專利名稱：金屬件的連接結(jié)構(gòu)及連接方法
背景技術(shù)：
本發(fā)明涉及例如適用于汽車油箱等的容器體與管的連接結(jié)構(gòu)的金屬件連接結(jié)構(gòu)，尤其是涉及不使用鉛就提高耐腐蝕性和密封性的技術(shù)。
例如，注油用的注油頸管2、在注油時排出空氣用的排氣管3、降低油箱1內(nèi)壓用的通氣管4等管被連接在如

圖10所示的車輛油箱1上。當把這樣的管連接在油箱1上時，如圖11所示地，管P的一端被壓入油箱1中，接著，靠近管P與油箱1之間的邊界地設(shè)置環(huán)形軟釬料S，并且通過高頻感應加熱電極6來加熱熔化軟釬料S。由此一來，如圖12所示地，熔化的軟釬料S在管P與油箱1之間邊界的角部凝固，從而將兩者氣密連接起來。
但是，過去一直以Pb-Sn合金為代表地把這樣的材料用作軟釬料，由于存在著對來自切碎機碎屑等工業(yè)廢物的Pb析出限制這樣的環(huán)境限制，所以要求最好不使用Pb而使用替代材料。因此，近年來使用了Ag合金、Cu及Cu-Zn類合金以及Zn-Al合金。此外，如特開平10-71488號公報所示地，還知道了由Sn合金(SnAg類)構(gòu)成的軟釬料。
另一方面，作為油箱與管的材料是使用了鍍鋅、鍍鋁合金、鍍鋅合金等經(jīng)過表面處理的鋼板?；蛘?，在加工后對原材料鋼板進行后續(xù)電鍍處理，但在任何一種場合中，如圖12所示地，鍍有電鍍材料M1、M2的油箱1以及管P都用軟釬料S進行連接。在所述連接結(jié)構(gòu)中使用軟釬料S的理由就是，與其它焊接等方法相比，其加熱溫度要低，因而能夠抑制要求尺寸精度的薄板部位的熱變形，并且密封性能強，設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊。
不過在汽車油箱中，由于內(nèi)部燃料蒸氣因溫差而膨脹，所以，在涂覆軟釬料的部位要求有耐高內(nèi)壓的密封性，同時要求汽車行駛時的振動與加速度不損害性能的可靠性和耐久性。另外，由于油箱大多數(shù)設(shè)置在車底板下并且它暴露在融雪鹽、泥巴、水、濕氣、濺石等很惡劣的道路環(huán)境和氣候環(huán)境下，所以在軟釬料涂覆部位上也要求有很高的噴漆性和耐腐蝕性。另外，當油箱內(nèi)的汽油變劣時，由于生成了象酸或過氧化物這樣的腐蝕性成分，所以也要求內(nèi)表面具有耐腐蝕性。
不過，由于在軟釬焊時的加熱，其附近的鍍層也被加熱，所以，存在著鍍層因熱而惡化的問題。就是說，為了提高軟釬料的鋪展性(潤濕性)地牢固固定在部件上，必須加熱到比軟釬料熔點高50℃(最好是100℃)以上的溫度。由于這樣的加熱，高頻加熱電極上方的管壁部溫度變很高，鍍層金屬與鐵基體合金化，耐腐蝕性降低，鍍層本身變脆。根據(jù)場合不同，或如圖13(a)所示，電鍍材料M2熔化滴落，或如圖13(b)所示，電鍍材料M2氧化而變成多孔氧化膜M3，在耐腐蝕性大幅度降低的同時，在后一種情況下，噴漆性也降低了。
當軟釬料與電鍍材料不同時，存在著因發(fā)生賤金屬成為陽極的接觸腐蝕而使耐腐蝕性降低的問題。因此，本發(fā)明的目的是提供一種即使在很惡劣的使用條件下也能確保很高的可靠性和耐久性的金屬件的連接結(jié)構(gòu)及連接方法。確切地說，本發(fā)明是基于以下考慮而選定電鍍材料和軟釬料的。
1)為了獲得軟釬料部強度高且內(nèi)部缺陷少的高品質(zhì)連接結(jié)構(gòu)，選擇其鋪展性相對電鍍材料來說良好的軟釬料。
2)為了抑制軟釬料與電鍍材料之間的接觸腐蝕，選擇軟釬料與電鍍材料之間腐蝕電位差小的軟釬料與電鍍材料。
3)為了提高電鍍材料的耐腐蝕性，選擇對鹽水與劣化汽油的耐腐蝕性高的電鍍材料和軟釬料。
4)為了抑制由在軟釬焊時加熱引起的熱劣化并進而提高鍍層密合性，選擇熔點低的軟釬料。但是，當考慮到在以后工序中的燒灼噴漆在150℃以上進行時，軟釬料及電鍍材料的熔點最好在180℃以上。
表1
(2)鍍層耐腐蝕性汽車油箱要求具有能夠抵抗外界環(huán)境的耐腐蝕性和抵抗由油料劣化引起的酸或過氧化物的耐腐蝕性。這這里，就是否具有適當防止鐵基材在鹽水環(huán)境中被腐蝕的功能(外表面耐腐蝕性)以及對含醋酸或蟻酸的劣化汽油的穩(wěn)定性(內(nèi)表面耐腐蝕性)方面而對各種金屬的評價列于表2中。參照表2，鋁硅合金與錫鋅合金最適用作鍍層材料。
表2
(3)耐接觸腐蝕性-軟釬料鋪展性在圖1中示出了各種金屬在海水中的腐蝕電位序列。在把圖1所示的兩種金屬用作軟釬料和鍍層時，這兩者的腐蝕電位序列越分開腐蝕電位差越增大，則賤金屬越容易腐蝕。以此為標準地評價各種金屬組合的耐接觸腐蝕性，并且在表3中列出了評估結(jié)果。此外，在各金屬組合中，鉛錫軟釬料與鉛錫鍍層具有相同的軟釬料鋪展性的情況標為○，略差的情況在允許范圍內(nèi)的標為△，釬焊難于進行或不可能進行的標為×，其結(jié)果列于表3中。
表3 如從表3中認識到的那樣，耐接觸腐蝕性在以錫鋅合金為鍍層和軟釬料的情況下最佳。而且，在這種組合方式中，由于在軟釬焊時在熔融金屬表面產(chǎn)生了鋅的氧化物，所以鋪展性降低而幾乎沒有實用性。另一方面，在錫銀合金的軟釬料與錫鋅合金的鍍層的組合方式的情況下，軟釬料鋪展性良好，耐接觸腐蝕性也在允許范圍內(nèi)。此外，這些合金的熔點也低并且內(nèi)外面的耐腐蝕性也強。
因此，本發(fā)明是基于上述研究而提出的，它的特征是，在利用軟釬料連接第一金屬件與第二金屬件的金屬件連接結(jié)構(gòu)中，在至少第一金屬件和第二金屬件之一的部件上實施SnZn合金電鍍，軟釬料是SnAg合金。
在具有上述結(jié)構(gòu)的金屬件連接結(jié)構(gòu)中，由于軟釬料的熔點與鍍層的熔點接近，所以容易相互熔化，因此，軟釬料鋪展性優(yōu)良并且內(nèi)部缺陷少地將它們牢固地固定在金屬件上。因而，能夠獲得承受油箱內(nèi)部高壓的密封性、不會因汽車行駛時的振動和加速度而損壞功能的可靠性及耐久性。而如果軟釬料和鍍層的熔點之差大，則不得不使加熱溫度適應于熔點高的那一方的熔點。因此，熔點低的金屬因過熱而氧化并由此形成了氧化膜，從而鐵基體容易腐蝕并且覆膜密合性下降，而在本發(fā)明中，沒有產(chǎn)生這樣的不良情況。此外，由于鍍層是SnZn合金，所以內(nèi)表面耐腐蝕性及外表面耐腐蝕性優(yōu)良并且因腐蝕電位差小而抑制了接觸腐蝕的發(fā)生。
在這里，在軟釬料與鍍層熔合的部分的表面上，最好具有SnZn合金鍍層與軟釬料合金化而形成的富鋅層。由于具有富鋅層，所以在防止軟釬料與鍍層之間的接觸腐蝕的同時，易于在預處理工序中形成合成覆膜，提高了覆膜密合性。
此外，SnZn合金鍍層最好具有這樣的成分93％-55％重量百分比的Sn,7％-45％重量百分比的Zn。在含鋅量不到7％(重量百分比)時，對鐵有防腐蝕作用的含鋅量降低，因此，鐵容易腐蝕，在鹽水環(huán)境下的耐腐蝕性降低。另一方面，當含鋅量超過45％(重量百分比)時，在軟釬料與鍍層熔合的部分的表面上形成了鋅的氧化物并且所述氧化物成多孔狀態(tài)。因此，軟釬料的鋪展性降低，附著強度下降。
此外，本發(fā)明的金屬件連接方法為一種利用軟釬料連接第一金屬件和第二金屬件的金屬件連接方法，其特征在于，在第一金屬件和第二金屬件中至少一方的部件上實施SnZn合金電鍍，同時采用SnAg合金作為上述軟釬料，并且一邊冷卻連接部位一邊進行連接。根據(jù)本發(fā)明，能夠可靠地防止鍍層因過熱而流失或因鍍層氧化而形成多孔層。尤其是，其中一個金屬件是象管這樣的中空件時，最好給中空件內(nèi)側(cè)提供空氣或氣體這樣的冷氣，從而能夠獲得適當?shù)睦鋮s效果。此外，盡管過去是通過控制供給高頻加熱電極的功率來控制釬焊條件，但由于在此基礎(chǔ)上又進行了冷卻控制，所以功率控制范圍擴大了，因而容易進行控制，同時質(zhì)量也變得穩(wěn)定了。
圖面簡介圖1是表示各種金屬的腐蝕電位序列的圖。
圖2(a)-(d)是表示釬焊部細節(jié)的截面圖。
圖3是釬焊部表面的Zn含有率與Ag含有率之間關(guān)系的曲線圖。
圖4是表示鋅含有率與管拉拔強度及出現(xiàn)赤銹周期之間的關(guān)系的曲線圖。
圖5(a)-(c)是分別表示釬焊部冷卻方法的縱截面圖。
圖6是表示釬焊部的測溫點的縱截面圖。
圖7是表示釬焊部的各部溫度的曲線圖。
圖8是表示加熱時的功率與釬焊部和鍍覆部的溫度之間關(guān)系的曲線圖。
圖9是表示冷卻釬焊部與不冷卻釬焊部時的加熱功率控制范圍的曲線圖。
圖10是油箱的斜視圖。
圖11是表示把管釬焊到油箱上的狀態(tài)的斜視圖。
圖12是表示釬焊部細節(jié)的縱截面圖。
圖13(a)、(b)是表示在釬焊部產(chǎn)生的質(zhì)量不良的縱截面圖。
盡管作為本發(fā)明軟釬料適于采用94％-98％(重量百分比)的Sn與2％-6％(重量百分比)的Ag的軟釬料，但也可以使用不到3％(重量百分比)地含有Zn、Cu、Bi等的第三添加金屬的軟釬料。此外，在本發(fā)明中，至少在第一金屬件和第二金屬件之一上實施了SnZn合金電鍍，但也可以在另一個金屬件上實施SnZn合金電鍍以外的Ni電鍍，或者可不進行電鍍。SnZn合金電鍍中的Zn含有率最好為7％-45％(重量百分比)。在Zn含有率不到7％(重量百分比)時，對鐵有防腐蝕作用的Zn含量降低，因此鐵容易腐蝕，并且它在鹽水環(huán)境下的耐腐蝕性降低。另一方面，如果Zn含有量超過45％(重量百分比)，則在軟釬料S的圖2(c)的符號Z所示的區(qū)域內(nèi)形成了鋅的氧化物，而且它也變成多孔狀態(tài)。因此，軟釬料的鋪展性降低，附著強度下降。此外，SnZn合金電鍍的厚度最好為3微米-13微米。而且，如果在SnZn合金電鍍表面上形成鉻酸鹽處理膜或厚度不超過1微米的有機膜或無機復合膜，則進一步提高了耐腐蝕性。
實施例以下，參見實施例來更詳細地說明本發(fā)明。
1．第一實施例A．樣品制作準備出外徑為16毫米、內(nèi)徑為14毫米的且在內(nèi)外表面上實施了SnZn合金電鍍或Ni電鍍的鋼管(部件A)、內(nèi)外表面上實施了SnZn合金電鍍的1毫米厚鋼板(部件B)。在鋼板上開設(shè)孔并壓入管，用環(huán)狀SnAg合金制軟釬料進行連接，從而獲得了如圖13所示實施例的連接結(jié)構(gòu)。此外，使部件A、B的電鍍成分為SnZn合金以外的材料也可與該實施例相同的條件下獲得了對比例的連接結(jié)構(gòu)。在各連接結(jié)構(gòu)中，全面地進行20微米厚的噴漆。各連接結(jié)構(gòu)的軟釬料及鍍層種類以及Ag、Zn的含有率(重量百分比)如表4所示。
表4
B．實驗根據(jù)汽車規(guī)格(JASO M610-92)，對各連接結(jié)構(gòu)進行復合腐蝕實驗并檢查耐腐蝕性。在這種復合腐蝕實驗中，對連接結(jié)構(gòu)進行(1)霧化噴射35℃的氯化鈉水溶液2個小時，(2)在60℃下，在相對濕度為20％-30％的氛圍內(nèi)干燥4個小時，(3)在50℃下，在相對濕度為95％以上的濕潤環(huán)境中放置2個小時。以上述(1)-(3)的步驟為一個周期，計算直到在連接結(jié)構(gòu)上出現(xiàn)赤銹的周期數(shù)。
在圖12所示的狀態(tài)下，相對鋼板向上抽管并測量拉拔管的負荷。此外，目測觀察噴漆前的軟釬料狀態(tài)，評估其鋪展性。以上結(jié)果列與表5中。軟釬料的鋪展性與最常用的Pb-Sn鍍層與Pb-Sn軟釬料組合時相同的情況以⊙表示，比這略差的良好情況以0表示，惡劣條件在允許范圍內(nèi)的情況以△表示，軟釬料不良的情況以X表示。
表5
如表5所示，在實施例1-3的連接結(jié)構(gòu)中，由于軟釬料鋪展性優(yōu)良，所以在表現(xiàn)出拉拔強度為950kgf左右的高值時，耐腐蝕性也良好。在第4、6實施例中，由于SnZn合金鍍層的含鋅量比較高，所以電鍍時在軟釬料與鍍層之間產(chǎn)生了鋅的氧化物，因而軟釬料的鋪展性及管的拉拔強度略微下降，但仍然在實用無問題的范圍內(nèi)。在第5實施例中，由于部件A的鍍層是對鐵沒有防腐蝕作用的Ni(比鐵貴)，所以耐腐蝕性降低，實用成問題。
在對比例1中，由于鍍層是熔點高的Ni，所以鍍層在軟釬焊時不會熔化，從而表現(xiàn)出了良好的軟釬料鋪展性和管的拉拔強度。但是，由于對比例1的鍍層均是Ni，所以耐腐蝕性惡化。此外，在對比例2中，由于鍍層的含鋅量高，所以在軟釬料及鍍層之間的合金層中生成了多孔狀的鋅氧化物，軟釬料的鋪展性極度惡化。此外，在對比例2中，部件A及部件B的鍍層是其腐蝕電位序列相對SnAg合金相差較大的Zn及ZnNi。因此，在鍍層之間發(fā)生了接觸腐蝕，耐腐蝕性進一步惡化。
圖3是表示實施例1-5及對比例1的軟釬料表面的鋅及銀的含有率的曲線圖。如圖3所示，隨著鍍層含鋅量的提高，形成了比SnAg合金軟釬料的表面更富鋅的層。因而，通過這個富鋅層抑制了軟釬料及鍍層之間的接觸腐蝕，同時提高了覆膜密合性，能夠獲得上述優(yōu)良的耐腐蝕性。
2．第二實施例在上述第一實施例中，以含鋅量互等的SnZn合金為部件A、B的鍍層，制作出鍍層含鋅量在0％-100％(重量百分比)中分段變化的連接部件。接著，測定連接部件的管拉拔強度，其結(jié)果如圖4所示。如圖4所示，盡管管拉拔強度隨著含鋅量高而增大，但在超過45％(重量百分比)之后，它急速降低。這是由于在軟釬料及鍍層之間的合金層中產(chǎn)生了成脆多孔狀的鋅氧化物的緣故。結(jié)果，鍍層的含鋅量最好低于45％。
此外，對鍍層的含鋅量為0-55％的例子在與第一實施例相同的條件下進行復合腐蝕實驗，其結(jié)果一并示于圖4中。如圖4所示，當含鋅量不到7％(重量百分比)時，沒有獲得鋅的防腐蝕作用，耐腐蝕性急劇降低。由此一來，鍍層的含鋅量最好超過7％(重量百分比)。
3．第三實施例圖5是表示邊管冷卻邊進行軟釬焊的方法，圖5(a)表示利用冷卻介質(zhì)冷卻管內(nèi)表面的方法，圖5(b)表示利用冷卻介質(zhì)冷卻管外表面的方法，圖5(c)表示通過在管上端安裝散熱片而散熱、排熱的方法。上述第一實施例的實施例3同時使用圖5(a)-圖5(c)所示的冷卻方法。因而，在測量此時的連接結(jié)構(gòu)中如圖6所示的部位的溫度而檢查冷卻效果的同時，利用與第一實施例相同的方法檢查釬焊部的質(zhì)量(鋪展性)和耐腐蝕性，其檢查結(jié)果列于表6中。
表6
如圖6所示，在(a-2)、(a-3)冷卻方法的情況下，造成過度冷卻，尤其是在管與軟釬料界面上熔透不足，沒有滿足釬焊質(zhì)量要求。此外，在(b-1)冷卻方法的情況下，在沒有凝固的釬料表面上產(chǎn)生了由冷卻介質(zhì)引起的波狀皺紋，而在(b-2)冷卻方法的情況下，在釬料表面上產(chǎn)生了因急冷引起的裂紋，因此也沒有滿足釬焊質(zhì)量要求。在不使用冷卻介質(zhì)的(c)冷卻方法的情況下，未獲得充分抑制溫度上升的效果。結(jié)果，以空氣或氣體為冷卻介質(zhì)的管內(nèi)表面冷卻(a-1)在適當?shù)睦鋮s下是最好的。
圖7是表示(a-1)、(a-3)及(c)的冷卻方法的圖6所示點(A、B、C)的溫度的曲線圖。也記載了不進行冷卻時的溫度以便進行比較。如圖7所示，在采用(a-3)冷卻方法的情況下，A點溫度因過度冷卻而降低到必須的加熱溫度(約340℃)以下，發(fā)生了軟釬料沒有很好熔透的問題。此外，在(c)的冷卻方法的情況下，與不冷卻的場合相比，溫度幾乎沒有變化。
接著，采用表7所示的軟釬料與鍍層的組合方案并改變冷卻方法地進行釬焊，檢查所制成的連接部件的各種特性，并將其記載在表7中。在這里，噴漆是這樣進行的，即利用環(huán)氧類或蜜胺類漆料在軟釬焊后的連接部件噴漆上約20微米厚的漆層并且進行標準時間的干燥。此外，如此評價覆膜密合性，即把噴漆件浸泡在40℃的離子交換水中約240小時，取出后，在管表面上切割出1毫米見方的正方形切痕并且用玻璃紙帶剝離正方形小片。在進行這種評估時，剝落不到1個正方形面積的50％的且所有正方形小片都滿足這樣的條件的情況標為○，否則的話標為×。鍍層耐腐蝕性是噴漆前的復合腐蝕實驗的周期數(shù)，噴漆耐腐蝕性是噴漆后的復合腐蝕實驗的周期數(shù)。
表7
如表7所示，在采用(a-1)冷卻方法的情況下，當鍍層是SnZn合金且軟釬料是SnAg合金時，獲得了全部特性都很好的結(jié)果。尤其是，在利用(a-1)冷卻方法的情況下，當鍍層和軟釬料都是PbSn合金時，管拉拔強度、鍍層耐腐蝕性及噴漆耐腐蝕性很好。
接著，在不進行冷卻和利用(a-1)方法進行冷卻的情況下，檢查釬焊時的加熱功率與圖6的釬焊部(A點)及電鍍部(B點)的溫度關(guān)系，其結(jié)果如圖8所示。如從圖8中看到的那樣，加熱溫度不到340℃時，軟釬料沒有很好地熔透。因而，由于A點的溫度達到340℃以上，所以不管有沒有進行冷卻，加熱時的功率都必須要達到1.6千瓦以上。另一方面，當加熱溫度超過500℃時，出現(xiàn)了鍍層熱劣化。因此，在不進行冷卻的情況下，加熱時的功率必須小與1.7千瓦。因而，在不進行冷卻的情況下，如圖9所示，加熱時的功率不得不控制在1.6千瓦-1.7千瓦之間即0.1千瓦范圍內(nèi)。
不過，進行冷卻時的B點的溫度如圖8所示地對應于加熱時功率的增大而沒有急劇上升到那種程度。因此，加熱時的功率即使升高到1.9千瓦，B點的溫度也能夠降低到500℃以下。因此，在進行冷卻的情況下，如圖9所示，加熱時的功率只要控制在1.6千瓦-1.9千瓦之間即0.3千瓦范圍內(nèi)即可。這對質(zhì)量穩(wěn)定是很重要的。就是說，在進行釬焊時，由于比過去更加重視了防止鍍覆部的熱劣化，所以不得不接近下限值水平地控制加熱目標溫度。不過，釬焊部(A點)的溫度即使在同樣功率的情況下也會因電極與釬料之間的距離而有大的變動，所以在加熱溫度允許范圍窄的情況下，加熱溫度的不均勻容易引發(fā)軟釬料的熔透不良。就此而論，在本實施例中，由于通過冷卻而擴大了加熱溫度允許范圍，所以能夠抵消掉軟釬料加熱溫度不均，從而能夠通過簡單控制來穩(wěn)定質(zhì)量。
本發(fā)明不局限于油箱與管這樣的結(jié)構(gòu)，它能夠適用于所有金屬件的連接結(jié)構(gòu)。
在上述本發(fā)明中，由在第一金屬件和第二金屬件中的至少一個部件上實施SnZn合金電鍍，且軟釬料由SnAg合金構(gòu)成，所以在能夠防止鍍層熱劣化以及鍍層與軟釬料之間接觸腐蝕的同時，能夠提高軟釬料的鋪展性，并且能夠提高連接結(jié)構(gòu)的耐腐蝕性和連接強度等性能。
權(quán)利要求
1．一種利用軟釬料連接第一金屬件與第二金屬件的金屬件連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，在第一金屬件和第二金屬件中至少一方的部件上實施SnZn合金電鍍，所述軟釬料是SnAg合金。
2．如權(quán)利要求1所述的金屬件連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，在所述軟釬料與鍍層熔合的部分表面上，具有所述SnZn合金鍍層與軟釬料合金化地形成的富鋅層。
3．如權(quán)利要求1所述的金屬件連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述SnZn合金鍍層的組成為93％-55％重量百分比的Sn，7％-45％重量百分比的Zn。
4．如權(quán)利要求1所述的金屬件連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述軟釬料的組成為94％-98％重量百分比的Sn，2％-6％重量百分比的Ag。
5．如權(quán)利要求1所述的金屬件連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述軟釬料以總量不到3％重量百分比地包括Zn、Cu、Bi中的一種或兩種以上的元素。
6．如權(quán)利要求1所述的金屬件連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述鍍層厚度為3微米-13微米。
7．一種利用軟釬料連接第一金屬件和第二金屬件的金屬件連接方法，其特征在于，在第一金屬件和第二金屬件中至少一方的部件上實施SnZn合金電鍍，同時采用SnAg合金作為上述軟釬料，并且一邊冷卻連接部位一邊進行連接。
8．如權(quán)利要求7所述的金屬件連接方法，其特征在于，在所述軟釬料與鍍層熔合的部分表面上，具有所述SnZn合金鍍層與軟釬料合金化地形成的富鋅層。
9．如權(quán)利要求7所述的金屬件連接方法，其特征在于，所述SnZn合金鍍層的組成為93％-55％重量百分比的Sn，7％-45％重量百分比的Zn。
10．如權(quán)利要求7所述的金屬件連接方法，其特征在于，所述軟釬料的組成為94％-98％重量百分比的Sn，2％-6％重量百分比的Ag。
11．如權(quán)利要求7所述的金屬件連接方法，其特征在于，所述軟釬料以總量不到3％重量百分比地包括Zn、Cu、Bi中的一種或兩種以上的元素。
12．如權(quán)利要求7所述的金屬件連接方法，其特征在于，所述鍍層厚度為3微米-13微米。
13．一種金屬件連接方法，其特征在于，所述第一金屬件為容器，第二金屬件為管。
14．如權(quán)利要求13所述的金屬件連接方法，其特征在于，使冷卻介質(zhì)在所述管內(nèi)流動以進行冷卻。
15．如權(quán)利要求13所述的金屬件連接方法，其特征在于，對所述管的外表面吹送冷卻介質(zhì)以進行冷卻。
16．如權(quán)利要求13所述的金屬件連接方法，其特征在于，在所述管的端部設(shè)置散熱部件以進行冷卻。
全文摘要
一種利用軟釬料連接第一金屬件與第二金屬件的金屬件連接結(jié)構(gòu),在第一金屬件和第二金屬件中至少一方的部件上實施SnZn合金電鍍,軟釬料是SnAg合金。由此一來,在防止鍍層的熱劣化與軟釬料與鍍層的接觸腐蝕的同時,提高了軟釬料的鋪展性,提高了連接結(jié)構(gòu)的耐腐蝕性和連接強度等性能。
文檔編號B23K35/00GK1315894SQ00801231
公開日2001年10月3日 申請日期2000年6月30日 優(yōu)先權(quán)日1999年6月30日
發(fā)明者瀧川和則, 成田正幸 申請人:本田技研工業(yè)株式會社, 八千代工業(yè)株式會社