥1％。
文檔編號B23K28/02GK1686659SQ200510009958
公開日2005年10月26日 申請日期2005年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月29日
發(fā)明者許志武, 閆久春, 葉廣郁, 楊士勤 申請人:哈爾濱工業(yè)大學(xué)