本發(fā)明涉及一種多孔纖維，具體的涉及一種含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維及其制備方法和應(yīng)用。

背景技術(shù)：

聚烯烴性能優(yōu)異、價格低廉，在日常生活、工業(yè)、農(nóng)業(yè)等領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用，是世界上最大宗的合成樹脂品種。近年來，含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的制備技術(shù)得到了飛速發(fā)展，已經(jīng)開發(fā)出多種能夠在聚合物基體中產(chǎn)生微小孔洞的成型工藝和方法，如相分離法、拉伸法、核徑跡法、燒結(jié)法、熱分解法、懸浮聚合法、大分子結(jié)構(gòu)模板法、膠態(tài)晶體模板法、微發(fā)泡技術(shù)等，采用這些方法制備的材料由于其大比表面積的多孔結(jié)構(gòu)，在很多領(lǐng)域具有非常重要的應(yīng)用價值，包括絕緣隔熱材料、包裝材料、吸附材料、控制釋放材料、水處理、電池隔膜、人體骨髓替代材料、色譜柱材料等方面，成為一類重要的功能性高分子材料。

隨著科學(xué)技術(shù)發(fā)展的延續(xù)，對含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維提出了更高的技術(shù)要求，如微納米孔纖維的功能化、環(huán)境友好性、微觀孔結(jié)構(gòu)的可控性等，要滿足這些要求，必須研究出更具通用性和可變性的制備方法，并開發(fā)更多種類的新型多孔聚烯烴纖維。

就目前來看，能制備含有微納米孔的多孔聚烯烴材料的方法有自由基聚合法、相分離法、拉伸法、微發(fā)泡法等。其中，自由基聚合法如懸浮聚合法，一般只得到顆粒狀產(chǎn)物，即所謂的多孔微球，難以獲得整體連續(xù)的塊狀或長纖維多孔聚合物材料；相分離法、拉伸法等是通過物理手段將現(xiàn)有的聚合物制成多 孔薄膜或多孔纖維等，其對設(shè)備要求較高；而利用微發(fā)泡技術(shù)雖然能得到多孔材料，但是需要依賴于特殊的物理過程(如超臨界二氧化碳?xì)饣^程)，同時較難獲得含有微納米孔的多孔纖維，技術(shù)應(yīng)用面也較窄?？傮w而言，該領(lǐng)域缺少一種既簡便又靈活的方法來制備含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維，現(xiàn)有方法獲得的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的結(jié)構(gòu)也有待改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有的技術(shù)難題，對含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維結(jié)構(gòu)進行創(chuàng)新設(shè)計，提供一種高品質(zhì)的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維，該多孔纖維具有孔徑分布均勻、孔徑大小均勻、高孔隙率等特點。同時，還提供一種簡便可行的制備所述多孔纖維的方法，該方法對設(shè)備的要求不高，十分有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維，其中，所述微納米孔為圓柱形，所述微納米孔的平均孔徑在10-5000納米。

根據(jù)本發(fā)明，所述微納米孔的平均孔徑優(yōu)選為50-3000納米，還可以為100-2000納米。

根據(jù)本發(fā)明，所述多孔聚烯烴纖維中的孔連通或不連通。

根據(jù)本發(fā)明，所述多孔聚烯烴纖維的孔隙率介于0.1-50％之間，優(yōu)選5-45％，更優(yōu)選20-45％。

根據(jù)本發(fā)明，所述微納米孔的長度為孔的平均孔徑的1-5000倍，更優(yōu)選10-1000倍。

根據(jù)本發(fā)明，所述聚烯烴包括乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、4-甲基-1-戊烯等α-烯烴以及某些環(huán)烯烴如環(huán)己烯等單獨聚合或共聚合而得到的一類熱塑性聚合物。優(yōu)選有聚乙烯(如低密度聚乙烯(LDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、線型低密度聚乙烯(LLDPE)等)，聚丙烯(PP)，聚丁烯 (PB)，及其共聚物如乙丙共聚物(即乙烯-丙烯共聚物)，乙丙丁共聚物(即乙烯-丙烯-丁烯共聚物)，乙丁共聚物(即乙烯-丁烯共聚物)，丙丁共聚物(即丙烯-丁烯共聚物)等。更優(yōu)選為聚丙烯(PP)、乙丙共聚物(即乙烯-丙烯共聚物)，乙丙丁共聚物(即乙烯-丙烯-丁烯共聚物)或丙丁共聚物(即丙烯-丁烯共聚物)。

本發(fā)明進一步提供如下技術(shù)方案：

一種上述含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的制備方法，其包括以下步驟：

(1)準(zhǔn)備原材料，包括聚烯烴和聚乙烯基縮醛；將各個原材料按比例進行共混，經(jīng)過熔融擠出進行紡絲，制備的纖維在一定溫度下進行拉伸，而后定型收卷，得到共混物纖維；

(2)步驟(1)所得的共混物纖維在適宜的溶劑中和合適的溫度下處理，溶出所述纖維中的聚乙烯基縮醛，形成所述的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維。

本發(fā)明還提供如下技術(shù)方案：

一種上述含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的制備方法，其包括以下步驟：

(1)準(zhǔn)備原材料，包括聚烯烴和聚乙烯基縮醛；將各個原材料按比例進行共混，經(jīng)過熔噴紡絲，并收集得到共混物纖維；

(2)步驟(1)所得的共混物纖維在適宜的溶劑中和合適的溫度下處理，溶出所述纖維中的聚乙烯基縮醛，形成所述的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維。

根據(jù)本發(fā)明，步驟(1)中，將各個原材料按比例進行共混具體是：將各個原材料按比例在螺桿擠出機中進行熔融共混。

根據(jù)本發(fā)明，聚烯烴與聚乙烯基縮醛的共混比例為50:50至99.9:0.1，優(yōu)選為50:50至90:10，最優(yōu)選為60:40至80:20。所述比例均為質(zhì)量比。

根據(jù)本發(fā)明，所述的聚烯烴包括乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、4-甲基-1-戊烯等α-烯烴以及某些環(huán)烯烴如環(huán)己烯等單獨聚合或共聚合而得到的一類熱塑性聚合物。主要有聚乙烯(如低密度聚乙烯(LDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、線型低密度聚乙烯(LLDPE)等)，聚丙烯(PP)，聚丁 烯(PB)，及其共聚物如乙丙共聚物(即乙烯-丙烯共聚物)，乙丙丁共聚物(即乙烯-丙烯-丁烯共聚物)，乙丁共聚物(即乙烯-丁烯共聚物)，丙丁共聚物(即丙烯-丁烯共聚物)等。更優(yōu)選為聚丙烯(PP)、乙丙共聚物(即乙烯-丙烯共聚物)，乙丙丁共聚物(即乙烯-丙烯-丁烯共聚物)或丙丁共聚物(即丙烯-丁烯共聚物)。

根據(jù)本發(fā)明，所述的聚乙烯基縮醛，為聚乙烯醇和醛的縮合產(chǎn)物。優(yōu)選地，所述聚乙烯基縮醛選自聚乙烯醇縮甲醛(PVFO)、聚乙烯醇縮乙醛、聚乙烯醇縮丙醛、聚乙烯醇縮丁醛(PVB)及其共聚物如聚乙烯醇縮甲乙醛，聚乙烯醇縮乙丙醛，聚乙烯醇縮甲丁醛，聚乙烯醇縮乙丁醛，聚乙烯醇縮丙丁醛等中的一種或多種。優(yōu)選地，所述聚乙烯基縮醛可為粉末或固體小顆粒狀。優(yōu)選地，所述聚乙烯基縮醛中的縮醛基含量范圍為10％-80％，優(yōu)選為40％-80％。優(yōu)選地，所述聚乙烯基縮醛的數(shù)均分子量為5,000-500,000，優(yōu)選為10,000-200,000。

本發(fā)明進一步提供如下技術(shù)方案：

上述含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的應(yīng)用，其作為保暖、吸音、過濾器件的原材料，或作為制備功能化、智能化材料的載體材料。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明產(chǎn)生如下有益效果:

1、本發(fā)明的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維具有高孔隙度、較小孔徑且孔徑分布和大小均很均勻、低的熱收縮性和高的耐溶劑性能，質(zhì)量穩(wěn)定。

2、本發(fā)明的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的制備方法工藝簡單、制得的產(chǎn)品孔徑均勻、質(zhì)量穩(wěn)定。

附圖說明

圖1實施例1中形成的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的斷面結(jié)構(gòu)的掃描電鏡圖(20000倍時的形貌)

圖2實施例1中形成的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的斷面結(jié)構(gòu)的掃描 電鏡圖(250倍時的形貌)

圖3實施例1中形成的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的斷面結(jié)構(gòu)的掃描電鏡圖(纖維直徑為60μm，倍率為10000)

圖4實施例1中形成的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的斷面結(jié)構(gòu)的掃描電鏡圖(纖維直徑為500μm，倍率為1000)

圖5實施例1中形成的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的斷面結(jié)構(gòu)的掃描電鏡圖(纖維直徑為800μm，倍率為500)

具體實施方式

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有背景技術(shù)中存在的不足，提供一種含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的制備方法，通過所述方法獲得的多孔聚烯烴纖維具有高孔隙度、較小孔徑(微納米孔徑)且孔徑分布和大小均很均勻，具有一定的機械強度、低的密度與高的比表面積，從而具有低的熱收縮性和高的耐溶劑性能，且質(zhì)量穩(wěn)定。所述方法中，只要調(diào)節(jié)共混物的成分與比例，改變紡絲速率，便可以制備出所要求的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維，這種方法具有很大的優(yōu)越性，它靈活多變、簡便易行，并且制備的聚烯烴纖維具有微納米孔徑的特點。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方式中，通過如下步驟制備所述的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維：

(1)準(zhǔn)備原材料，包括聚烯烴和聚乙烯基縮醛；將各個原材料按比例進行共混，經(jīng)過熔融擠出進行紡絲，制備的纖維在一定溫度下進行拉伸，而后定型收卷，得到共混物纖維；

(2)步驟(1)所得的共混物纖維在適宜的溶劑中和合適的溫度下處理，溶出所述纖維中的聚乙烯基縮醛，形成所述的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維。

具體的，步驟(1)中，將各個原材料按比例加入螺桿擠出機，在螺桿擠出機中進行充分熔融共混后，經(jīng)過紡絲組件并從孔徑為0.1～2mm的噴絲板中噴出， 噴出的熔體細(xì)流經(jīng)吹風(fēng)冷卻得到初生纖維。其中，螺桿各區(qū)溫度為：進料段70～210℃、壓縮段90～230℃和計量段90～230℃；紡絲組件溫度90～230℃，噴絲板溫度90～250℃，初生絲紡速為10～200m/min。將上述初生纖維經(jīng)溫度為80～180℃的熱風(fēng)烘箱，進行1～3級拉伸，在溫度為60～120℃下進行熱定型收卷，得到所述的共混物纖維。所述共混物纖維的直徑范圍為1-1000μm，優(yōu)選為200-900μm，更優(yōu)選60-800μm。具體而言，本發(fā)明的方法中可以通過改變紡絲速率及控制所紡絲的直徑來控制孔徑大小及孔隙率的分布等。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方式中，通過如下步驟制備所述的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維：

(1)準(zhǔn)備原材料，包括聚烯烴和聚乙烯基縮醛；將各個原材料按比例進行共混，經(jīng)過熔噴紡絲，并收集得到共混物纖維；

(2)步驟(1)所得的共混物纖維在適宜的溶劑中和合適的溫度下處理，溶出所述纖維中的聚乙烯基縮醛，形成所述的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維。

具體的，步驟(1)中，將各個原材料按比例加入螺桿擠出機，在螺桿擠出機中進行充分熔融共混后，經(jīng)過噴絲組件并從孔徑為0.1～2mm的噴絲板中噴出，在接受網(wǎng)上冷卻后形成所述的共混物纖維。其中，螺桿各區(qū)溫度為：進料段70～210℃、壓縮段90～230℃和計量段90～230℃，噴絲組件溫度200～250℃(優(yōu)選230℃)，噴絲板溫度90～250℃(優(yōu)選190℃)。所述共混物纖維的直徑范圍為0.1-100μm，優(yōu)選為1-50μm。具體而言，本發(fā)明的方法中可以通過改變紡絲速率及控制所紡絲的直徑來控制孔徑大小及孔隙率的分布等。

在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方式中，上述步驟(2)中的溶出步驟(1)所得的共混物纖維中的聚乙烯基縮醛是將所述共混物纖維在溶劑中處理，以溶解出聚乙烯基縮醛。

其中，所選的溶劑為在一定溫度下可溶解聚乙烯基縮醛聚合物但不溶解所用聚烯烴的溶劑，可以為一種純?nèi)軇?，也可以是幾種溶劑的混合物。優(yōu)選地，所述溶劑包括醇類溶劑，如甲醇，乙醇，正丙醇，異丙醇，丁醇，正戊醇，己 醇，庚醇，正辛醇，異辛醇，苯甲醇，雙丙酮醇等；醚類溶劑，如乙二醇乙醚，丙二醇乙醚，甲醚，丙醚等；酮類溶劑，如丙酮，甲乙酮，環(huán)己酮，二異丁基酮，異佛爾酮，甲基吡咯烷酮等；酸類溶劑，如乙酸等；酯類溶劑，如乙酸甲酯，乙酸乙酯，乙酸丁酯，乙酸異丙酯等；酰胺類溶劑，如N,N-二甲基乙酰胺(DMF)，N,N-二甲基甲酰胺等；烴類溶劑，如二氯甲烷，二氯乙烷，氯仿，二氯丙烷，甲苯等可溶解聚乙烯基縮醛但不溶解所用聚烯烴的溶劑，還可選擇上述溶劑的混合溶劑以期獲得更佳效果，如甲苯與無水乙醇的混合溶液，二甲苯與正丁醇的混合溶液，乙醇與丙醇的混合溶液，丙醇與丙酮的混合溶液，及丁醇與甲苯及乙酸乙酯的混合溶液，等等。其處理溫度范圍為0-130℃，優(yōu)選為25-100℃。處理時間為12-48h，優(yōu)選12-24h。

具體而言，所述微納米孔的孔徑受聚乙烯基縮醛含量、加工溫度和/或紡絲速率的影響。通過控制上述參數(shù)，優(yōu)選出合適的工藝參數(shù)，所制備的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維具有孔徑大小可調(diào)，孔徑分布均勻，孔隙度高，質(zhì)量穩(wěn)定等特點。

與現(xiàn)有多孔聚烯烴纖維及其制備技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于:

(1)本發(fā)明提供的制備方法的制備工藝簡單，方法通用性強，可適用的聚合物材料廣泛。所述方法中主要以聚烯烴和聚乙烯基縮醛為共混組分，不改變聚烯經(jīng)的化學(xué)結(jié)構(gòu)及性能，操作簡便，利于工業(yè)化生產(chǎn)。

(2)本發(fā)明的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維，孔徑分布均勻，孔徑可調(diào)，重復(fù)性好。本發(fā)明的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的制備不需要通過聚合反應(yīng)，采用工業(yè)上已知的熔融共混方式，其在加工過程中產(chǎn)生的相分離是可控的，使制成的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維的結(jié)構(gòu)連續(xù)，孔徑易于控制。

(3)本發(fā)明的含有微納米孔的聚烯烴纖維可作為制備功能化、智能化材料的載體材料。廣泛應(yīng)用于儀器分析、水處理、保溫隔熱材料、電池隔膜、生物醫(yī)藥等行業(yè)的分離、過濾、吸附、整合。如微濾及智能保溫材料、重金屬去除、色譜整體柱固定相、酶的固定、細(xì)胞培養(yǎng)、藥物緩釋、化學(xué)傳感器等。

下面通過具體實施例子對本發(fā)明作進一步詳細(xì)描述以便清楚本發(fā)明所要保護的技術(shù)方案。需要說明的是，這些實施例是本發(fā)明較優(yōu)的例子，用于本領(lǐng)域的技術(shù)人員理解本發(fā)明，但本發(fā)明并不局限于這些實施例。

下述實施例使用的物質(zhì)，若無特殊說明，均是商業(yè)上可購買得到的或現(xiàn)有技術(shù)中已知的產(chǎn)品。

實施例1

將30份聚乙烯醇縮丁醛(PVB)粉料與70份的PP粒料加入螺桿擠出機，在螺桿擠出機中進行充分熔融共混后，經(jīng)過紡絲組件并從孔徑為0.1～2mm的噴絲板中噴出，噴出的熔體細(xì)流經(jīng)吹風(fēng)冷卻得到初生纖維；其中，螺桿各區(qū)溫度為:進料段70～210℃、壓縮段90～230℃和計量段90～230℃，紡絲組件溫度90～230℃，噴絲板溫度90～250℃，初生絲紡速為10～200m/min。將上述初生纖維經(jīng)溫度為80～180℃的熱風(fēng)烘箱，進行1～3級拉伸，在溫度為60～120℃下進行熱定型收卷，得到所述的共混物纖維。其中，改變紡絲時的牽伸速率(即初生絲紡速)，得到一系列不同直徑大小的共混物纖維(纖維直徑在60-800μm間)。

將所得的不同直徑大小的共混物纖維置于裝有無水乙醇溶劑的容器中，纖維在80℃溫度下煮12h。除去PVB后的纖維充分干燥，得到本發(fā)明的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維。對于不同纖維直徑的多孔聚烯烴纖維，分別取少量，用液氮脆斷，后經(jīng)表面噴金，于掃描電鏡中觀察其斷面形貌。圖1-5為不同纖維直徑時的不同倍率的掃描電鏡照片。

孔隙率的定義為孔體積/整體材料體積，在本文中采用共混物質(zhì)量換算而來：

孔隙率＝(聚乙烯醇縮醛質(zhì)量/聚乙烯醇縮醛密度)/(聚烯烴質(zhì)量/聚烯烴密度)

所得的多孔纖維，孔徑分布均勻，孔隙率較高，相關(guān)參數(shù)如下表所示：

實施例2

與實施例1不同之處在于將20份聚乙烯醇縮丁醛(PVB)粉料與80份的PP粒料進行熔融共混，所選去除PVB的溶劑為異丙醇，纖維在90℃溫度下煮24h，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例3

與實施例2不同之處在于將15份聚乙烯醇縮丁醛(PVB)粉料與85份的HDPE粒料進行熔融共混，其余與實施例2相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例2類似。

實施例4

與實施例2不同之處在于將20份聚乙烯醇縮甲醛(PVFO)粉料與80份的PP粒料進行熔融共混，所選去除PVFO的溶劑為正丁醇，其余與實施例2相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例2類似。

實施例5

與實施例2不同之處在于，將5份聚乙烯醇縮丁醛(PVB)粉料與95份的 PP粒料進行熔融共混，其余與實施例2相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例2類似。

實施例6

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為異辛醇，纖維在80℃溫度下煮24h，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例7

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為甲苯與無水乙醇的混合溶液，甲苯與無水乙醇的重量比為3:2，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例8

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為二甲苯與正丁醇的混合溶液，二甲苯與正丁醇的重量比為3:2，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例9

與實施例1不同之處在于，將30份聚乙烯醇縮丁醛(PVB)粉料與70份的乙丙丁三元共聚物粒料進行熔融共混，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例10

與實施例1不同之處在于，將30份聚乙烯醇縮甲乙醛粉料與70份的PP粒料進行熔融共混，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例11

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為85％的乙酸乙酯，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例12

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為乙二醇丁醚，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例13

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為環(huán)己酮，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例14

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為二丙酮醇，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例15

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為無水乙酸，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例16

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為N,N-二甲基甲酰胺，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例17

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為二甲基亞砜，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例18

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為甲醇，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例19

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為二氯甲烷，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例20

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為甲基吡咯烷酮，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例21

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為四氫呋喃(THF)，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例22

與實施例1不同之處在于，將30份聚乙烯醇縮丁醛(PVB)粉料與70份的PB粒料進行熔融共混，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例23

與實施例1不同之處在于，所選去除PVB的溶劑為N,N-二甲基乙酰胺(DMF)，其余與實施例1相同。

所得多孔聚烯烴纖維的孔徑、孔間距及孔隙率等與實施例1類似。

實施例24

將30份聚乙烯醇縮丁醛(PVB)粉料與70份的PP粒料加入螺桿擠出機，在螺桿擠出機中進行充分熔融共混后，經(jīng)過噴絲組件并從孔徑為0.1～2mm的噴絲板中噴出，在接受網(wǎng)上冷卻后得到一系列不同直徑大小的纖維(纖維直徑在1-50μm間)。其中，螺桿各區(qū)溫度為：進料段70～210℃、壓縮段90～230℃和計量段90～230℃；噴絲組件溫度230℃，噴絲板溫度190℃。

將所得的不同直徑大小的纖維置于裝有無水乙醇溶劑的容器中，纖維在80℃溫度下煮12h。除去PVB后的纖維充分干燥，得到本發(fā)明的含有微納米孔的多孔聚烯烴纖維。所述纖維的掃描電鏡圖與實施例1類似。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而己，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明己以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何 熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的方法及技術(shù)內(nèi)容做出些許的更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何地簡單修改、等同變化與修飾，仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。