一種印刷定位復(fù)合工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種印刷定位復(fù)合工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 熱轉(zhuǎn)印是一項(xiàng)新興的印刷工藝，由國外傳入不過10多年的時(shí)間。該工藝印刷方 式分為轉(zhuǎn)印膜印和轉(zhuǎn)印加工兩大部分，轉(zhuǎn)印膜印刷采用網(wǎng)點(diǎn)印刷(分辨率達(dá)300dpi)，將圖 案預(yù)先印在薄膜表面，印刷的圖案層次豐富、色彩鮮艷，千變?nèi)f化，色差小，再現(xiàn)性好，能達(dá) 到設(shè)計(jì)圖案者的要求效果，并且適合大批量生產(chǎn)；轉(zhuǎn)印加工通過熱轉(zhuǎn)印機(jī)一次加工(加熱加 壓）將轉(zhuǎn)印膜上精美的圖案轉(zhuǎn)印在產(chǎn)品表面，成型后油墨層與產(chǎn)品表面溶為一體，逼真漂 亮，大大提高產(chǎn)品的檔次。但由于該工藝技術(shù)含量較高，許多材料均需進(jìn)口，而且定位效果 差，常常會(huì)出現(xiàn)圖案傾斜。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種具有良好的定位效果的的印刷定位復(fù)合工 〇
[0004] 為解決上述問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案： 一種印刷定位復(fù)合工藝，包括以下步驟： 1) 將PET膜拉直平鋪到工作臺(tái)上，然后在表面涂上離型劑20_40g，待離型劑干燥后在 背面涂上樹脂型壓敏膠50-70g，制得PET離型膜，備用； 2) 按照需要打印的圖片制作出網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，制得網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，備用； 3) 將步驟2)制得的網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版安裝到印刷機(jī)械上，然后將步驟1)制得的PET 離型膜貼到印刷機(jī)輸送帶上，將需要打印的圖片印刷到PET離型膜上，然后將樹脂型壓敏 膠剝離，制得熱轉(zhuǎn)印花膜，備用； 4) 將步驟3)制得的熱轉(zhuǎn)印花膜置于鐳射模壓機(jī)中壓鐳射膜，制得鐳射印花膜，備用； 5) 將步驟4)制得的鐳射印花膜置于真空度為0. 02Pa的真空鍍鋁設(shè)備中進(jìn)行真空鍍 鋁，制得鍍鋁鐳射印花膜，備用； 6) 將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放在工作臺(tái)上計(jì)算出鍍鋁鐳射印花膜的尺寸數(shù)據(jù)， 然后將尺寸數(shù)據(jù)輸入到3D打印機(jī)中，根據(jù)數(shù)據(jù)打印出帶有凹槽的模具，制得帶有凹槽的模 具，備用； 7) 將步驟6)制得的帶有凹槽的模具上均勻涂上脫模劑10-30g，然后放到燙畫機(jī)的承 印臺(tái)面上，將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放入到凹槽里，然后再加入白卡紙進(jìn)行熱壓復(fù) 合，脫模，制得半成品，備用； 8) 將步驟7)制得的半成品上的PET離型膜剝離，然后放置在模切機(jī)上按照事先設(shè)計(jì)好 的圖形進(jìn)行模切，即得成品。
[0005] 進(jìn)一步的，所述脫模劑為硅橡膠甲苯溶液。
[0006] 進(jìn)一步的，所述離型劑由硅脂、甲苯溶液和乳化石臘按質(zhì)量百分比5:4:1構(gòu)成。
[0007] 本發(fā)明的有益效果是：通過在PET膜涂上樹脂型壓敏膠，并且將PET離型膜貼到印 刷機(jī)輸送帶上進(jìn)行定位，可以有效的防止源圖案出現(xiàn)歪斜，而且通過用3D打印出帶有凹槽 的模具，起到良好的定位作用使得與白卡紙復(fù)合時(shí)誤差極低，大大提高了成品率。
【具體實(shí)施方式】
[0008] 實(shí)施例1 : 一種印刷定位復(fù)合工藝包括以下步驟： 1) 將PET膜拉直平鋪到工作臺(tái)上，然后在表面涂上離型劑40g，待離型劑干燥后在背面 涂上樹脂型壓敏膠50g，制得PET離型膜，備用； 2) 按照需要打印的圖片制作出網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，制得網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，備用； 3) 將步驟2)制得的網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版安裝到印刷機(jī)械上，然后將步驟1)制得的PET 離型膜貼到印刷機(jī)輸送帶上，將需要打印的圖片印刷到PET離型膜上，然后將樹脂型壓敏 膠剝離，制得熱轉(zhuǎn)印花膜，備用； 4) 將步驟3)制得的熱轉(zhuǎn)印花膜置于鐳射模壓機(jī)中壓鐳射膜，制得鐳射印花膜，備用； 5) 將步驟4)制得的鐳射印花膜置于真空度為0. 02Pa的真空鍍鋁設(shè)備中進(jìn)行真空鍍 鋁，制得鍍鋁鐳射印花膜，備用； 6) 將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放在工作臺(tái)上計(jì)算出鍍鋁鐳射印花膜的尺寸數(shù)據(jù)， 然后將尺寸數(shù)據(jù)輸入到3D打印機(jī)中，根據(jù)數(shù)據(jù)打印出帶有凹槽的模具，制得帶有凹槽的模 具，備用； 7) 將步驟6)制得的帶有凹槽的模具上均勻涂上脫模劑10g，然后放到燙畫機(jī)的承印臺(tái) 面上，將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放入到凹槽里，然后再加入白卡紙進(jìn)行熱壓復(fù)合，脫 模，制得半成品，備用； 8) 將步驟7)制得的半成品上的PET離型膜剝離，然后放置在模切機(jī)上按照事先設(shè)計(jì)好 的圖形進(jìn)行模切，即得成品。
[0009] 所述脫模劑為硅橡膠甲苯溶液。
[0010] 所述離型劑由硅脂、甲苯溶液和乳化石臘按質(zhì)量百分比5:4:1構(gòu)成。
[0011] 實(shí)施例2: 一種印刷定位復(fù)合工藝包括以下步驟： 1) 將PET膜拉直平鋪到工作臺(tái)上，然后在表面涂上離型劑20g，待離型劑干燥后在背面 涂上樹脂型壓敏膠70g，制得PET離型膜，備用； 2) 按照需要打印的圖片制作出網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，制得網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，備用； 3) 將步驟2)制得的網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版安裝到印刷機(jī)械上，然后將步驟1)制得的PET 離型膜貼到印刷機(jī)輸送帶上，將需要打印的圖片印刷到PET離型膜上，然后將樹脂型壓敏 膠剝離，制得熱轉(zhuǎn)印花膜，備用； 4) 將步驟3)制得的熱轉(zhuǎn)印花膜置于鐳射模壓機(jī)中壓鐳射膜，制得鐳射印花膜，備用； 5) 將步驟4)制得的鐳射印花膜置于真空度為0. 02Pa的真空鍍鋁設(shè)備中進(jìn)行真空鍍 鋁，制得鍍鋁鐳射印花膜，備用； 6) 將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放在工作臺(tái)上計(jì)算出鍍鋁鐳射印花膜的尺寸數(shù)據(jù)， 然后將尺寸數(shù)據(jù)輸入到3D打印機(jī)中，根據(jù)數(shù)據(jù)打印出帶有凹槽的模具，制得帶有凹槽的模 具，備用； 7) 將步驟6)制得的帶有凹槽的模具上均勻涂上脫模劑30 g，然后放到燙畫機(jī)的承印 臺(tái)面上，將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放入到凹槽里，然后再加入白卡紙進(jìn)行熱壓復(fù)合， 脫模，制得半成品，備用； 8) 將步驟7)制得的半成品上的PET離型膜剝離，然后放置在模切機(jī)上按照事先設(shè)計(jì)好 的圖形進(jìn)行模切，即得成品。
[0012] 所述脫模劑為硅橡膠甲苯溶液。
[0013] 所述離型劑由硅脂、甲苯溶液和乳化石臘按質(zhì)量百分比5:4:1構(gòu)成。
[0014] 實(shí)施例3 : 一種印刷定位復(fù)合工藝包括以下步驟： 1) 將PET膜拉直平鋪到工作臺(tái)上，然后在表面涂上離型劑30 g，待離型劑干燥后在背 面涂上樹脂型壓敏膠60g，制得PET離型膜，備用； 2) 按照需要打印的圖片制作出網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，制得網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，備用； 3) 將步驟2)制得的網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版安裝到印刷機(jī)械上，然后將步驟1)制得的PET 離型膜貼到印刷機(jī)輸送帶上，將需要打印的圖片印刷到PET離型膜上，然后將樹脂型壓敏 膠剝離，制得熱轉(zhuǎn)印花膜，備用； 4) 將步驟3)制得的熱轉(zhuǎn)印花膜置于鐳射模壓機(jī)中壓鐳射膜，制得鐳射印花膜，備用； 5) 將步驟4)制得的鐳射印花膜置于真空度為0. 02Pa的真空鍍鋁設(shè)備中進(jìn)行真空鍍 鋁，制得鍍鋁鐳射印花膜，備用； 6) 將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放在工作臺(tái)上計(jì)算出鍍鋁鐳射印花膜的尺寸數(shù)據(jù)， 然后將尺寸數(shù)據(jù)輸入到3D打印機(jī)中，根據(jù)數(shù)據(jù)打印出帶有凹槽的模具，制得帶有凹槽的模 具，備用； 7) 將步驟6)制得的帶有凹槽的模具上均勻涂上脫模劑20g，然后放到燙畫機(jī)的承印臺(tái) 面上，將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放入到凹槽里，然后再加入白卡紙進(jìn)行熱壓復(fù)合，脫 模，制得半成品，備用； 8) 將步驟7)制得的半成品上的PET離型膜剝離，然后放置在模切機(jī)上按照事先設(shè)計(jì)好 的圖形進(jìn)行模切，即得成品。
[0015] 所述脫模劑為硅橡膠甲苯溶液。
[0016] 所述離型劑由硅脂、甲苯溶液和乳化石臘按質(zhì)量百分比5:4:1構(gòu)成。
[0017] 實(shí)驗(yàn)例： 將使用本發(fā)明的印刷定位復(fù)合工藝的生產(chǎn)線作為實(shí)驗(yàn)組，現(xiàn)有的普通印刷工藝的生產(chǎn) 線作為對(duì)照組一，現(xiàn)有的國外引進(jìn)的印刷工藝的生產(chǎn)線作為對(duì)照組二，進(jìn)行印刷測(cè)試，測(cè)試 時(shí)間為8個(gè)小時(shí)，具體結(jié)果如下表所示：
通過對(duì)3組實(shí)驗(yàn)進(jìn)行檢測(cè)，本發(fā)明的印刷定位復(fù)合工藝與現(xiàn)有的普通印刷工藝和國外 弓丨進(jìn)的印刷工藝相比制作速度快而且成品率高。
[0018] 本發(fā)明的有益效果是：通過在PET膜涂上樹脂型壓敏膠，并且將PET離型膜貼到印 刷機(jī)輸送帶上進(jìn)行定位，可以有效的防止源圖案出現(xiàn)歪斜，而且通過用3D打印出帶有凹槽 的模具，起到良好的定位作用使得與白卡紙復(fù)合時(shí)誤差極低，大大提高了成品率。
[0019] 以上所述，僅為本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何 不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動(dòng)想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種印刷定位復(fù)合工藝，其特征在于，包括以下步驟： 1) 將PET膜拉直平鋪到工作臺(tái)上，然后在表面涂上離型劑20-40g，待離型劑干燥后在 背面涂上樹脂型壓敏膠50-70g，制得PET離型膜，備用； 2) 按照需要打印的圖片制作出網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，制得網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，備用； 3) 將步驟2)制得的網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版安裝到印刷機(jī)械上，然后將步驟1)制得的PET 離型膜貼到印刷機(jī)輸送帶上，將需要打印的圖片印刷到PET離型膜上，然后將樹脂型壓敏 膠剝離，制得熱轉(zhuǎn)印花膜，備用； 4) 將步驟3)制得的熱轉(zhuǎn)印花膜置于鐳射模壓機(jī)中壓鐳射膜，制得鐳射印花膜，備用； 5) 將步驟4)制得的鐳射印花膜置于真空度為0. 02Pa的真空鍍鋁設(shè)備中進(jìn)行真空鍍 鋁，制得鍍鋁鐳射印花膜，備用； 6) 將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放在工作臺(tái)上計(jì)算出鍍鋁鐳射印花膜的尺寸數(shù)據(jù)， 然后將尺寸數(shù)據(jù)輸入到3D打印機(jī)中，根據(jù)數(shù)據(jù)打印出帶有凹槽的模具，制得帶有凹槽的模 具，備用； 7) 將步驟6)制得的帶有凹槽的模具上均勻涂上脫模劑10-30g，然后放到燙畫機(jī)的承 印臺(tái)面上，將步驟5)制得的鍍鋁鐳射印花膜放入到凹槽里，然后再加入白卡紙進(jìn)行熱壓復(fù) 合，脫模，制得半成品，備用； 8) 將步驟7)制得的半成品上的PET離型膜剝離，然后放置在模切機(jī)上按照事先設(shè)計(jì)好 的圖形進(jìn)行模切，即得成品。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的印刷定位復(fù)合工藝，其特征在于：所述脫模劑為硅橡膠甲苯 溶液。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的印刷定位復(fù)合工藝，其特征在于：所述離型劑由硅脂、甲苯溶 液和乳化石臘按質(zhì)量百分比5:4:1構(gòu)成。
【專利摘要】本發(fā)明公開一種印刷定位復(fù)合工藝，包括以下步驟：1）將PET膜拉直平鋪到工作臺(tái)上，然后在表面涂上離型劑20-40g，待離型劑干燥后在背面涂上樹脂型壓敏膠50-70g，制得PET離型膜，備用；2）按照需要打印的圖片制作出網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，制得網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版，備用；3）將步驟2）制得的網(wǎng)點(diǎn)式凹版電雕版安裝到印刷機(jī)械上，然后將步驟1）制得的PET離型膜貼到印刷機(jī)輸送帶上，將照需要打印的圖片印刷到PET離型膜上進(jìn)行打印，制得熱轉(zhuǎn)印花膜，備用；該印刷定位復(fù)合工藝具有良好的定位效果。
【IPC分類】B32B37/06, B32B37/10, B41M1/22, B32B7/06, B33Y10/00, B32B27/10, B32B38/10, B41M5/382, B41M1/10, B32B43/00, B32B27/36, B29C67/00
【公開號(hào)】CN105269994
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510868415
【發(fā)明人】姜有存
【申請(qǐng)人】浙江友豐包裝材料有限公司
【公開日】2016年1月27日
【申請(qǐng)日】2015年12月2日