本發(fā)明涉及錦綸紡絲制造技術領域，特別是一種發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)設備及其生產(chǎn)方法。

背景技術：

目前市場上一般發(fā)熱衣可區(qū)分為保暖及發(fā)熱等功效，早期的發(fā)熱衣多以保暖為主，采用中空纖維降低體溫發(fā)散及阻隔外界冷空氣傳導到身體；現(xiàn)今市面上的發(fā)熱衣是以發(fā)熱為主，發(fā)熱來源有二種，一是吸濕發(fā)熱，一是吸光發(fā)熱。吸濕發(fā)熱多以人造纖維吸收人體自然發(fā)出的微量水氣或汗液熱氣，這些熱氣被吸收后會從氣態(tài)轉成液態(tài)的過程中會釋放出熱量，穿著的人就會感到溫暖。而我們所開發(fā)的發(fā)熱纖維原理是以吸收日光、燈光熱，甚至人體所散逸出的體熱等紅外光為主。這項新技術是在纖維內(nèi)加入納米無機粉體及表面化學科技，以吸收或反射紅外光，延長紅外光在纖維內(nèi)停留時間，提升紡織品溫度，達到保溫的目的。

在纖維內(nèi)加入含透明導電材料(tco，transparentconductingoxide)的納米無機粉體，以表面化學科技使納米粉體均勻分散在纖維內(nèi)，并透過調(diào)整材料的不同導電度，使不同波長的光線被吸收或反射，拉長光在纖維內(nèi)部滯留時間，增加紡織品溫度，達到發(fā)熱效果。

目前此項技術在短纖紡紗已有成型，但在長絲制作上尚未有出現(xiàn)，而在服裝材料特別是無縫內(nèi)衣領域，錦綸長絲的應用是最為廣泛和普遍的，由于幾乎所有服裝的貼身層采用的都是錦綸包覆紗，因此在錦綸紡絲過程中此項技術突破將更有利于應用的普及和更好的保暖效果。

上述錦綸長絲在制造過程中，由于添加電氣石粉體后，錦綸切片與粉體熔融后流體內(nèi)的機械雜質(zhì)增大，可紡性大幅降低；且含電氣石的錦綸長絲在生產(chǎn)過程中，由于熔體的彈性能過大，熔體經(jīng)紡絲通道至導絲盤流出時，因膨化系數(shù)過大，造成絲條破裂，不能正常連續(xù)生產(chǎn)成品長絲。如何獲得一種可實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)、成品率高的錦綸長絲生產(chǎn)設備及其生產(chǎn)方法，是本領域技術人員急需解決的技術問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種連續(xù)生產(chǎn)、成品率高的發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)設備及其生產(chǎn)方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供的發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)設備，包括：上料斗、螺桿擠壓機、紡絲箱、冷卻裝置、集束上油裝置、拉伸卷繞裝置，所述上料斗的出料通道與所述螺桿擠壓機的進料口相通，該出料通道內(nèi)設置分料器，該分料器呈錐形設置，該分料器的底端與所述出料通道的側壁之間留有間隙，以使上料斗內(nèi)由電氣石母粒和錦綸切片組成的混合物料在出料通道內(nèi)進行輸送時，由所述分料器對混合物料進行分流，使得物料緊貼所述出料通道的側壁進入所述螺桿擠壓機，避免混合物料集中進入螺桿擠壓機，使得物料在螺桿擠壓機內(nèi)形成竄流，造成壓力不恒定，壓力反復波動獲得的熔融熔體不均勻，影響后續(xù)紡絲；所述紡絲箱內(nèi)設置計量泵和噴絲頭，所述噴絲頭包括依次疊置的七層不銹鋼過濾網(wǎng)、分配板、噴絲板，所述七層不銹鋼過濾網(wǎng)的目數(shù)排列分別為100/350/500/500/500/350/100，以使熔融熔體經(jīng)過七層不銹鋼濾網(wǎng)過濾后，熔融熔體更加純凈；所述分配板的厚度為25mm，所述分配板上設置多個導流孔，以使熔融熔體經(jīng)不銹鋼濾網(wǎng)過濾后可進入所述導流孔進行增壓；所述分配板與噴絲板之間的間距為15mm，所述分配板與噴絲板之間的間距內(nèi)設有三層二次濾網(wǎng)，所述二次濾網(wǎng)的目數(shù)排列為50/350/200，以使熔融熔體進入噴絲板之前再次進行過濾；所述噴絲板上設置多個噴絲孔，所述噴絲孔的長徑比為10：1，高溫高壓的熔融熔體通過噴絲板的噴絲孔噴出時，由于壓力的釋放，在噴絲板面會造成絲條的膨化過大,使熔體破裂造成斷絲，由于選取了合適的噴絲孔的長徑比，有助于熔體彈性能的松弛，減小出口處的壓力和絲條膨化系數(shù)，極大的提高了可紡性；所述噴絲板的出口處設置側吹風冷卻裝置，所述側吹風冷卻裝置的后端設置集束上油裝置，以使所述熔融熔體從噴絲孔噴出后形成熔體細流，冷卻后成為初生纖維，獲得錦綸長絲；所述拉伸卷繞裝置設置在所述集束上油裝置的后端，用于對錦綸長絲進行卷繞收集。

進一步，所述七層不銹鋼濾網(wǎng)內(nèi)設置金屬砂作為過濾增壓介質(zhì)，相較于使用海砂過濾，金屬砂形狀更為規(guī)整，減少熔融熔體在噴絲頭內(nèi)的紊流，提高了熔融熔體的可紡性。

進一步，所述側吹風冷卻裝置的冷卻區(qū)域不少于200mm，以使絲條的冷卻放緩，使含有電氣石的熔體冷卻結晶更均勻，解決了因添加電氣石母粒增加了熔體內(nèi)的機械雜質(zhì)而降低纖維強度的問題。

一種發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：

a、將質(zhì)量比為100:4-6的電氣石母粒和錦綸切片混合后經(jīng)攪拌機攪拌均勻，投入干燥機內(nèi)進行加熱干燥，以使干燥后的混合物料的含水量不高于0.07%。

b、將干燥后的混合物料投入上料斗，以使混合物料經(jīng)上料斗的出料通道進入螺桿擠壓機，混合物料由出料通道內(nèi)的分料器進行分流，使得物料緊貼所述出料通道的側壁進入所述螺桿擠壓機，由所述螺桿擠壓機對混合物料進行熔融混合。

c、螺桿擠壓機擠出的熔融熔體傳送至紡絲箱，由計量泵精確計量傳送至噴絲頭，對噴絲頭內(nèi)進行加熱加壓，使得噴絲頭內(nèi)的壓力不低于25mpa，使得熔融熔體迅速穿過七層不銹鋼濾網(wǎng)和金屬砂組成的過濾增壓區(qū)，對熔融熔體進行過濾加壓。

d、過濾后的高壓熔體穿過所述分配板的導流孔，并經(jīng)三層二次濾網(wǎng)再次進行過濾，二次濾網(wǎng)同時對高壓的熔融熔體進行細化，細化后的熔融熔體進入噴絲板的噴絲孔進行噴絲成型，二次濾網(wǎng)的設置使得熔融熔體進入噴絲板的噴絲孔時，減小了熔融熔體的變形量，避免因其變形過大造成熔體破裂造成斷絲。

e、噴絲孔噴出的絲條經(jīng)過側風冷卻裝置時，進行吹風冷卻，使含有電氣石的熔體冷卻結晶更均勻，以獲得錦綸長絲；并由集束上油裝置進行上油處理，由拉伸卷繞裝置進行收卷，獲得成卷的電氣石預取向卷繞絲。

進一步，上述步驟b中，螺桿擠出機內(nèi)的加熱溫度為265℃至280℃，所述步驟c中紡絲箱內(nèi)的加熱溫度為265℃至270℃，以使含有含有電氣石母粒和錦綸切片的熔融熔體保持良好的熔融狀態(tài)，利于后續(xù)紡絲。

發(fā)明的技術效果：（1）本發(fā)明的發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)設備，相對于現(xiàn)有技術，由錐形分料器對混合物料進行分流，使得物料緊貼出料通道的側壁進入螺桿擠壓機，避免混合物料集中進入螺桿擠壓機，物料在螺桿擠壓機內(nèi)形成竄流，造成壓力不恒定，壓力反復波動獲得的熔融熔體不均勻，極易造成紡絲時斷絲，影響后續(xù)紡絲；（2）七層不銹鋼過濾網(wǎng)和金屬砂相配合，過濾效果更佳，進入噴絲板的熔融熔體純凈度更高，利于成絲；（3）分配板與噴絲板之間設置二次過濾網(wǎng)，噴絲孔的長徑比設置為10:1，使得熔融熔體進入噴絲板的噴絲孔時，減小了熔融熔體的變形量，避免因其變形過大造成熔體破裂造成斷絲，同時減小出口處的壓力和絲條膨化系數(shù)，極大的提高了可紡性。

附圖說明

下面結合說明書附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明：

圖1是本發(fā)明發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)設備的結構示意圖。

圖中：上料斗1，分料器11，出料通道12，螺桿擠壓機2，紡絲箱3，計量泵4，噴絲頭5，甬道6，噴油嘴7，冷卻裝置8，導絲輥91，熱輥92，導絲盤93，摩擦輥94，卷繞筒95。

具體實施方式

實施例1如圖1所示，本實施例的發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)設備包括上料斗1、螺桿擠壓機2、紡絲箱3、冷卻裝置8、集束上油裝置、拉伸卷繞裝置，上料斗1的出料通道12與螺桿擠壓機2的進料口相通，該出料通道12內(nèi)設置分料器11，該分料器11呈錐形設置，該分料器11的底端與出料通道12的側壁之間留有間隙，以使上料斗1內(nèi)由電氣石母粒和錦綸切片組成的混合物料在出料通道12內(nèi)進行輸送時，由分料器11對混合物料進行分流，使得物料緊貼出料通道12的側壁進入螺桿擠壓機2，避免混合物料集中進入螺桿擠壓機2，使得物料在螺桿擠壓機2內(nèi)形成竄流，造成壓力不恒定，壓力反復波動獲得的熔融熔體不均勻，影響后續(xù)紡絲；紡絲箱3內(nèi)設置計量泵4和噴絲頭5，噴絲頭5包括依次疊置的七層不銹鋼過濾網(wǎng)、分配板、噴絲板，七層不銹鋼過濾網(wǎng)的目數(shù)排列分別為100/350/500/500/500/350/100，以使熔融熔體經(jīng)過七層不銹鋼濾網(wǎng)過濾后，熔融熔體更加純凈，七層不銹鋼濾網(wǎng)內(nèi)設置金屬砂作為過濾增壓介質(zhì)，相較于使用海砂過濾，金屬砂形狀更為規(guī)整，減少熔融熔體在噴絲頭內(nèi)的紊流，提高了熔融熔體的可紡性；分配板的厚度為25mm，分配板上設置多個導流孔，以使熔融熔體經(jīng)不銹鋼濾網(wǎng)過濾后可進入導流孔進行增壓；分配板與噴絲板之間的間距為15mm，分配板與噴絲板之間的間距內(nèi)設有三層二次濾網(wǎng)，二次濾網(wǎng)的目數(shù)排列為50/350/200，以使熔融熔體進入噴絲板之前再次進行過濾；噴絲板上設置多個噴絲孔，噴絲孔的長徑比為10：1，高溫高壓的熔融熔體通過噴絲板的噴絲孔噴出時，由于壓力的釋放，在噴絲板面會造成絲條的膨化過大,使熔體破裂造成斷絲，由于選取了合適的噴絲孔的長徑比，有助于熔體彈性能的松弛，減小出口處的壓力和絲條膨化系數(shù)，極大的提高了可紡性；噴絲板的出口處設置甬道6，甬道6的一側設置側吹風冷卻裝置8用于向甬道6內(nèi)吹風冷卻，側吹風冷卻裝置8的冷卻區(qū)域不少于200mm，以使絲條的冷卻放緩，使含有電氣石的熔體冷卻結晶更均勻，解決了因添加電氣石母粒增加了熔體內(nèi)的機械雜質(zhì)而降低纖維強度的問題；側吹風冷卻裝置8的后端設置集束上油裝置，采用噴油嘴7作為集束上油裝置，用于進行上油，以使熔融熔體從噴絲孔噴出后形成熔體細流，冷卻后成為初生纖維，獲得錦綸長絲；拉伸卷繞裝置包括依次設置的導絲輥91、熱輥92、導絲盤93、摩擦輥94和卷繞筒95，導絲輥91置于集束上油裝置的后端，冷卻后的錦綸長絲經(jīng)上油結束后經(jīng)導絲輥91、熱輥92、導絲盤93傳輸至可旋轉的卷繞筒95，可旋轉的卷繞筒95在摩擦輥94的配合下以4500m/min的速度進行高速旋轉，對錦綸長絲進行收卷。

實施例2

一種發(fā)光吸熱錦綸長絲的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：

a、將質(zhì)量比為100:5的電氣石母粒和錦綸切片混合后經(jīng)攪拌機攪拌均勻，投入干燥機內(nèi)進行加熱干燥，干燥時間不低于30分鐘，以使干燥后的混合物料的含水量不高于0.07%，實測值為628ug/g。

b、將干燥后的混合物料投入上料斗1，以使混合物料經(jīng)上料斗1的出料通道12進入螺桿擠壓機2，混合物料由出料通道12內(nèi)的分料器11進行分流，使得物料緊貼出料通道12的側壁進入螺桿擠壓機2，采用的螺桿擠壓機2的長徑比為25：1，螺桿機壓機2內(nèi)由進料口至出料口設置5個加熱分區(qū)，依次為一區(qū)、二區(qū)、三區(qū)、四區(qū)、五區(qū)，其加熱溫度分別控制在一區(qū)265℃、二區(qū)280℃、三區(qū)272℃、四區(qū)270℃、五區(qū)270℃，以使螺桿擠壓機2內(nèi)的混合物料可進行熔融混合。

c、螺桿擠壓機2擠出的熔融熔體傳送至紡絲箱3，紡絲箱3內(nèi)的溫度控制在265℃，以使混合物料保持在熔融狀態(tài)；由計量泵4精確計量傳送至噴絲頭5，對噴絲頭5內(nèi)進行加熱加壓，使得噴絲頭5內(nèi)的壓力不低于25mpa，使得熔融熔體迅速穿過七層不銹鋼濾網(wǎng)和金屬砂組成的過濾增壓區(qū)，七層不銹鋼過濾網(wǎng)的目數(shù)排列分別為100/350/500/500/500/350/100，以使熔融熔體經(jīng)過七層不銹鋼濾網(wǎng)過濾后，熔融熔體更加純凈。

d、過濾后的高壓熔體穿過分配板的導流孔，分配板的厚度設置為25mm，并經(jīng)三層二次濾網(wǎng)再次進行過濾，二次濾網(wǎng)的目數(shù)排列為50/350/200，二次濾網(wǎng)同時對高壓的熔融熔體進行細化，細化后的熔融熔體進入噴絲板的噴絲孔進行噴絲成型，噴絲孔的長徑比為10：1，二次濾網(wǎng)的設置使得熔融熔體進入噴絲板的噴絲孔時，減小了熔融熔體的變形量，避免因其變形過大造成熔體破裂造成斷絲。

e、噴絲孔噴出的絲條經(jīng)過側風冷卻裝置8時，進行吹風冷卻，側吹風冷卻裝置8的冷卻區(qū)域設置為200mm，使含有電氣石的熔體冷卻結晶更均勻，以獲得錦綸長絲；并通過噴油嘴7作為集束上油裝置進行上油處理，由拉伸卷繞裝置進行收卷，獲得成卷的電氣石預取向卷繞絲。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而這些屬于本發(fā)明的精神所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護范圍之中。