本發(fā)明涉及一種噴氣渦流紡設(shè)備的關(guān)鍵零件，具體涉及一種渦流紡組合噴嘴，屬于紡織機(jī)械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

噴氣渦流紡是在傳統(tǒng)的噴氣紡紗基礎(chǔ)上發(fā)展的新一代紡紗技術(shù)，具有紡紗速度高，工藝流程短，自動(dòng)化程度高，適紡范圍廣等優(yōu)點(diǎn)。噴氣渦流紡平均速度在240～500m/min，適紡范圍為15～60s紗線，可用于加工化纖、粘膠纖維、麻或棉等多種纖維制造純紡或混紡紗，但事實(shí)上現(xiàn)有的噴氣渦流紡在進(jìn)行純紡化纖紗的加工時(shí)卻遭遇較大的困擾。

現(xiàn)有噴氣渦流紡的空心錠和引紗噴嘴是采用分離式結(jié)構(gòu)，空心錠和引紗噴嘴均采用陶瓷材料制成，陶瓷材料雖然有較好的硬度及耐磨性，但是不具備導(dǎo)電性。所以在實(shí)際使用中，與棉、毛等化纖合成纖維高速摩擦?xí)r產(chǎn)生大量的靜電，該靜電吸附纖維粉末，造成空心錠堵塞；另一方面大量的靜電無法導(dǎo)出，導(dǎo)致成紗易產(chǎn)生弱捻，加工后的化纖紗容易起毛或者紗線斷頭。現(xiàn)有技術(shù)中工人通常采用定時(shí)清洗空心錠來解決這一問題，這顯然大大降低了紡紗的生產(chǎn)效率。

同時(shí)，分離式的空心錠和引紗噴嘴在分別加工過程中容易出現(xiàn)加工誤差，裝配時(shí)無法保證同軸度等配合精度，造成引紗過程中氣流不穩(wěn)，最后成紗弱捻。

因此，為解決上述技術(shù)問題，確有必要提供一種創(chuàng)新的渦流紡組合噴嘴，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的所述缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種防靜電的渦流紡組合噴嘴，其使用多種導(dǎo)電材料，從而消除加工紡制化纖紗過程中產(chǎn)生的靜電，避免空心錠堵塞和化纖紗起毛斷頭等問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：一種渦流紡組合噴嘴，其將空心錠和引紗噴嘴結(jié)合在一起；該組合噴嘴使用石墨烯和陶瓷粉末按比例制成的石墨烯復(fù)合陶瓷導(dǎo)電材料；或者使用碳化鈦復(fù)合導(dǎo)電材料。

本發(fā)明的渦流紡組合噴嘴進(jìn)一步為：所述石墨烯復(fù)合陶瓷導(dǎo)電材料的制作方法如下：

1)，以高純的二氧化硅、三氧化二鋁、氮化鋁、碳化硅、氧化鋯和碳化硼材料組成的陶瓷粉體作為基材；

2)，石墨烯按總重量份0.5‰～10‰比例加入陶瓷粉末，充分混合均勻，通過機(jī)械壓片的方法得到混合基底；

3)，經(jīng)過200℃-300℃溫度下燒結(jié)3-5小時(shí)燒結(jié)，高溫退火得到石墨烯復(fù)合導(dǎo)電陶瓷材料。

本發(fā)明的渦流紡組合噴嘴進(jìn)一步為：所述碳化鈦復(fù)合導(dǎo)電材料的制作方法如下：按重量配比取下述原料混勻：碳化鈦納米粉20～50％、鐵粉納米粉49～79％、1％粘結(jié)劑；將原料首先在低溫真空燒結(jié)；然后進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，以提高材料的致密性；最后進(jìn)行熱處理。

本發(fā)明的渦流紡組合噴嘴進(jìn)一步為：低溫真空燒結(jié)時(shí)的溫度為100～200℃；高溫高壓燒結(jié)時(shí)的溫度為1400～1600℃，氣壓為180～250Mpa，處理后的硬度為HRC42～46；熱處理后的硬度為HRC71～72。

本發(fā)明的渦流紡組合噴嘴進(jìn)一步為：其包括位于上部的空心錠和位于下部的引紗噴嘴，該空心錠和引紗噴嘴結(jié)合為一體；所述空心錠的中央設(shè)有一成紗孔；所述引紗噴嘴的上部設(shè)有若干噴孔，中央設(shè)有一引紗孔；所述成紗孔和引紗孔位于同一軸線上，且噴孔和引紗孔連通。

本發(fā)明的渦流紡組合噴嘴還為：所述空心錠和引紗噴結(jié)合處的外周面設(shè)有密封圈固定槽。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明的組合噴嘴使用石墨烯或碳化鈦復(fù)合導(dǎo)電材料，在加工合成纖維實(shí)際運(yùn)行過程中消除了靜電，避免噴嘴孔堵塞和化纖紗起毛斷頭等問題，不僅提高了噴嘴的導(dǎo)電性，同時(shí)提升了耐磨性和紡紗的生產(chǎn)效率。

本發(fā)明的組合噴嘴將空心錠與引紗噴嘴結(jié)合為一體，保證了配合精度，并節(jié)省材料降低制造成本，避免引紗過程中氣流不穩(wěn)造成的成紗弱捻。

【附圖說明】

圖1是本發(fā)明實(shí)施例1的渦流紡組合噴嘴的立體圖。

圖2是本發(fā)明實(shí)施例1的渦流紡組合噴嘴的上仰立體圖。

圖3是本發(fā)明實(shí)施例1的渦流紡組合噴嘴的剖面圖。

圖4是本發(fā)明實(shí)施例2的渦流紡組合噴嘴的立體圖。

圖5是本發(fā)明實(shí)施例2的渦流紡組合噴嘴的上仰立體圖。

圖6是本發(fā)明實(shí)施例2的渦流紡組合噴嘴的剖面圖。

圖7是本發(fā)明實(shí)施例3的渦流紡組合噴嘴的立體圖。

圖8是本發(fā)明實(shí)施例3的渦流紡組合噴嘴的上仰立體圖。

圖9是本發(fā)明實(shí)施例3的渦流紡組合噴嘴的剖面圖。

圖10是本發(fā)明實(shí)施例4的渦流紡組合噴嘴的立體圖。

圖11是本發(fā)明實(shí)施例4的渦流紡組合噴嘴的上仰立體圖。

圖12是本發(fā)明實(shí)施例4的渦流紡組合噴嘴的剖面圖。

【具體實(shí)施方式】

實(shí)施例1

請(qǐng)參閱說明書附圖1至附圖3所示，本發(fā)明為一種渦流紡組合噴嘴，其將空心錠和噴嘴結(jié)合，從而方便了加工制造。

該渦流紡組合噴嘴的最大改進(jìn)之處在于：原先采用常用的陶瓷材料制成的噴嘴不具有導(dǎo)電性，而本創(chuàng)作使用石墨烯和陶瓷粉末按比例制成的石墨烯復(fù)合陶瓷導(dǎo)電材料；或者使用碳化鈦復(fù)合導(dǎo)電材料。

其中，所述石墨烯復(fù)合陶瓷導(dǎo)電材料的制作方法如下：

1)，以高純的二氧化硅、三氧化二鋁、氮化鋁、碳化硅、氧化鋯和碳化硼材料組成的陶瓷粉體作為基材；

2)，石墨烯按總重量份0.5‰～10‰比例加入陶瓷粉末，充分混合均勻，通過機(jī)械壓片的方法得到混合基底；

3)，經(jīng)過200℃-300℃溫度下燒結(jié)3-5小時(shí)燒結(jié)，高溫退火得到石墨烯復(fù)合導(dǎo)電陶瓷材料。

所述石墨烯復(fù)合陶瓷導(dǎo)電材料利用石墨烯優(yōu)良的導(dǎo)電性能，將之與陶瓷復(fù)合，不僅提高了耐磨性，更增加了導(dǎo)電性。石墨烯是由碳原子組成的只有一層原子厚度的二維晶體，自被成功分離后，就因其優(yōu)異的物理特性引起科學(xué)界的廣泛興趣，作為世界上導(dǎo)電性最好的材料，石墨烯中的電子運(yùn)動(dòng)速度達(dá)到了光速的1/300，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了電子在一般導(dǎo)體中的傳導(dǎo)速度。

所述碳化鈦復(fù)合導(dǎo)電材料的制作方法如下：按重量配比取下述原料混勻：碳化鈦納米粉20～50％、鐵粉納米粉49～79％、1％粘結(jié)劑；將原料首先在低溫真空燒結(jié)；然后進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，以提高材料的致密性；最后進(jìn)行熱處理。

其中，低溫真空燒結(jié)時(shí)的溫度為100～200℃；高溫高壓燒結(jié)時(shí)的溫度為1400～1600℃，氣壓為180～250Mpa，處理后的硬度為HRC42～46；熱處理后的硬度為HRC71～72。

所述碳化鈦復(fù)合導(dǎo)電材料利用碳化鈦導(dǎo)電性能好，同時(shí)碳化鈦還具有熔點(diǎn)高、硬度大、高溫抗氧化性好的優(yōu)點(diǎn)，可用于制造耐磨材料、切削刀具材料、電極材料等。

進(jìn)一步的，所述渦流紡組合噴嘴包括位于上部的空心錠1和位于下部的引紗噴嘴2，該空心錠1和引紗噴嘴2結(jié)合為一體。

所述空心錠1的中央設(shè)有一成紗孔3。所述引紗噴嘴2的上部設(shè)有若干噴孔4，中央設(shè)有一引紗孔5。所述成紗孔3和引紗孔5位于同一軸線上，且噴孔4和引紗孔5連通。

所述空心錠1和引紗噴2結(jié)合處的外周面設(shè)有密封圈固定槽6，在該密封圈固定槽6中可設(shè)置密封圈(未圖示)，從而提高該噴嘴安裝后的密封性。

本發(fā)明的渦流紡組合噴嘴的工作原理如下：纖維束在組合噴嘴上方的導(dǎo)引針(未圖示)的作用下進(jìn)入空心錠1的成紗孔3；進(jìn)氣電磁閥開啟后，引紗噴嘴2的引紗孔5內(nèi)形成旋轉(zhuǎn)氣流，纖維束被吸入空心錠1進(jìn)行成紗加捻，加捻完成后電磁閥關(guān)閉，紗線從引紗噴嘴2輸出，然后通過引紗羅拉送出。

實(shí)施例2至實(shí)施例4是本發(fā)明的渦流紡組合噴嘴的其他三種變形例，其和實(shí)施例1采用的材料和功能結(jié)構(gòu)均相同，在此不再贅述。

以上的具體實(shí)施方式僅為本創(chuàng)作的較佳實(shí)施例，并不用以限制本創(chuàng)作，凡在本創(chuàng)作的精神及原則之內(nèi)所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本創(chuàng)作的保護(hù)范圍之內(nèi)。