高密度高深寬比多孔金屬板及其制造方法
【專利摘要】一種高密度高深寬比多孔金屬板制造方法，制造方法包含如下步驟：金屬板由多塊外形相同厚度為0.5～2.5mm的金屬薄板疊加而成，在每片金屬薄板上加工出同樣分布的孔；將二片以上單層金屬薄板以層疊方式對齊，相應(yīng)孔對齊；在單層金屬薄板的周圍邊緣處以點焊方式預(yù)固定；在層疊后的單層金屬薄板上表面加壓重物，并水平放置入真空高溫爐內(nèi)進行高溫?zé)釅?，完成層狀多孔金屬板的固化?fù)合。本發(fā)明的優(yōu)點是多孔金屬板制造方法具有效率高、經(jīng)濟簡便，制造的多孔金屬板強度高、精度高，特別是孔的密度高，具有高深寬比能滿足特別場合的工業(yè)應(yīng)用。
【專利說明】高密度高深寬比多孔金屬板及其制造方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種多孔金屬板及其制造方法，特別涉及一種高密度高深寬比多孔金屬板的制造方法。

【背景技術(shù)】
[0002]層狀多孔金屬板在航空航天、紡織、石油、化工、核能以及半導(dǎo)體設(shè)備等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。如果所需金屬板較厚、孔徑小且而且分布密度高，使用傳統(tǒng)機械加工方法制造多孔金屬板極為耗時，而且加工過程中容易導(dǎo)致工件變形。而采用其他方法制作由于孔的深寬比(孔的深度與孔的直徑的比)較大而難以加工，所以制造高密度、高深寬比的多孔金屬板是目前金屬材料行業(yè)需急待解決的一個技術(shù)問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是針對已有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種高密度高深寬比多孔金屬板的制造方法。高密度，是指在面上孔的分布密度高，高深寬比是指孔的深度與孔的直徑的比聞
[0004]本發(fā)明包括:數(shù)塊單層相疊的金屬板，其特征在于所述單層板材的厚度為0.5?
2.5mm的金屬薄板，每塊單層金屬薄板被加工為多孔狀，孔的加工方法可以為機械加工或者電化學(xué)腐蝕加工，特別是電化學(xué)腐蝕加工在高密度、小孔徑的孔加工上有很大的優(yōu)勢，可以實現(xiàn)一次性大面積、成批制造。所述單層金屬薄板上所加工孔的形狀和分布排列根據(jù)應(yīng)用需要可以設(shè)置為規(guī)則或者不規(guī)則的。數(shù)塊多孔單層金屬板相疊成為層狀結(jié)構(gòu)金屬板。
[0005]所述由不銹鋼或銅或鋁或鎳或鈦或者它們的合金制成的金屬薄板，可以根據(jù)應(yīng)用需要設(shè)置單層金屬薄板為規(guī)則或者不規(guī)則形狀。
[0006]所述單層金屬薄板上加工的孔的形狀、大小相同或不相同。如果每一塊薄板上的孔的形狀不同，那么多層薄板疊加以后，孔的3D形狀可以變得復(fù)雜，適應(yīng)于特殊場合的復(fù)雜應(yīng)用。
[0007]所述在數(shù)片金屬薄板相疊過程中用單層金屬薄板上加工的孔對齊，或者在單層金屬薄板上專設(shè)用于對齊的對準孔。
[0008]高密度高深寬比多孔金屬板的制造方法，制造方法包含以下步驟:
[0009]A.在數(shù)片外形尺寸相同的單層金屬薄板上采用機械加工或電化學(xué)腐蝕加工出分布均勻的高密度的孔；
[0010]B.將數(shù)片單層金屬薄板以層疊方式四周對齊，相應(yīng)孔對齊，在疊加多個單層金屬薄板時，可以根據(jù)單層金屬板自由的形狀和其上分布的孔進行對準，也可以單獨設(shè)置對齊孔，使多個單層金屬板層疊精準、迅速；
[0011]C.在單層金屬薄板的邊緣層疊連接部位以點焊方式將數(shù)片單層金屬薄板預(yù)固定;
[0012]D.在層疊后的單層金屬薄板上表面加壓重物，并水平放置入真空高溫爐內(nèi)進行高溫?zé)釅汉希鰻t完成層狀多孔金屬薄板的固化復(fù)合，成為一個完整的具有一定厚度的高密度多孔金屬板。
[0013]所述步驟D中所述在層疊后的單層金屬薄板上表面加壓重物，由導(dǎo)熱性能較好的材料如石墨、陶瓷，鎢、鑰、錸以及它們的合金材料制成，因為重物在提供一定壓力的同時，也起到導(dǎo)熱的作用。所述層疊后的單層金屬薄板和其上方加壓的重物之間可由陶瓷紙隔開，避免重物污染層疊后的單層金屬板表面。然后把加有重物的多層金屬薄板層疊板推入真空高溫爐內(nèi)進行高溫?zé)釅?，固化?fù)合成具有一定厚度的高強度的多孔金屬板。
[0014]本發(fā)明的優(yōu)點是多孔金屬板制造方法具有效率高、經(jīng)濟簡便，制造的多孔金屬板強度高、精度高，特別是孔的密度高，具有高深寬比能滿足特別場合的工業(yè)應(yīng)用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1本發(fā)明多孔金屬板的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2本發(fā)明多孔金屬板的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]圖中:1多孔金屬板、2孔、3單層金屬薄板、4上表面、5片間層疊連接處、6對齊孔、3-1第一層金屬薄板、3-2第二層金屬薄板、3-3第三層金屬薄板、3-4第四層金屬薄板、3_5第五層金屬薄板。

【具體實施方式】
[0018]實施例一
[0019]下面結(jié)合附圖進一步說明本發(fā)明的實施例:
[0020]參考圖1和圖2，本實施例的制造方法步驟如下:
[0021]本實施例為五片相同形狀的單層金屬薄板3層疊,單層板材的厚度為0.5?2.5mm的金屬薄板，可根據(jù)需要選擇金屬薄板的厚度和層數(shù)。首先在單層金屬薄板3即第一層金屬薄板3-1、第二層金屬薄板3-2、第三層金屬薄板3-3、第四層金屬薄板3-4、第五層金屬薄板3-5上加工出同樣形狀、大小相同的分布均勻的孔2 ；
[0022]將第一層金屬薄板3-1、第二層金屬薄板3-2、第三層金屬薄板3-3、第四層金屬薄板3-4、第五層金屬薄板3-5以層疊方式四周對齊，各個單層金屬薄板上加工的相應(yīng)孔2對齊；
[0023]在第一層金屬薄板3-1、第二層金屬薄板3-2、第三層金屬薄板3-3、第四層金屬薄板3-4、第五層金屬薄板3-5的片間層疊連接處5周圍以點焊方式預(yù)固定；
[0024]在層疊后的第一層金屬薄板3-1的上方表面4加壓重物，并水平放置入真空高溫爐內(nèi)進行熱壓合，出爐完成層狀多孔金屬板I的固化復(fù)合，成為完整的具有一定厚度的多孔金屬板。
[0025]本實施例所述單層金屬薄板3的材料為不銹鋼、銅、鋁、鎳、鈦或者它們的合金，可以根據(jù)應(yīng)用需要設(shè)置為為規(guī)則或者不規(guī)則形狀。單層金屬薄板3上的孔2，其加工方法為機械加工或者電化學(xué)腐蝕加工，本實施例為電化學(xué)腐蝕加工。電化學(xué)腐蝕加工在薄板、密集、小孔徑的分布孔上有很大的優(yōu)勢，可以實現(xiàn)一次性大面積、成批制造。所述單層金屬板3的孔2的形狀和分布排列根據(jù)應(yīng)用需要可以設(shè)置為規(guī)則或者不規(guī)則，本實施例的孔為圓形規(guī)則分布排列。在疊加第一層金屬薄板3-1、第二層金屬薄板3-2、第三層金屬薄板3-3、第四層金屬薄板3-4、第五層金屬薄板3-5時，根據(jù)單層金屬板的形狀和板上分布的孔2進行對齊，或在金屬薄板3設(shè)置對齊孔6，使多片單層金屬薄板層疊精準、迅速。在層疊后的第一層金屬薄板3-1的上方表面4上加壓的重物，重物由導(dǎo)熱性能較好的材料如石墨、陶瓷，鎢、鑰、錸以及它們的合金材料制成，因為重物在提供一定壓力的同時，也起到導(dǎo)熱的作用。所述層疊后的單層金屬板和其上方加壓的重物之間可由陶瓷紙隔開，避免重物污染層疊后的單層金屬薄板上表面4。
【權(quán)利要求】
1.一種高密度高深寬比多孔金屬板，包括:數(shù)塊單層相疊的金屬板，其特征在于所述單層板材的厚度為0.5?2.5mm的金屬薄板，每塊單層金屬薄板被加工為多孔狀，數(shù)塊多孔單層金屬板相疊成為層狀結(jié)構(gòu)金屬板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高密度高深寬比多孔金屬板，其特征在于所述金屬薄板的外形為規(guī)則形狀或者不規(guī)則形狀。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高密度高深寬比多孔金屬板，其特征在于所述單層金屬薄板上加工的孔的形狀、大小相同或不相同。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高密度高深寬比多孔金屬板，其特征在于所述在數(shù)片金屬薄板相疊過程中用單層金屬薄板上加工的孔對齊，或者在單層金屬薄板上專設(shè)用于對齊的對準孔。
5.一種高密度高深寬比多孔金屬板的制造方法，制造方法包含以下步驟: A.在數(shù)片外形尺寸相同的單層金屬薄板上采用機械加工或電化學(xué)腐蝕加工出高密度分布均勻的孔； B.將數(shù)片單層金屬薄板以層疊方式四周對齊，相應(yīng)孔對齊； C.在單層金屬薄板的邊緣層疊連接部位以點焊方式將數(shù)片單層金屬薄板預(yù)固定； D.在層疊后的單層金屬薄板上表面加壓重物，并水平放置入真空高溫爐內(nèi)進行高溫?zé)釅汉?，完成層狀多孔金屬板的固化?fù)合。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的高密度高深寬比多孔金屬板的制造方法，其特征在于所述步驟D中所述在層疊后的單層金屬薄板上表面加壓重物，由導(dǎo)熱性能較好的材料制成的壓重物與單層金屬板之間由陶瓷紙隔開。
【文檔編號】B32B15/01GK104175618SQ201310202933
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2013年5月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年5月28日
【發(fā)明者】甘夢恬 申請人:甘夢恬