專利名稱：等離子體顯示裝置及其制造方法
技術(shù)區(qū)域本發(fā)明涉及具有由紫外線激發(fā)發(fā)光的熒光體層的等離子體顯示裝置及其制造方法。
背景技術(shù)：
近年來，在計(jì)算機(jī)和電視等使用圖像顯示的彩色顯示裝置中，使用等離子體顯示面板(以下稱為PDP)的顯示裝置，作為在大型下能夠?qū)崿F(xiàn)薄形和輕量的彩色顯示裝置而引人注目。
PDP是由所謂三原色(紅、綠、藍(lán))通過加法混色來顯示彩色的。為了進(jìn)行全彩色顯示，在PDP中裝有能夠發(fā)出三原色紅(R)、綠(G)和藍(lán)(B)各種顏色光的熒光體層，構(gòu)成這些熒光體層的熒光體顆粒，由于在PDP的放電室內(nèi)產(chǎn)生的紫外線的激勵(lì)，發(fā)出各種顏色的可見光。
作為在上述各種顏色的熒光體中使用的化合物，已知有例如發(fā)出紅光的(YGd)BO3∶Eu3+、Y2O3∶Eu3+、發(fā)出綠光的Zn2SiO4∶Mn2+和發(fā)出藍(lán)光的BaMgAl10O17∶Eu2+。這些各種熒光體，是將規(guī)定的原材料混合以后，在1000℃以上的高溫下通過焙燒發(fā)生固相反應(yīng)來制造的(例如參照《熒光體手冊》(蛍光體ハンドブツク)，P219、225，オ一ム社)。由如此焙燒得到的熒光體顆粒，經(jīng)過輕輕的粉碎以后，即粉碎使顆粒之間的凝集狀態(tài)被拆開，但不達(dá)到破壞結(jié)晶的程度，然后進(jìn)行篩分(紅、綠的平均粒徑2μm～5μm；藍(lán)的平均粒徑3μm～10μm)而使用。
將熒光體顆粒進(jìn)行輕微的粉碎和篩分(分級(jí))的理由是由于，一般在PDP中形成熒光體層的情況下，使用將各種顏色的熒光體顆粒制成漿狀進(jìn)行絲網(wǎng)印刷的方法，或者使用將漿狀物由噴嘴噴出進(jìn)行涂敷的噴墨法(特開平6-273425號(hào))。在這些方法中，如果在將熒光體顆粒輕微粉碎之后不進(jìn)行分級(jí)，由于在熒光體中含有大塊的凝集物，所以在使用這樣熒光體的漿狀物進(jìn)行涂敷時(shí)，會(huì)發(fā)生涂敷不均勻，使噴嘴堵塞。因此，在經(jīng)過輕微的粉碎以后進(jìn)行了分級(jí)的熒光體，其顆粒直徑較小，顆粒度分布均勻，因此能夠得到更加美觀的涂層面。也就是說，熒光體的顆粒直徑越小，其形狀越接近均勻的球狀，涂敷面就越美觀，在提高了熒光體顆粒在熒光體層中的填充密度的同時(shí)，也增加了顆粒的發(fā)光表面積，改善了地址驅(qū)動(dòng)時(shí)的不穩(wěn)定性，據(jù)認(rèn)為在理論上能夠提高PDP的亮度。
但是，在由Zn2SiO4∶Mn組成的綠色熒光體的情況下，在制造熒光體時(shí)，SiO2相對(duì)于ZnO的比例，與化學(xué)計(jì)量比(2ZnO/SiO2)相比，SiO2占更多的比例(1.5ZnO/SiO2)。因此，在Zn2SiO4∶Mn結(jié)晶的表面上覆蓋著SiO2(《熒光體手冊》(蛍光體ハンドブツク)，pp219～220，オ一ム社)，在熒光體的表面上帶有負(fù)電。
一般已知，當(dāng)在PDP中綠色熒光體帶負(fù)電時(shí)，放電特性會(huì)變差(例如特開平11-86735號(hào)、特開2001-236893號(hào))。在使用將帶有負(fù)電的綠色熒光體油墨通過細(xì)的噴嘴進(jìn)行連續(xù)涂敷的噴墨涂敷法進(jìn)行涂敷的情況下，已知還是會(huì)發(fā)生噴嘴堵塞或涂敷不均等現(xiàn)象。特別是堵塞或涂敷不均的原因，據(jù)認(rèn)為是由于油墨中的乙基纖維素難以吸附在帶負(fù)電的Zn2SiO4∶Mn的表面上。
由于熒光體帶有負(fù)電，在放電時(shí)產(chǎn)生的Ne正離子和CH系的正離子會(huì)與帶負(fù)電的綠色熒光體發(fā)生離子沖突，存在熒光體的亮度發(fā)生老化這樣的問題。
為了使表面帶有負(fù)電荷的Zn2SiO4∶Mn帶上正電，考慮了將一定程度厚度(0.1wt％～0.5wt％)帶正電的氧化物進(jìn)行層壓涂敷的方法(特開平11-86735號(hào))或與帶正電的綠色熒光體混合使之帶上正電的方法(特開2001-236893號(hào))，但如果進(jìn)行0.1wt％以上的層壓涂敷，會(huì)引起亮度下降，在涂敷帶電狀態(tài)不同的兩種熒光體時(shí)，也容易發(fā)生堵塞或涂敷不均等問題。
本發(fā)明的目的就是為了解決這樣的課題，在防止熒光體亮度劣化的同時(shí)，還能夠消除涂敷熒光體時(shí)的堵塞或涂敷不均。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是一種等離子體顯示裝置的制造方法，該等離子體顯示裝置具有配置多個(gè)單色或多色的放電室、并且配置與各放電室對(duì)應(yīng)的顏色的熒光體層、構(gòu)成熒光體層的熒光體由紫外線激勵(lì)進(jìn)行發(fā)光的等離子體顯示面板，其中熒光體層中的至少一個(gè)具有含帶零電荷或帶正電的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的綠色熒光體的綠色熒光體層，介助噴嘴將以綠色熒光體為主要成分的綠色熒光體油墨涂敷至放電室，由此形成綠色熒光體層，而且，綠色熒光體油墨是由涂有帶正電的氧化物的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的熒光體粉末、或者將帶負(fù)電的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的熒光體粉末進(jìn)行破碎、使結(jié)晶面破碎從而帶正電的熒光體粉末；由乙基纖維素組成的樹脂成分；含有由萜品醇、乙酸丁基卡必醇酯或戊二醇中的任何一種或一種以上組成的溶劑成分的混合液體；構(gòu)成。
采用這樣的結(jié)構(gòu)，即使通過噴嘴涂敷油墨的方法形成熒光體層也不會(huì)發(fā)生堵塞，能夠得到均勻的涂敷膜，能夠得到實(shí)質(zhì)上增加了有助于發(fā)光的熒光體顆粒的發(fā)光面積、高亮度、抑制了亮度劣化和顏色偏離的等離子體顯示裝置。


圖1是表示本發(fā)明一個(gè)實(shí)施方式的除去了PDP前面的玻璃基板的狀態(tài)的平面圖。
圖2是表示上述PDP的圖像顯示區(qū)域結(jié)構(gòu)的立體圖。
圖3是使用上述PDP的等離子體顯示裝置的方框圖。
圖4是表示上述PDP的圖像顯示區(qū)域結(jié)構(gòu)的剖面圖。
圖5是形成上述PDP的熒光體層時(shí)使用的油墨涂敷裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
在PDP中使用的Zn2SiO4∶Mn綠色熒光體是用固相反應(yīng)法制造的，但為了提高亮度，在制造時(shí)是以SiO2比化學(xué)計(jì)量比高的組成制造的，因此處于Zn2SiO4∶Mn結(jié)晶的表面被SiO2覆蓋了的狀態(tài)。即使在以化學(xué)計(jì)量比制造時(shí)，若在1100℃以上進(jìn)行焙燒，也會(huì)在熒光體表面上會(huì)析出SiO2，因此，Zn2SiO4∶Mn的表面電荷是呈負(fù)電的，由于與綠色熒光體、紅色熒光體的帶正電不同，所以放電特性會(huì)發(fā)生不良的情況。
而如果在表面是有帶負(fù)電的SiO2，本來在溶液中的帶負(fù)電的乙基纖維素就難以吸附在Zn2SiO4上，因此，在一邊由噴嘴噴出油墨一邊涂敷熒光體時(shí)，在涂敷裝置的槽中的乙基纖維素就容易和熒光體分離，分離出來的乙基纖維素會(huì)發(fā)生凝集，與乙基纖維素分離的熒光體就會(huì)堆積在噴嘴的附近，成為堵塞的原因。
在顯示面板放電的情況下，在等離子體中產(chǎn)生的氖離子(Ne+)和烴類的正離子等與帶負(fù)電的綠色顆粒發(fā)生沖突，成為降低綠色熒光體的亮度的原因。
在此，如果使綠色熒光體的表面電荷成為零或者成為正電荷就解決了上述的問題。作為使此Zn2SiO4∶Mn結(jié)晶表面成為零電荷或者正電荷的方法，(1)將Zn2SiO4粉碎；(2)涂敷具有正電荷的極薄的氧化物涂層，使用這樣的兩個(gè)方法，力圖降低綠色熒光體亮度的劣化和地址放電的差錯(cuò)(提高放電特性)以及改善噴嘴的堵塞。
下面說明本發(fā)明的熒光體的制造方法。
在此，作為熒光體本體的制造方法，可考慮使用目前的氧化物或碳酸鹽原料和助溶劑的固相反應(yīng)法；利用有機(jī)金屬鹽或硝酸鹽并將它們在水溶液中進(jìn)行水解、再使用加入堿等使之沉淀的共沉淀法制造熒光體前體、然后將其進(jìn)行熱處理的液相法；或者，將加入了熒光體原料的水溶液噴入加熱了的爐中進(jìn)行制造的液體噴霧法等熒光體制造方法，但無論使用以任何一種方法制造的熒光體，在使熒光體(Zn1-xMnx)2SiO4帶上正電的情況下，可以判明都具有改良放電特性和改善噴嘴堵塞的效果。
作為帶正電的綠色熒光體的制造方法的一個(gè)例子，講述由固相反應(yīng)法制造組成為相對(duì)于ZnO而富含SiO2的綠色熒光體的制造方法。首先以ZnO、SiO2、MnCO3等碳酸鹽或氧化物作為原料，與熒光體母體材料的組成(Zn1-xMnx)2SiO4的摩爾比相比，更多地配合SiO2相對(duì)于ZnO的量(ZnO和SiO2的摩爾比為2比1.5)，然后將基進(jìn)行混合以后，在1100℃～1300℃的溫度下進(jìn)行2小時(shí)焙燒，將其輕微地破碎到結(jié)晶面不破碎的程度，以及進(jìn)行篩分，將顆粒度調(diào)節(jié)到5μm～10μm，然后用球磨機(jī)或噴射磨將粒徑粉碎到上述的0.9倍～0.1倍，即達(dá)到0.1μm～4.5μm。然后根據(jù)需要，分別在氮?dú)庵?、氮?dú)?氧氣中和氮?dú)?水蒸氣中在400℃～1000℃條件下進(jìn)行焙燒(退火)，從而成為綠色熒光體。在此，進(jìn)行退火是為了恢復(fù)由于粉碎所導(dǎo)致的亮度劣化，由粉碎時(shí)間或帶負(fù)電的量來控制環(huán)境和溫度。退火的溫度限定在400℃～1000℃，在400℃以下，沒有恢復(fù)亮度的效果，而在1000℃以上時(shí)，在Zn2SiO4結(jié)晶表面上會(huì)析出SiO2從而帶上負(fù)電。
由水溶液制造熒光體的液相法，是將含有構(gòu)成熒光體的元素Zn、Si、Mn的有機(jī)金屬鹽，例如烷氧化物、乙酰丙酮，或者硝酸鹽預(yù)先溶解于水，其組成是在Zn2SiO4∶Mn中Si與Zn的比例與化學(xué)計(jì)量比的Zn/Si為2/1相比更富含Si(Zn/Si為2/1.5)，然后進(jìn)行水解制造共沉淀物(水合物)。然后，將其進(jìn)行水熱合成(在高壓釜中進(jìn)行結(jié)晶化)，或者噴入高溫爐中得到的粉末在1100℃～1300℃的空氣中焙燒2小時(shí)。在此之后，進(jìn)行輕微的破碎，達(dá)到使其結(jié)晶面不破碎的程度，進(jìn)行分級(jí)。然后在球磨機(jī)或噴射磨中粉碎使結(jié)晶面破碎，其后在氮?dú)饣虻獨(dú)?氧氣中，在400℃～1000℃的溫度下進(jìn)行熱處理，就成為綠色熒光體。
在用球磨機(jī)或噴射磨破壞結(jié)晶面之前經(jīng)過輕微粉碎的上述熒光體，在Zn2SiO4∶Mn的表面上覆蓋有帶負(fù)電的SiO2，利用吹出(blow off)帶電測定的結(jié)果是帶有負(fù)電的，而破碎了結(jié)晶面以后的熒光體，由于Zn2SiO4露出表面而帶正電。因此在使用這樣的熒光體形成綠色熒光體層時(shí)，就得到防止亮度劣化和地址失誤的效果，同時(shí)也不會(huì)發(fā)生噴嘴堵塞。此結(jié)晶面的破碎，優(yōu)選破碎到破碎前粒徑的0.9倍～0.1倍。當(dāng)大于0.9倍時(shí)，不能帶正電，而小于0.1倍時(shí)，亮度的降低還是很大的。
這樣，在使目前的SiO2相對(duì)于ZnO的比例比化學(xué)計(jì)量比多的組成下，將在1100℃～1300℃焙燒的綠色熒光體粉粉碎至結(jié)晶面破碎，然后將其在氮?dú)饣虻獨(dú)?氧氣混合氣體中在400℃～1000℃溫度下退火，就得到了在Zn2SiO4顆粒上帶有零電荷或帶正電的綠色熒光體。
下面，講述在Zn2SiO4∶Mn上涂敷厚度在10nm以下的帶正電的氧化物的方法。
首先，準(zhǔn)備Zn2SiO4∶Mn粉末，將作為帶有正電的MgO、ZnO、Y2O3、Al2O3的原材料的含有Mg、Zn、Y、Al等元素的金屬有機(jī)化合物(烷氧化合物、乙酰丙酮、氫化物等)混合分散在非水溶液(無水乙醇、甲苯、苯等)中，涂敷成厚度為10nm以下的薄膜，在除去溶液后，在400℃～1000℃下進(jìn)行焙燒。
在此，涂層的厚度優(yōu)選為10nm以下的單分子以上。在10nm以上時(shí)會(huì)降低亮度，而在單分子以下的厚度時(shí)，則難以使帶電變?yōu)榱慊蛘姟?br> 如上所述，將Zn2SiO4∶Mn熒光體表面電荷成為零或正電的熒光體與有機(jī)粘合劑進(jìn)行混煉，制造出熒光體油墨，使用這樣的油墨，通過噴嘴涂敷此油墨，以這樣的方法形成的熒光體層不會(huì)發(fā)生堵塞，得到均勻的涂敷膜。
即，本發(fā)明的綠色熒光體層，是顆粒度分布一致的(Zn1-xMnx)2SiO4的綠色熒光體的表面電荷為零或?yàn)檎姷慕Y(jié)構(gòu)，并且此綠色熒光體的粒徑小，為0.1μm～3μm，顆粒度分布也是良好的。而且，如果形成熒光體層的熒光體顆粒的形狀是球狀的，則能夠進(jìn)一步提高填充密度，實(shí)質(zhì)上增加有助于發(fā)光的熒光體顆粒的發(fā)光面積。因此，作為PDP，能夠得到提高了亮度、并且能夠抑制亮度劣化和顏色偏差而且亮度特性優(yōu)異的PDP。
熒光體顆粒的平均粒徑更優(yōu)選為0.1μm～2.0μm的范圍。而粒度分布更優(yōu)選為最大粒徑為平均值的4倍以下、最小值為平均值的1/4以上。在熒光體顆粒中，紫外線能夠到達(dá)的范圍淺到在顆粒表面以下數(shù)百nm的程度，是幾乎只表面發(fā)光的狀態(tài)，如果這樣的熒光體顆粒的粒徑在2.0μm以下，就能夠使有助于發(fā)光的顆粒表面積增加，使熒光體層的發(fā)光效率保持在很高的狀態(tài)下。而如果在3.0μm以上時(shí)，熒光體的厚度需要在20μm以上，不能充分地確保放電空間。如果在0.1μm以下，容易產(chǎn)生缺陷，不能提高亮度。
如果使熒光體層的厚度在熒光體顆粒的平均粒徑的8～25倍的范圍內(nèi)，因?yàn)槟軌蚴篃晒怏w層的發(fā)光效率維持在高的狀態(tài)并且充分地確保放電空間，則能夠提高PDP中的亮度。特別是當(dāng)熒光體的平均粒徑在3μm以下時(shí)，這個(gè)效果是很大的。
在此，作為在PDP中的綠色熒光體中具體使用的熒光體顆粒來說，可以使用以(Zn1-xMnx)2SiO4為母體，通過粉碎其表面電荷或涂敷帶正電的氧化物，使其不帶電或者帶正電化合物。通過將上述綠色熒光體中的X值設(shè)定為0.01≤X≤0.2，由于亮度及亮度劣化變得優(yōu)異，因此是優(yōu)選的。
作為在藍(lán)色熒光體層中具體使用的熒光體顆粒來說，可以使用以Ba1-xMgAl10O17∶Eux或者Ba1-x-ySryMgAl10O17∶Eux表示的化合物。該上述的化合物中的X值，如果0.03≤X≤0.20，0.1≤Y≤0.5，那么亮度是高的，因此是優(yōu)選的。
而且，作為在紅色熒光體層中具體使用的熒光體顆粒來說，可以使用以Y2xO3∶Eux或者(Y，Gd)1-xBO3∶Eux表示的化合物。該紅色熒光體的化合物中的X的值，如果為0.05≤X≤0.20，由于亮度及亮度劣化變得優(yōu)異，因此是優(yōu)選的。
本發(fā)明的制造方法的特征在于，包括配制由將(Zn1-xMnx)2SiO4的綠色熒光體的表面電荷變成0或正電荷而形成的熒光體顆粒及紅色、藍(lán)色的熒光體顆粒與粘合劑組成的漿料的配制工序；將該漿料中所含的粘合劑燒掉的焙燒工序；將利用焙燒工序?qū)晒怏w顆粒配制在基板上形成的顯示面板基板重疊后進(jìn)行封裝的工序。由此可以得到亮度和亮度劣化變得優(yōu)異的等離子體顯示裝置。
下面參照附圖，說明本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的等離子體顯示裝置。
圖1是去掉前面的玻璃基板的PDP的平面示意圖，圖2是在PDP顯示圖像區(qū)域中的部分剖面立體圖。在圖1中，為了容易看清了顯示電極組、顯示掃描電極組、地址電極組的根數(shù)，對(duì)該圖作了部分省略。
如圖1所示，PDP100由前面玻璃基板101(未圖示)、背面玻璃基板102、N根顯示電極103、N根顯示掃描電極104(在表示第N根的情況下，標(biāo)注其數(shù)字)、M根地址電極107(在表示第M根的情況下，標(biāo)注其數(shù)字)和由斜線表示的氣密密封層121組成，具有由各個(gè)電極103、104和107組成的三電極結(jié)構(gòu)的電極矩陣，在顯示掃描電極104和地址電極107的交點(diǎn)處形成一個(gè)室。122是放電空間，而123是圖像顯示區(qū)域。
如圖2所示，該P(yáng)DP100的結(jié)構(gòu)是將在前面玻璃基板101的一主面上配置了顯示電極103、顯示掃描電極104、電介質(zhì)玻璃層105及由MgO形成的保護(hù)膜106的前面面板和在背面玻璃基板102的一主面上配置了地址電極107、電介質(zhì)玻璃層108、間隔壁109及熒光體層110R、110G和110B的背面面板進(jìn)行貼合，在形成于前面面板和背面面板之間的放電空間122內(nèi)封入放電氣體，如圖3所示，通過連接至PDP驅(qū)動(dòng)裝置150而構(gòu)成等離子體顯示裝置。
如圖3所示，在驅(qū)動(dòng)此等離子體顯示裝置時(shí)，將顯示驅(qū)動(dòng)電路153、顯示掃描驅(qū)動(dòng)電路154、地址驅(qū)動(dòng)電路155與PDP100連接，在按照控制器152的控制要點(diǎn)亮的室中，通過施加在顯示掃描電極104和地址電極107而在其間進(jìn)行地址放電，然后在顯示電極103和顯示掃描電極104之間施加脈沖電壓進(jìn)行維持放電。利用此維持放電，在該室中產(chǎn)生紫外線，由于此紫外線的激勵(lì)，使熒光體層發(fā)光，從而使該室點(diǎn)亮，由于各種顏色的室的點(diǎn)亮、非點(diǎn)亮的組合，就顯示出圖像。
下面，說明上述的PDP的制造方法。
就制造前面面板來說，首先在前面玻璃基板101上，交互且平行地呈條紋狀地形成各N根顯示電極103及顯示掃描電極104(在圖2上只顯示了各兩根)，然后在其上面覆蓋電介質(zhì)玻璃層105，再在此電介質(zhì)玻璃層105的表面上形成由MgO組成的保護(hù)膜106，由此制造前面面板。顯示電極103和顯示掃描電極104是由銀形成的電極，是將電極用的銀漿料通過絲網(wǎng)印刷進(jìn)行涂敷以后，通過焙燒而形成的。電介質(zhì)玻璃層105，是將含有鉛系玻璃材料的漿料通過絲網(wǎng)印刷進(jìn)行涂敷以后，通過在規(guī)定溫度、規(guī)定時(shí)間、例如在560℃條件下焙燒20分鐘，而形成規(guī)定的厚度(約20μm)。作為上述含有鉛系玻璃材料的漿料來說，使用例如PbO(70wt％)、B2O3(15wt％)、SiO2(10wt％)及Al2O3(5wt％)和有機(jī)粘合劑(在α-萜品醇中溶解10％的乙基纖維素)的混合物。在此，所謂有機(jī)粘合劑，是在有機(jī)溶劑中溶解樹脂形成的，除了乙基纖維素以外，作為樹脂，可使用丙烯酸類樹脂，而作為有機(jī)溶劑，可使用丁基卡必醇等。而且，在這樣的有機(jī)粘合劑中，可以混入分散劑，例如三油酸甘油酯等。
保護(hù)膜106是由氧化鎂(MgO)形成的，例如通過濺鍍法或CVD法(化學(xué)蒸汽沉積法)形成為規(guī)定的厚度(約0.5μm)。
另一方面，就制造背面面板來說，首先在背面玻璃基板102上通過絲網(wǎng)印刷印上電極用的銀漿料，然后通過焙燒形成按列排列狀態(tài)的M根地址電極107。在其上，利用絲網(wǎng)印刷法涂敷含有鉛系玻璃材料的漿料，形成電介質(zhì)玻璃層108，通過絲網(wǎng)印刷法將同樣的含有鉛系玻璃材料的漿料以規(guī)定的間隔往復(fù)涂敷以后，通過焙燒形成間隔壁109。利用此間隔壁109把放電空間122在線方向上劃分出一個(gè)個(gè)的室(單位發(fā)光區(qū)域)。
圖4是PDP的剖面圖。如圖4所示，將間隔壁109的間隙尺寸W規(guī)定為規(guī)定值，對(duì)于32～50英寸的高密度電視，約為130μm～240μm左右。而且，在間隔壁109和間隔壁109之間的槽里，涂敷上由紅色(R)、藍(lán)色(B)、表面電荷為零或者帶正電的綠色(G)的各種熒光體顆粒和有機(jī)粘合劑組成的漿料狀的熒光體油墨，將其在400℃～590℃的溫度下焙燒，燒掉有機(jī)粘合劑，由此，形成由各種熒光體顆粒粘結(jié)構(gòu)成的熒光體層110R、110G和110B。此熒光體層110R、110G、110B的地址電極107上的層壓方向的厚度L，希望形成為各種顏色熒光體顆粒的平均粒徑的大約8～25倍左右。這就是說，在用一定的紫外線照射熒光體層時(shí)，為了確保其亮度(發(fā)光效率)，希望熒光體層不透過在放電空間里產(chǎn)生的紫外線而將其吸收，熒光體層最低要保持8層，優(yōu)選保持20層左右的層壓厚度。如果厚度在此以上，熒光體層的發(fā)光效率幾乎達(dá)到飽和，并且當(dāng)厚度超過20層的層壓程度時(shí)，就不能充分確保放電空間122的尺寸。如果象由水熱合成法得到的熒光體顆粒那樣，其粒徑十分小，而且呈球狀，則與使用非球狀顆粒的情況相比，即使在層壓層數(shù)相同的情況下，也能提高熒光體層的充填度，同時(shí)由于熒光體顆粒的總表面積增加，在熒光體層中有助于發(fā)光的熒光體顆粒表面積增加了，而且提高了發(fā)光效率。
如此制造的前面面板和背面面板，前面面板的各個(gè)電極和背面面板的地址電極是正交重疊的，同時(shí)在面板的四周，利用密封用玻璃夾持，將其例如在450℃左右的溫度下焙燒10分鐘～20分鐘，形成氣密密封層121來進(jìn)行密封。而且，一旦在將放電空間122抽成真空，例如1.1×10-4pa以后，通過充入一定壓力的放電氣體，例如He-Xe系、Ne-Xe系惰性氣體并進(jìn)行密封，就得到PDP100。
圖5是形成熒光體層時(shí)使用的油墨涂敷裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖5所示，此油墨涂敷裝置200包括罐210、加壓泵220和噴頭230等，由儲(chǔ)存熒光體油墨的罐210供給的熒光體油墨，由加壓泵220加壓供給到噴頭230中。在噴頭230中設(shè)有油墨室230a和噴嘴240，經(jīng)過加壓供給至油墨室230a的熒光體油墨，由噴嘴240連續(xù)地噴出。為了防止噴嘴堵塞，此噴嘴240的口徑D要在30μm以上，并且為了防止在涂敷時(shí)由間隔壁溢出，希望D設(shè)置在間隔壁109之間的間隔W(約130μm～200μm)以下，通常設(shè)定為30μm～130μm。
噴頭230的結(jié)構(gòu)是能夠由未圖示的噴頭掃描機(jī)構(gòu)進(jìn)行直線驅(qū)動(dòng)的結(jié)構(gòu)，在使噴頭230進(jìn)行掃描的同時(shí)，由噴嘴240中連續(xù)地噴出熒光體油墨250，由此熒光體油墨就均勻地涂敷在背面玻璃基板102上的間隔壁109之間的槽當(dāng)中。在此，使用的熒光體油墨的粘度，在25℃條件下保持在1500～50000厘泊(CP)的范圍。
在上述罐210中裝有在未圖示的攪拌裝置，通過其攪拌防止熒光體油墨中的顆粒沉淀。噴頭230是包括油墨室230a和噴嘴240一部分的一體成形件，可以通過對(duì)金屬材料進(jìn)行機(jī)械加工及放電加工來制造。
作為形成熒光體層的方法來說，并不限于上述方法，例如照相平板印刷法、絲網(wǎng)印刷法、以及配制混合熒光體顆粒的薄膜的方法等各種方法都是可以利用的。
熒光體油墨是把各種顏色的熒光體顆粒、粘合劑和溶劑混合，配制成1500～50000CP的粘度，根據(jù)需要，也可以添加表面活性劑、二氧化硅和分散劑(0.1wt％～5wt％)等。
作為配制熒光體油墨時(shí)使用的紅色熒光體，使用以(Y，Gd)1-xBO3∶Eux或Y2-xO3∶Eux表示的化合物。它們是構(gòu)成其母體材料的一部分元素Y置換成Eu而形成的化合物。在此，元素Eu相對(duì)于元素Y的置換量X優(yōu)選為0.05≤X≤0.20的范圍。置換量在此以上時(shí)，據(jù)認(rèn)為亮度提高但亮度劣化顯著，在實(shí)用上難以使用。另一方面，置換量在此以下的情況下，作為發(fā)光中心的Eu的組成比率降低，由于亮度降低不能作為熒光體使用。
作為綠色熒光體來說，使用表面帶有正電的以(Zn1-xMnx)2SiO4以表示的化合物。(Zn1-xMnx)2SiO4是用Mn置換構(gòu)成其母體材料的元素Zn的一部分所形成的化合物。在此，元素Mn對(duì)元素Zn的置換量X，優(yōu)選為0.01≤X≤0.20的范圍。
作為藍(lán)色熒光體來說，使用以Ba1-xMgAl10O17∶Eux或Ba1-x-ySryMgAl10O17∶Eux表示的化合物。Ba1-xMgAl10O17∶Eux、Ba1-x-ySryMgAl10O17∶Eux，都是用元素Eu或Sr置換構(gòu)成其母體材料的元素Ba的一部分所形成的化合物。在此，出于與上面相同的理由，元素Eu相對(duì)于元素Ba的置換量X，上述藍(lán)色熒光體優(yōu)選為0.03≤X≤0.20、0.1≤Y≤0.5的范圍。
下面敘述這些熒光體的合成方法。
作為配入熒光體油墨的粘合劑，使用乙基纖維素或丙烯酸類樹脂(混合油墨重量的0.1wt％～10wt％)，作為溶劑來說，可使用α-萜品醇、丁基卡必醇酯。而作為粘合劑，也可以使用PMA或PVA等高分子材料，作為溶劑，也可以使用二乙二醇、甲醚等有機(jī)溶劑。
在本實(shí)施方式中，可以使用通過固相反應(yīng)法、水溶液法、噴霧焙燒法、水熱合成法等制造的熒光體顆粒。
①藍(lán)色熒光體關(guān)于Ba1-xMgAl10O17∶Eux首先，在混合液制造工序中，將原料硝酸鋇Ba(NO3)2、硝酸鎂Mg(NO3)2、硝酸鋁Al(NO3)3和硝酸銪Eu(NO3)2混合，使它們的摩爾比為1-X∶1∶10∶X(0.03≤X≤0.25)，將其制造成溶解于水性介質(zhì)的混合液。對(duì)此水性介質(zhì)，從不含雜質(zhì)的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選離子交換水、純水，但在其中含有非水溶劑(甲醇、乙醇等)也是可以使用的。
然后，將水合混合液放入由金或鉑等具有耐腐蝕性、耐熱性材料制造的容器中，例如使用高壓釜等能夠同時(shí)加壓、加熱的裝置，在高壓容器中在規(guī)定的溫度(100℃～300℃)、規(guī)定壓力(0.2Mpa～10Mpa)下進(jìn)行12小時(shí)～20小時(shí)的水熱合成。
然后在還原氣氛下，例如在含有5％的氫氣、95％的氮?dú)獾沫h(huán)境下，在規(guī)定溫度下將此粉末焙燒規(guī)定時(shí)間，例如在1350℃條件下焙燒2小時(shí)，然后將其分級(jí)，就能得到所需的藍(lán)色熒光體Ba1-xMgAl10O17∶Eux。
通過水熱合成法得到的熒光體顆粒，其形狀是球狀的，并且與目前的由固相反應(yīng)法制造的相比，其平均粒徑更小，為0.05～2.0μm左右。在此，所謂的“球狀”，定義為幾乎所有的熒光體顆粒的軸徑比(短軸粒徑/長軸粒徑)例如在0.9以上1.0以下，但也不必全部熒光體顆粒都在此范圍內(nèi)。
也可以不將上述水合混合物放入金或鉑的容器中，而通過將此水合混合物經(jīng)過噴嘴吹入高溫爐中來合成熒光體的噴霧法來制造藍(lán)色熒光體。
關(guān)于Ba1-x-ySryMgAl10O17∶Eux該熒光體只是用與上述的Ba1-xMgAl10O17∶Eux不同的原料，利用固相反應(yīng)法制造的。下面說明其使用的原料。
根據(jù)需要的摩爾比，稱量作為原料的氫氧化鋇Ba(OH)2、氫氧化鍶Sr(OH)2、氫氧化鎂Mg(OH)2、氫氧化鋁Al(OH)3和氫氧化銪Eu(OH)2，將它們與作為助熔劑的AlF3共混，經(jīng)過在規(guī)定溫度(1300℃～1400℃)下焙燒12～20小時(shí)，就能夠得到用四價(jià)離子置換了Mg、Al的Ba1-x-ySryMgAl10O17∶Eux。用本方法得到的熒光體顆粒的平均粒徑為0.1μm～3.0μm左右。
然后，在還原氣氛下，例如在5％的氫氣和95％的氮?dú)獾沫h(huán)境中，在1000℃～1600℃的溫度下將其焙燒2小時(shí)，然后經(jīng)過空氣分級(jí)機(jī)進(jìn)行分級(jí)，就得到了熒光體粉。作為熒光體的原料，主要使用氧化物、硝酸鹽和氫氧化物，但也使用含有Ba、Sr、Mg、Al、Eu等元素的金屬有機(jī)化合物，例如金屬的烷氧化物或乙酰丙酮化物等制造熒光體。
②綠色熒光體關(guān)于(Zn1-xMnx)2SiO4(1)通過粉碎而帶正電首先，將用固相法制造時(shí)的作為原料的硝酸鋅Zn(NO3)、氧化硅SiO2和硝酸錳Mn(NO3)2，以Zn和Mn的摩爾比為1-X∶X(0.01≤X≤0.20)進(jìn)行混合，然后將原料混合使得Zn1-xMnx和SiO2的摩爾比為2∶3，在1100℃～1300℃的溫度下將此混合物焙燒2小時(shí)。隨后將其輕微地粉碎，使凝集物散開，然后經(jīng)過分級(jí)，制造出1μm～15μm的帶負(fù)電的綠色熒光體。然后，用球磨機(jī)將其粉碎到0.1μm～3μm的平均粒徑，其后在氮?dú)饣蛘咴诘獨(dú)?氧氣中，在400℃～1000℃下進(jìn)行熱處理，制造出帶正電的綠色熒光體。
其次，用水熱合成法制造綠色熒光體的情況，首先在混合液制造工序中，以一定的摩爾比將作為原料的硝酸鋅Zn(NO3)2、硝酸錳Mn(NO3)2、氧化硅進(jìn)行混合，首先使硝酸鋅和硝酸錳的摩爾比為1-X∶X(0.01≤X≤0.20)，然后使Zn1-xMnx和SiO2的摩爾比為2∶3，即SiO2過量于化學(xué)計(jì)量比，將其放入離子交換水制造混合液。然后在水合工序中，在此混合液中滴加堿性水溶液，例如氨水，形成水合物。其后，在水熱合成工序中，將此水合物和離子交換水一起放入鉑或金等具有耐腐蝕性、耐熱性材料制造的容器中，在例如使用高壓釜在高壓容器中在規(guī)定溫度、規(guī)定壓力下，例如在溫度100℃～300℃、壓力0.2Mpa～10Mpa的條件下進(jìn)行規(guī)定時(shí)間的水熱合成，例如2～20小時(shí)。其后通過干燥得到(Zn1-xMnx)2SiO4。
由這樣的水熱合成工序得到的熒光體，其粒徑在0.1μm～2.0μm左右，其形狀是球狀。然后將此粉末在空氣中、在1100℃～1300℃下進(jìn)行焙燒，得到帶負(fù)電的綠色熒光體。此時(shí)，粒徑成長為5μm～15μm。然后將其在噴射磨中粉碎到0.1μm～3μm的平均粒徑，然后在氮?dú)庵谢虻獨(dú)?氧氣中，在400℃～1000℃下進(jìn)行熱處理，成為帶正電的綠色熒光體。
(2)通過涂層使Zn2SiO4∶Mn帶正電準(zhǔn)備由(1)的固相法制造的在粉末(在1100℃～1300℃條件下進(jìn)行焙燒，輕微粉碎后分級(jí)為1μm～3μm的粉末)上帶負(fù)電的Zn2SiO4∶Mn。
然后，將其放入乙酰丙酮鎂的異丙醇溶液(乙酰丙酮鎂的0.0016％溶液)中，在攪拌以后除去醇，然后在900℃下焙燒為8nm的MgO涂層，成為帶正電的綠色熒光體。
在此，是在帶負(fù)電的Zn2SiO4∶Mn上涂敷了MgO涂層，但也可以使用Al2O3、ZnO、Y2O3、MgAl2O4等，就涂層來說，也可以使用含有Al、Zn、Y、Mg等元素的金屬有機(jī)化合物(烷氧化合物、乙酰丙酮化合物、烴化物)和非水溶液(醇、苯、環(huán)己烷等)的稀混合溶液，在Zn2SiO4上涂敷形成厚度為10nm以下的涂層。
③紅色熒光體關(guān)于(Y，Gd)1-xBO3∶Eux在混合液制造工序中，將作為原料的硝酸釔Y2(NO3)3、硝酸釓Gd2(NO3)3和硼酸H3BO3及硝酸銪Eu2(NO3)3進(jìn)行混合，使其摩爾比為1-X∶2∶X(0.05≤X≤0.20，Y和Gd的比為65比35)，然后在空氣中，在1200℃～1350℃條件下進(jìn)行熱處理2小時(shí)以后，經(jīng)過分級(jí)得到紅色熒光體。
關(guān)于Y2-xO3∶Eux在混合液制造工序中，將作為原料的硝酸釔Y2(NO3)2和硝酸銪Eu(NO3)2混合，使其摩爾比為2-X∶X(0.05≤X≤0.30)，將其溶解于離子交換水中，制造出混合液。然后，在水合工序中，在此水溶液中添加堿性水溶液，例如氨水，形成水合物。
然后，在水熱合成工序中，將此水合物和離子交換水放入鉑或金等具有耐腐蝕性、耐熱性材料制造的容器中，例如使用高壓釜在高壓容器中，在溫度100℃～300℃、壓力0.2Mpa～10Mpa的條件下，進(jìn)行3～12小時(shí)的水熱合成。其后，將所得到的化合物干燥，就得到所需的Y2-xO3∶Eux。接著，在空氣中，在1300℃～1400℃的溫度下進(jìn)行2小時(shí)的退火處理后，進(jìn)行分級(jí)，就成為紅色熒光體。通過此水熱合成工序得到的熒光體，其粒徑在0.1μm～2.0μm左右，其形狀是球狀。這樣的粒徑和形狀都適合于形成發(fā)光特性優(yōu)異的熒光體層。
目前的綠色熒光體由于帶負(fù)電而使得在熒光體工序中容易發(fā)生噴嘴堵塞、并且在發(fā)出綠色光時(shí)存在亮度降低的傾向，但按照本發(fā)明，通過使用使構(gòu)成熒光體的(Zn1-xMnx)2SiO4的表面帶正電的綠色熒光體顆粒，就能夠使綠色室的熒光體涂敷工序中的噴嘴不再堵塞，而且不再發(fā)生面板的顏色偏離或地址放電失誤，因而提高了白色顯示時(shí)的亮度。
下面，為了對(duì)本發(fā)明的PDP性能進(jìn)行評(píng)價(jià)，制造基于上述實(shí)施方式的試樣，并針對(duì)此試樣進(jìn)行性能評(píng)價(jià)實(shí)驗(yàn)。研究其實(shí)驗(yàn)結(jié)果。
制造的各PDP具有42英寸的尺寸(條間距為150μm的高密度電視規(guī)格)、電介質(zhì)玻璃層厚度為20μm、MgO保護(hù)膜厚度為0.5μm、顯示電極和顯示掃描電極之間的距離為0.08mm。封入放電空間中的放電氣體是以氖為主體的混合了5％的氙氣的混合氣體，在規(guī)定壓力下封入放電氣體。
對(duì)于在試樣1～10的PDP中使用的綠色熒光體顆粒，使用了或?qū)ж?fù)電的(Zn1-xMnx)2SiO4顆粒粉碎以后，進(jìn)行退火，或涂敷有10nm以下的帶正電氧化物涂層的(Zn1-xMnx)2SiO4熒光體。它們各自的合成條件如在表1中所示。
表1

*試樣號(hào)11是比較例試樣1～4是分別使用通過粉碎使帶負(fù)電的綠色熒光體變成帶正電的(Zn1-xMnx)2SiO4熒光體作為綠色熒光體，使用(Y，Gd)BO3∶Eux作為紅色熒光體，使用Ba1-xMgAl10O17∶Eux作為藍(lán)色熒光體組合而成的，熒光體的合成方法、作為發(fā)光中心的Mn、Eu的置換比率，即Mn相對(duì)于元素Zn的置換比率和Eu相對(duì)于元素Y、Ba的置換比率及在綠色的情況下對(duì)(Zn1-xMnx)2SiO4粉碎前后的粒徑都是變化的，如在表1中所示。
試樣5～10是使用Y2-xO3∶Eux作為紅色熒光體，使用涂敷有帶正電涂層的(Zn1-xMnx)2SiO4作為綠色熒光體，使用Ba1-x-ySryMgAl10O17∶Eux作為藍(lán)色熒光體組合而成的，與上述相同，熒光體合成方法的條件及在綠色的情況下涂敷在(Zn1-xMnx)2SiO4上面帶正電的氧化物的種類及其厚度都是變化的，如在表1中所示。
形成熒光體層時(shí)所使用的熒光體油墨，使用了表1所示的各種熒光體顆粒，混合了熒光體、樹脂、溶劑、分散劑制造的。
此時(shí)對(duì)各種熒光體油墨的粘度(25℃)測定的結(jié)果，都保持在1500CP～50000CP的范圍內(nèi)。如果觀察所形成的熒光體層，在每一個(gè)間隔壁的壁面上都均勻地涂敷了熒光體油墨。此時(shí)，在涂敷時(shí)使用的噴嘴的口徑是100μm，就熒光體層中所使用的熒光體顆粒來說，在各個(gè)試樣中使用了平均粒徑為0.1μm～3.0μm，最大粒徑為8μm以下的顆粒。
試樣11是使用現(xiàn)有例的表面帶負(fù)電的綠色熒光體顆粒形成綠色熒光體層的試樣。
(實(shí)驗(yàn)1)對(duì)于所制造的試樣1～10和比較試樣11，首先使用吹出法對(duì)所制造的綠色熒光體相對(duì)于還原鐵粉的帶電量進(jìn)行研究(照明學(xué)會(huì)誌，第76卷第10號(hào)，平成4年，PP16～27)。
(實(shí)驗(yàn)2)使用亮度計(jì)測定在面板制造工序后的面板為全白顯示時(shí)的亮度和顯示綠色時(shí)的亮度。
(實(shí)驗(yàn)3)測定在面板點(diǎn)亮?xí)r的全白顯示和顯示綠色時(shí)的亮度劣化變化率，在等離子體顯示裝置上施加電壓為200V、頻率為50kHz的放電維持脈沖，連續(xù)施加200小時(shí)，測定其前后的面板的亮度，由此求出亮度劣化變化率(<[施加后的亮度-施加前的亮度]/施加前的亮度>×100)。
對(duì)于地址放電時(shí)的地址誤差來說，由在影像上是否看得見閃爍來判斷，只要有一個(gè)地方有，就認(rèn)為是有。
(實(shí)驗(yàn)4)調(diào)查在使用噴嘴口徑為100μm的噴嘴連續(xù)涂敷綠色熒光體油墨100小時(shí)時(shí)有無噴嘴堵塞。
這些實(shí)驗(yàn)1～4的綠色的亮度、亮度劣化變化率的結(jié)果及噴嘴堵塞的結(jié)果如在表2中所示。
表2

*試樣號(hào)11是比較例如表2所示，在比較試樣11中，在面板中未經(jīng)處理而使用作為帶負(fù)電的綠色熒光體的(Zn1-xMnx)2SiO4的試樣中，由于帶有負(fù)電，在加速老化時(shí)綠顏色的亮度劣化率很大。特別是在200V、50kHz的加速老化測試中，試樣11的全白顯示變化率為-20.5％。與此相反，在使用帶正電的綠色熒光體的試樣1～10中，為-2.0～-2.4％的低值。與見到降低的-15.6％的綠色亮度變化相反，對(duì)于試樣1～10來說，綠色的變化率都在-0.3～-1.4％之間，而且沒有地址差錯(cuò)和涂敷熒光體時(shí)發(fā)生的堵塞。
這可以認(rèn)為是由于使帶負(fù)電的綠色熒光體(Zn1-xMnx)2SiO4帶上了正電荷，致使不容易受到在面板放電空間中存在的氖離子(Ne+)、CHx系離子(CHx+)等正離子的沖擊，因此亮度劣化就小。之所以沒有地址差錯(cuò)是因?yàn)榫G色所帶的正電和紅色、藍(lán)色相同，使地址放電均勻化的結(jié)果。而沒有噴嘴堵塞的原因，可認(rèn)為是由于粘合劑中的乙基纖維素容易吸附在帶正電的綠色熒光體上，提高了熒光體油墨的分散性的緣故。
產(chǎn)業(yè)上的可利用性如上所述，本發(fā)明的特征在于構(gòu)成熒光體層的綠色熒光體(Zn1-xMnx)2SiO4的帶電狀態(tài)呈帶正電的狀態(tài)，通過用綠色熒光體結(jié)晶帶電狀態(tài)是零或帶正電的熒光體顆粒構(gòu)成了熒光體層，能夠使熒光體層的涂敷狀態(tài)均勻化，并且防止了老化，這樣組合的面板就能夠?qū)崿F(xiàn)了亮度和壽命以及可靠性的提高。
權(quán)利要求
1.一種等離子體顯示裝置的制造方法，該等離子體顯示裝置具有配置多個(gè)單色或多色的放電室、并且配置與各放電室對(duì)應(yīng)的顏色的熒光體層、構(gòu)成所述熒光體層的熒光體由紫外線激勵(lì)進(jìn)行發(fā)光的等離子體顯示面板，其特征在于所述熒光體層中的至少一個(gè)具有含帶零電荷或帶正電的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的綠色熒光體的綠色熒光體層，介助噴嘴將以所述綠色熒光體為主要成分的綠色熒光體油墨涂敷至所述放電室，由此形成所述綠色熒光體層。
2.如權(quán)利要求1所述的等離子體顯示裝置的制造方法，其特征在于綠色熒光體油墨是由涂有帶正電的氧化物的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的熒光體粉末；由乙基纖維素組成的樹脂成分；含有由萜品醇、乙酸丁基卡必醇酯或戊二醇中的任何一種或一種以上組成的溶劑成分的混合液體；構(gòu)成。
3.如權(quán)利要求1所述的等離子體顯示裝置的制造方法，其特征在于綠色熒光體油墨是由將帶負(fù)電的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的熒光體粉末進(jìn)行破碎、使結(jié)晶面破碎成帶正電的熒光體粉末；由乙基纖維素組成的樹脂成分；含有由萜品醇、乙酸丁基卡必醇酯或戊二醇中的任何一種或一種以上組成的溶劑成分的混合液體；構(gòu)成。
4.如權(quán)利要求2所述的等離子體顯示裝置的制造方法，其特征在于帶正電的氧化物是MgO、ZnO、Y2O3、Al2O3、MgAl2O4中的任何一種。
5.如權(quán)利要求2所述的等離子體顯示裝置的制造方法，其特征在于帶正電的氧化物涂層的厚度為10nm以下。
6.如權(quán)利要求3所述的等離子體顯示裝置的制造方法，其特征在于包括將表面帶負(fù)電的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的熒光體粉碎的工序；粉碎后在400℃～1000℃溫度下進(jìn)行熱處理的工序。
7.一種等離子體顯示裝置的制造方法，該等離子體顯示裝置具有配置多個(gè)單色或多色的放電室、并且配置與各放電室對(duì)應(yīng)的顏色的熒光體層、構(gòu)成所述熒光體層的熒光體由紫外線激勵(lì)進(jìn)行發(fā)光的等離子體顯示面板，其特征在于所述熒光體層中的至少一層由結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn形成的綠色熒光體構(gòu)成，所述綠色熒光體涂敷有由帶正電的MgO、ZnO、Y2O3、Al2O3、MgAl2O4中的任何一種形成的厚度為10nm以下的涂層。
8.一種等離子體顯示裝置的制造方法，該等離子體顯示裝置具有配置多個(gè)單色或多色的放電室、并且配置與各放電室對(duì)應(yīng)的顏色的熒光體層、構(gòu)成所述熒光體層的熒光體由紫外線激勵(lì)進(jìn)行發(fā)光的等離子體顯示面板，其特征在于所述熒光體層中的至少一層由結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn形成的綠色熒光體構(gòu)成，所述綠色熒光體是將帶負(fù)電的Zn2SiO4∶Mn進(jìn)行粉碎處理所形成的帶正電的熒光體。
9.一種等離子體顯示裝置用的熒光體油墨，其中該油墨由將帶負(fù)電的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的熒光體粉末進(jìn)行破碎、使結(jié)晶面破碎成帶正電的熒光體粉末；由乙基纖維素組成的樹脂成分；含有由萜品醇、乙酸丁基卡必醇酯或戊二醇中的任何一種或一種以上組成的溶劑成分的混合液體；構(gòu)成。
10.一種等離子體顯示裝置用的熒光體油墨，其中該油墨由涂有帶正電的氧化物的結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的熒光體粉末；由乙基纖維素組成的樹脂成分；含有由萜品醇、乙酸丁基卡必醇酯或戊二醇中的任何一種或一種以上組成的溶劑成分的混合液體；構(gòu)成。
11.如權(quán)利要求10所述的等離子體顯示裝置用的熒光體油墨，其特征在于帶正電的氧化物是MgO、ZnO、Y2O3、Al2O3、MgAl2O4中的任何一種。
12.如權(quán)利要求10所述的等離子體顯示裝置用的熒光體油墨，其特征在于氧化物涂層的厚度為10nm以下。
13.一種熒光體的制造方法，其特征在于包括將含有綠色熒光體的構(gòu)成元素Zn、Si、Mn且按Zn與Si之比高于化學(xué)計(jì)量比配合的金屬鹽、氧化物或有機(jī)金屬鹽與水混合來制造混合液的工序；將所述混合液干燥后、在1100℃～1300℃的溫度下進(jìn)行焙燒制成結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的綠色熒光體的工序；粉碎所述綠色熒光體的工序；粉碎后在氮?dú)饣虻獨(dú)?氧氣中、在400℃～1000℃的溫度下進(jìn)行退火的工序。
14.一種熒光體的制造方法，其特征在于包括將作為結(jié)晶構(gòu)造為Zn2SiO4∶Mn的原料的硝酸化合物、氧化物和水性介質(zhì)進(jìn)行混合的熒光體原料混合液制作工序；通過將所述原料混合液和堿性水溶液進(jìn)行混合形成水合物的水合物制作工序；在溫度為100℃～350℃、壓力為0.2Mpa～25Mpa的狀態(tài)下對(duì)所述水合物和堿水混合所形成的溶液進(jìn)行水熱合成反應(yīng)的水熱合成工序；然后在1100℃～1300℃的溫度下進(jìn)行焙燒的工序；通過分級(jí)分離出粒徑為5μm～10μm的熒光體的工序；用球磨機(jī)或噴射磨將所述分離出的熒光體粉碎至分級(jí)后的粒徑的0.9倍～0.1倍的工序。
全文摘要
一種防止熒光體層的亮度劣化的等離子體顯示裝置及能夠不堵塞噴嘴、形成穩(wěn)定的熒光體層的制造方法。熒光體層中的至少一個(gè)具有帶零電荷或帶正電并且含結(jié)晶構(gòu)造為Zn
文檔編號(hào)H01J11/26GK1509488SQ02809978
公開日2004年6月30日 申請日期2002年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2001年12月25日
發(fā)明者河村浩幸, 大谷光弘, 弘, 樹, 青木正樹, 彥, 杉本和彥, 日比野純一, 純一 申請人:松下電器產(chǎn)業(yè)株式會(huì)社