專利名稱：操作一個金屬帶軋機(jī)機(jī)列的方法和控制設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種權(quán)利要求1前序部分所述的方法；所述方法尤其適用于操作熱軋機(jī)，例如精軋機(jī)列，但其應(yīng)用并不僅限于此。
此外，本發(fā)明還涉及一種權(quán)利要求10前序部分所述的控制設(shè)備。
背景技術(shù)：
德國專利申請DE 198 51 554 A1已公開，在一個軋機(jī)機(jī)列的輸出口測定金屬帶的型材和/或其平直度，并使用這些數(shù)據(jù)來預(yù)設(shè)軋機(jī)機(jī)列。在這種情況下，測得的可見平直度以輸入?yún)?shù)形式輸送給一個神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是操作一個金屬帶軋機(jī)機(jī)列，以進(jìn)行控制從而確保對軋制出的金屬帶所要求的可見平直度一定且十分精確地處于預(yù)先確定的限制范圍之內(nèi)。
本發(fā)明的目的通過一種前文所述的方法而達(dá)成，其中，在控制軋機(jī)機(jī)架時，通過使用翹曲模型來對金屬帶的可見平直度(Visible flatness)和本征平直度(Intrinsic flatness)加以考慮。
盡管在用拉力進(jìn)行軋制——也就是在軋機(jī)機(jī)架之間——的過程中所述金屬帶的可見平直度或褶皺有時會完全消失，從而導(dǎo)致在很多情況下無法在軋機(jī)機(jī)列中測量金屬帶的可見平直度或褶皺，但根據(jù)本發(fā)明，通過所述翹曲模型不僅可以考慮到金屬帶的可見平直度，還可以考慮到本征平直度，因而可以滿足對所述金屬帶可見平直度質(zhì)量的極高要求。
借助所述翹曲模型可首先確立所述金屬帶的本征平直度和可見平直度之間的明確聯(lián)系。從而才第一次實(shí)現(xiàn)了不僅以平直度測量為基礎(chǔ)進(jìn)行預(yù)設(shè)，而且將可見平直度用來對正在進(jìn)行的軋制過程進(jìn)行精確的控制和調(diào)節(jié)。
有利的方案是通過一個翹曲樣本的形式來測定所述可見平直度。從數(shù)據(jù)方面來講，所述翹曲樣本是易于對比的，并且只需要較少費(fèi)用就可以對其進(jìn)行存儲。
有利的方案是，所述翹曲樣本是三維的。
有利的方案是，為了對金屬帶的翹曲樣本進(jìn)行測定，除了分析金屬帶的各個軋槽的相對長度外，還分析各個軋槽的波長、振幅和相位偏差中的至少一個數(shù)值。這樣，可以更加準(zhǔn)確地測定翹曲樣本。
有利的方案是，為測定翹曲樣本而使用一個多軌跡激光測量儀。這樣就可以以低廉的成本對翹曲樣本進(jìn)行高準(zhǔn)確性的測定。
有利的方案是，對所述可見平直度進(jìn)行光學(xué)式(Topometric)測量。因?yàn)檫@樣可以直接對金屬帶表面結(jié)構(gòu)，尤其是對翹曲樣本進(jìn)行平面測定。
有利的方案是，借助翹曲模型將可見平直度的數(shù)值轉(zhuǎn)換為本征平直度的數(shù)值或?qū)⒈菊髌街倍鹊臄?shù)值轉(zhuǎn)換為可見平直度的數(shù)值。這樣就可以將借助一個物流模型計算出的本征平直度和在軋機(jī)機(jī)列輸出口上測量到的可見平直度互相匹配或驗(yàn)證。
有利的方案是，對所述平直度進(jìn)行在線轉(zhuǎn)換。這樣就可以特別精確地對金屬帶平直度進(jìn)行控制或調(diào)整。
有利的方案是，通過一個可在線使用的近似函數(shù)進(jìn)行平直度的轉(zhuǎn)換。這種方案可以節(jié)省在可見平直度和本征平直度之間轉(zhuǎn)換所需的在線計算時間。
有利的方案是，以金屬帶的本征平直度為基礎(chǔ)，借助翹曲模型，通過在金屬帶的橫向方向上使用假定的溫度劃分來模擬金屬帶的翹曲樣本。與所述金屬帶溫度分布相應(yīng)的金屬帶上的縱向熱膨脹(而不是向橫向)與一個可歸屬于本征平直度的長度劃分相對應(yīng)。這樣，僅須模擬一個長度有限的分段。根據(jù)該分段邊界處的適當(dāng)?shù)倪吔鐥l件，就可以得出具有主要偏差的彈性板變形的模型公式。
有利的方案是，借助一個物流模型，(從物流方向來看)在到達(dá)平直度的實(shí)際測量位置之前，確定所述金屬帶的本征平直度。
有利的方案是，在自選位置上預(yù)先確定一個或多于一個的平直度極限值，以控制所述軋機(jī)機(jī)列。所述自選位置可以在軋機(jī)機(jī)列里面和/或軋機(jī)機(jī)列的后面。所述平直度極限值可以涉及本征平直度和/或可見平直度。由于在軋機(jī)機(jī)列里面或軋機(jī)機(jī)列的后面均可以預(yù)先確定平直度極限值，所以可以明顯提高軋制過程的調(diào)節(jié)精確度。
本發(fā)明的目的還通過一種控制設(shè)備而達(dá)成，其用于操作所述具有至少一個軋機(jī)機(jī)架的金屬帶軋機(jī)機(jī)列，特別是前文所述的方法，其中，所述控制設(shè)備具有至少一個與翹曲模型耦合的調(diào)節(jié)單元。從屬權(quán)利要求所涉及的是控制設(shè)備的優(yōu)選實(shí)施方案。所述控制設(shè)備具有與所述方法類似的優(yōu)點(diǎn)。


下面根據(jù)附圖和實(shí)施例對本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)和細(xì)節(jié)作進(jìn)一步說明，其中圖1是一個用于軋制金屬帶的多機(jī)架軋機(jī)機(jī)列和一個歸屬于所述軋機(jī)機(jī)列的控制設(shè)備，圖2a至2c是具有平直度缺陷的金屬帶的例子，圖3是通過軋槽對金屬帶進(jìn)行劃分，圖4是具有控制設(shè)備的多機(jī)架軋機(jī)機(jī)列的一部分，圖5是金屬帶的一個部分的幾何形。
具體實(shí)施例方式
根據(jù)圖1，一個用于軋制金屬帶1的軋機(jī)機(jī)列由一個控制處理器2控制。所述金屬帶1可以是例如鋼帶、鋁帶或有色金屬帶，尤其是銅帶。所述軋機(jī)機(jī)列具有至少兩個軋機(jī)機(jī)架3。
所述軋機(jī)機(jī)架3至少具有工作輥4，(如在圖1中所示的對于軋機(jī)機(jī)架3中的一個機(jī)架)在通常的情況下也具有備份輥5。軋機(jī)機(jī)架3也可以具有更多軋輥，例如可軸向移動的中間輥。
所述金屬帶1順其縱向x流過該軋機(jī)機(jī)列，其中，金屬帶1的橫向y幾乎平行于工作輥4的軸。
圖1所示的軋機(jī)機(jī)列實(shí)施為用于熱軋鋼帶的精軋機(jī)列。雖然本發(fā)明尤其適合應(yīng)用于熱軋鋼帶的多機(jī)架精軋機(jī)列，但其應(yīng)用并不僅限制于此。所述軋機(jī)機(jī)列尤其也可以實(shí)施為冷軋機(jī)列(串聯(lián)式軋機(jī)列)和/或?qū)嵤橛糜谲堉埔挥猩饘?例如鋁、銅或其它非鐵族金屬)。
所述控制設(shè)備2具有一個調(diào)節(jié)單元11。而所述調(diào)節(jié)單元11具有一個用于控制型材和平直度的模塊10。所述模塊10與一個物流模型9耦合?？刂圃O(shè)備2向機(jī)架調(diào)節(jié)器6預(yù)先規(guī)定型材施控元件和平直度施控元件(未示出)的目標(biāo)值。所述機(jī)架調(diào)節(jié)器6接著按照預(yù)定的目標(biāo)值來調(diào)整所述施控元件。
向控制設(shè)備2輸入的輸入值包括例如軋制程序數(shù)據(jù)，如金屬帶1的輸入厚度，以及每個軋機(jī)機(jī)架3的軋制力和壓下量。在一般的情況下，所述輸入值還包括在所述軋機(jī)機(jī)列輸出口處金屬帶1的一個最終厚度，一個目標(biāo)型材值，一個目標(biāo)厚度輪廊曲線和一個目標(biāo)平直度樣本。在大多數(shù)情況下，經(jīng)軋制的所述金屬帶1應(yīng)盡可能平直。
但是金屬帶1經(jīng)常會具有平直度缺陷，如圖2a，2b和2c以圖解形式舉例所示。如圖1所示，金屬帶1的平直度缺陷可以在位置x2進(jìn)行測定，例如借助一個多軌跡激光測量儀13進(jìn)行測定。
圖2a表示金屬帶1上的一個中心突起。圖2b表示金屬帶1邊緣上的平直度缺陷。圖2c表示金屬帶1上的突起，這些突起在金屬帶1的縱向x上反復(fù)出現(xiàn)，并且尤其是在金屬帶1的橫向y上的兩個區(qū)域中出現(xiàn)。
所述金屬帶1上的突起主要由其內(nèi)部應(yīng)力引起。金屬帶中的內(nèi)應(yīng)力也稱為本征平直度ip。
圖3表示金屬帶1被劃分為假定的軋槽S1至Sn，或者說測量軋槽S1｀至Sm｀。如果將金屬帶1剪切成縱向的窄條或者說是軋槽S1至Sn，則可以測量出不一致的帶長分布(本征帶長分布)，這是造成金屬帶1中的內(nèi)應(yīng)力的原因。所述多軌跡激光測量儀13探測金屬帶1的每個測量軋槽S1｀至Sm｀的相對長度，并在優(yōu)選情況下附加地測定例如各個軋槽S1｀至Sm｀的波長，振幅和/或相位偏差的數(shù)值。十分重要的是，這些相關(guān)的本征長度或測量出的相對長度并不與相應(yīng)的假定軋槽S1至Sn和測量軋槽S1｀至Sm｀相對應(yīng)。
如圖4所示，金屬帶1在熱軋過程中可以區(qū)別本征帶平直度ip和可見帶平直度vp。所述本征平直度ip如上所述涉及軋槽S1至Sn的帶長分布。而所述可見平直度vp由所述金屬帶的翹曲特性而得出，所述金屬帶的翹曲特性取決于例如金屬帶1的帶厚、帶寬、彈性模型(Elasticity module)以及所述金屬帶1所受到的總拉力。
根據(jù)圖4，在軋機(jī)機(jī)列(尤其為一個精軋機(jī)列)輸出口的一個位置x2測量可見平直度vp，并將其提供給一個翹曲模型12。按本發(fā)明，所述可見平直度這樣進(jìn)行測量，即測量設(shè)備的輸出數(shù)值不僅是在橫向y上沿帶寬的可見帶長分布，而且由所述測量設(shè)備的輸出數(shù)值可以重新組建金屬帶的三維翹曲模型。在一個多軌跡激光測量系統(tǒng)的情況下，測量設(shè)備不僅輸出各個測量軋槽S1｀至Sm｀的(相對)長度，而且也輸出各個軋槽S1｀至Sm｀的波長和相位偏差。在進(jìn)行可見平直度vp的光學(xué)式測量時，金屬帶1的表面結(jié)構(gòu)被以平面的和三維的方式根據(jù)金屬帶1的巨大面積探測。所述平直度的光學(xué)式測量優(yōu)選地基于一種帶投影法。在此方法中，將帶圖形(樣本)投影在金屬帶1的表面上并借助一個矩陣攝影機(jī)進(jìn)行連續(xù)探測。
在優(yōu)選的情況下，在位置x1計算本征平直度ip，所述位置x1在所述軋機(jī)機(jī)架3之間或后面，尤其在一個精軋機(jī)列的軋機(jī)機(jī)架3之間和/或后面。在此，優(yōu)選情況下借助一個物流模型9(參見圖1)進(jìn)行所述計算，而所述物流模型9是一個調(diào)節(jié)單元11的一個組成部分。在位于軋機(jī)機(jī)列輸出口的位置x2上，借助翹曲模型12將通過物流模型9計算出的本征平直度ip與已測得可見平直度vp進(jìn)行比較，其中，所述可見平直度vp在軋機(jī)機(jī)列輸出口測得。尤其在一個冷軋機(jī)情況下，原則上也可以在金屬帶1上測量本征平直度ip。
借助所述翹曲模型12，可確立本征平直度和可見平直度之間盡可能明確的聯(lián)系。因此，例如一個具有適度的本征不平直度(Intrinsic lack of flatness)的很厚的金屬帶1，由其翹曲特性不能推斷出其本征平直度ip，這是因?yàn)檫@種金屬帶1一般不會翹曲。
優(yōu)選情況下，不同平直度(ip或vp)的確定以下列次序而進(jìn)行1.所述與所述金屬帶1的翹曲特性大體相應(yīng)的可見平直度vp，通常在最后一個軋機(jī)機(jī)架3上進(jìn)行測量，例如一個精軋機(jī)列的輸出口。
2.借助所述翹曲模型12，在可見平直度vp的測量位置上(參見步驟1)測定金屬帶1的本征平直度ip。
3.借助物流模型9在軋機(jī)機(jī)架3之間，例如在精軋機(jī)列里，確定本征平直度ip。這樣，從物流方向來看，就可以在到達(dá)平直度實(shí)際測量位置(這里指本征平直度)之前，確定本征平直度。
通過物流模型9可以確立在軋機(jī)機(jī)架3之間測得的本征平直度ip和在最后的軋機(jī)機(jī)架3之后測得的的本征平直度ip之間的關(guān)系?？上蛭锪髂Ｐ?輸入輸入值，如金屬帶1的帶厚輪廊曲線以及平直度樣本或平直度數(shù)值，即經(jīng)由軋機(jī)機(jī)架3加工之前和加工之后的平直度。所述物流模型9在線測定金屬帶1經(jīng)由軋機(jī)機(jī)架3加工之后的本征平直度樣本以及金屬帶1在橫向y上的軋制力樣本，并將這些數(shù)據(jù)輸入到一個軋制變形模型中(圖中未具體顯示)。所述軋制變形模型(圖中未具體顯示)優(yōu)選為所述調(diào)節(jié)單元11的組成部分。軋制變形模型測定軋制形變并把這些形變輸入到一個目標(biāo)值測定單元中(圖中未具體顯示)。所述目標(biāo)值測定單元借助測定的軋制形變和金屬帶1的在機(jī)架輸出側(cè)的輪廊曲線，測定各個軋機(jī)機(jī)架3的型材施控元件和平直度施控元件的目標(biāo)值。
通過使用翹曲模型12可以對物流模型9和模塊10中實(shí)施的型材控制和平直度控制(分別參見圖1)在可見平直度vp的測量數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上進(jìn)行調(diào)整?？梢越o出可見平直度vp或相應(yīng)的可見不平直度的下限和上限，所述下限和上限可以借助于翹曲模型12被轉(zhuǎn)換為本征平直度ip或本征不平直度的限界。所述翹曲模型12由本征不平直度計算出金屬帶1的翹曲樣本。由計算出來的翹曲樣本又可以測定所述可見不平直度。反向模擬可用來得到反向推論。
在優(yōu)選情況下，所述翹曲模型12基于彈性板變形的理論上。所述本征平直度ip這樣來模擬，即沿帶寬(即橫向y方向)使用一個假定的金屬帶溫度分布，所述溫度分布由金屬帶1縱向x上的熱膨脹引起，并且同時將所述溫度分布應(yīng)用于與本征平直度ip相關(guān)聯(lián)的所述長度分布。
現(xiàn)在來看如圖5所示的金屬帶分段，所述分段長度為a，寬度為b和厚度為h。此外，該圖還示出了縱向x，橫向y以及一個垂直線z。僅模擬的是一半或整個基本翹曲長度的長度a的一個金屬帶分段，以及所述分段的上端和下端的周期性邊界條件。所述金屬帶側(cè)的邊界條件為自由邊界條件。所述模型等式是偏微分方程和從屬于其的邊界條件，它們可以例如借助有限差法(Finite difference method)或有限元法(Finite element method)解出。
根據(jù)求解算法的計算時間，可以直接在線使用所述翹曲模型12。作為代替方案，借助一個離線模型可以生成一個可在線使用的近似函數(shù)。這種近似函數(shù)可以在線應(yīng)用于所述翹曲模型12。
為了更好地了解所述翹曲模型12的運(yùn)作方式，首先必須認(rèn)識到，例如對金屬帶1進(jìn)行熱軋時，所測量到金屬帶1的偏差通常明顯大于帶厚h，其中，所述偏差由金屬帶1的翹曲而產(chǎn)生。然而，典型的，所述偏差明顯小于翹曲特性的典型波長以及帶寬b。由于板形變的傳統(tǒng)、線性理論只在偏差小于或等于帶厚h的約1/5時有效，則在本情況下必須使用板約束的非線性描述。除了在圖5中所示描述金屬帶1的數(shù)值以外，還使用了彈性模型(簡稱為E-Modul)，其中，在通常的情況下，采用一個恒定的彈性模型?，F(xiàn)在，所述非線性翹曲特性可以通過如下內(nèi)容描述(I)---Dh·▿4w(x,y)=Ph+L(w(x,y),Φ(x,y))]]>其中，用電勢Ф表示在帶平面發(fā)生作用的動力。所述電勢Ф一般也稱為愛里應(yīng)力(Airy’s stress)函數(shù)。公式中所用的w表示金屬帶1的垂直位移(Vertical displacement)。而p表示由外面作用的壓力分布，該壓力分布在所述垂直線z方向起其作用。D由如下的公式定義(II)---D:=Eh312(1-v2)]]>其中，E表示彈性模型，v表示金屬帶1的橫向收縮系數(shù)(Poisson’s ratio)。
此外，公式I所述項L(w，Ф)由下列公式得出(III)---L(w,Φ):=∂2w∂x2∂2Φ∂y2-∂2w∂y2∂2Φ∂x2-2∂2w∂x∂y∂2Φ∂x∂y]]>如果還進(jìn)行關(guān)于熱量所導(dǎo)致的內(nèi)應(yīng)力(Internal stress)和拉伸(Strain)的設(shè)想，就得到如下的公式(IV)---1E·▿4Φ(x,y)+κx∂2T(x,y)∂y2+κy∂2T(x,y)∂x2=(∂2w∂x∂y)2-∂2w∂x2∂2w∂y2=-12L(w(x,y),w(x,y))]]>其中，T表示金屬帶1中的溫度，κx或κy表明縱向或橫向方向(x或y)的熱膨脹系數(shù)。
所述公式(I)和(IV)形成一個兩個相互耦合的、非線性的、偏微分方程的系統(tǒng)。如果還使用適當(dāng)?shù)倪吔鐥l件，如金屬帶分段的上端和下端上的自由邊界或周期性邊界條件，就可以把所述公式(I)和(IV)以迭代的方式用數(shù)字算出。
本發(fā)明的基本思想可以總結(jié)如下
本發(fā)明涉及一種操作金屬帶1軋機(jī)機(jī)列的方法和控制設(shè)備。所述軋機(jī)機(jī)列具有至少一個軋機(jī)機(jī)架3，其中，所述金屬帶1的本征平直度ip在軋機(jī)機(jī)列的輸出口測定。為了確保對軋制出的金屬帶1所要求的可見平直度vp一定且十分精確地處于預(yù)先確定的限制范圍之內(nèi)，金屬帶1的可見平直度vp或翹曲特性可以在軋機(jī)機(jī)列輸出口上測定，或優(yōu)選情況下在軋機(jī)機(jī)列輸出口上測量，并且借助一個翹曲模型12轉(zhuǎn)換為金屬帶1的本征平直度ip。這樣就可以借助翹曲模型12在線地將可見平直度用于控制軋機(jī)機(jī)列的軋機(jī)機(jī)架。按本發(fā)明，優(yōu)選情況下可以在整個軋機(jī)機(jī)列中借助翹曲模型12更好的在線調(diào)節(jié)可見平直度vp。
所述翹曲模型12可被在線使用，并可以確立軋制金屬帶1的絕對本征平直度ip和金屬帶1中實(shí)際測量到的可見缺陷，即可見平直度vp，之間的明確聯(lián)系。這是第一次可以實(shí)現(xiàn)基于本征平直度對物流模型9或就實(shí)際測量到的數(shù)值對其相應(yīng)的型材控制和平直度控制進(jìn)行驗(yàn)證、調(diào)整和調(diào)諧。
權(quán)利要求
1.一種操作一個金屬帶(1)軋機(jī)機(jī)列的方法，所述軋機(jī)機(jī)列具有至少一個軋機(jī)機(jī)架(3)，其中，在軋機(jī)機(jī)列的輸出口對所述金屬帶(1)的可見平直度(vp)加以考慮，其特征在于，在控制軋機(jī)機(jī)列時，使用一個翹曲模型(12)對金屬帶(1)的所述可見平直度(vp)和本征平直度(ip)加以考慮。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，通過一個翹曲樣本的形式來測定所述可見平直度(vp)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述翹曲樣本是三維的。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的方法，其特征在于，為了測定所述翹曲樣本，除了分析所述金屬帶(1)的各個軋槽(S1至Sn)的相對長度以外，還分析所述各個軋槽(S1至Sn)的波長、振幅和相位偏差中的至少一個數(shù)值。
5.根據(jù)上述任一權(quán)利要求所述方法，其特征在于，使用一個多軌跡激光測量儀(13)來測定所述本征平直度(ip)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，對所述可見平直度(vp)進(jìn)行光學(xué)式測量。
7.根據(jù)上述任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，借助翹曲模型(12)把可見平直度(vp)的數(shù)值轉(zhuǎn)換為本征平直度(ip)的數(shù)值。
8.根據(jù)上述任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，借助所述翹曲模型(12)把本征平直度(ip)的數(shù)值轉(zhuǎn)換為可見平直度(vp)的數(shù)值。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述平直度數(shù)值轉(zhuǎn)換(ip或vp)在線進(jìn)行。
10.根據(jù)權(quán)利要求7至9中任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，所述平直度數(shù)值轉(zhuǎn)換(ip或vp)借助于在線近似函數(shù)進(jìn)行。
11.根據(jù)上述任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，以所述金屬帶(1)的本征平直度(ip)為基礎(chǔ)，借助所述翹曲模型(12)，通過在金屬帶(1)的橫向(y)方向上使用假定的溫度劃分而測定金屬帶(1)的所述翹曲樣本。
12.根據(jù)上述任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，借助一個物流模型(9)在到達(dá)平直度的實(shí)際測量位置之前確定所述本征平直度(ip)。
13.根據(jù)上述任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，在自選位置上預(yù)先確定一個或多于一個的平直度極限值，從而控制所述軋機(jī)機(jī)列。
14.一種用于操作一個金屬帶(1)軋機(jī)機(jī)列的控制設(shè)備(2)，所述軋機(jī)機(jī)列具有至少一個軋機(jī)機(jī)架(3)，尤其根據(jù)上述任一權(quán)利要求所述方法，其中，所述控制設(shè)備(2)具有至少一個調(diào)節(jié)單元(11)，其特征在于，所述調(diào)節(jié)單元(11)與一個翹曲模型(12)耦合。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的控制設(shè)備(2)，其特征在于，所述翹曲模型(12)與一個用于測量所述金屬帶(1)所述可見平直度(vp)的裝置耦合。
16.根據(jù)權(quán)利要求14或15所述的控制設(shè)備(2)，其特征在于，所述控制設(shè)備(2)具有至少一個物流模型(9)。
17.根據(jù)權(quán)利要求14至16中任一權(quán)利要求的控制設(shè)備(2)，其特征在于，用于測量所述可見平直度(vp)的裝置是一種多軌跡激光測量儀(13)。
18.根據(jù)權(quán)利要求14至17中任一權(quán)利要求的控制設(shè)備(2)，其特征在于，為了測定所述金屬帶(1)的一個翹曲樣本，所述翹曲模型(12)與至少一個光學(xué)式測量系統(tǒng)耦合。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種操作一個金屬帶(1)軋機(jī)機(jī)列的方法和控制設(shè)備。所述軋機(jī)機(jī)列具有至少一個軋機(jī)機(jī)架(3)，在軋機(jī)機(jī)列的輸出口測定所述金屬帶(1)的本征平直度(ip)。為了確保軋制出的金屬帶(1)所要求的可見平直度(vp)一定且十分精確地處于預(yù)先確定的限制范圍內(nèi)，可以在軋機(jī)機(jī)列的輸出口上測量金屬帶(1)的翹曲特性，并借助一個翹曲模型(12)將其轉(zhuǎn)換為金屬帶(1)的本征平直度(ip)。這樣就可以借助翹曲模型(12)在線地在整個軋機(jī)機(jī)列中更好地調(diào)節(jié)可見平直度(vp)。
文檔編號B21B1/22GK1863612SQ200480029222
公開日2006年11月15日 申請日期2004年10月6日 優(yōu)先權(quán)日2003年10月6日
發(fā)明者約翰尼斯·賴因施克 申請人:西門子公司