一種自動拉伸機的輸送機械手的制作方法
【專利摘要】發(fā)明公開了一種自動拉伸機的輸送機械手，包括：機架，在所述機架的上端部設有工作平臺，所述工作平臺的一側設置有自動上料裝置，在所述自動上料裝置的上端設置有分料裝置，在所述自動上料裝置的前方設置依次設有自動抹油裝置以及定位裝置，在所述工作平臺的上方設置有自動送料裝置，所述自動送料裝置在所述自動上料裝置、自動抹油裝置以及定位裝置之間來回輸送工件。本發(fā)明可實現(xiàn)流水化的作業(yè)方式，不但能夠實現(xiàn)全程的機械化，高效、精確、穩(wěn)定，且能夠適應不同工序的銜接，更有效地節(jié)省人工成本，提高生產效率，本發(fā)明的體積小，便于空間的有效利用。
【專利說明】一種自動拉伸機的輸送機械手

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及電飯煲制造設備領域，具體是一種自動拉伸機的輸送機械手。

【背景技術】
[0002]目前在拉伸加工過程中，往往需要高強度地搬運工件，例如在加工電飯煲內部的碟狀構件或者餐盤等工件時，需要由機械加工，但是目前普通采用人工上料以及固定，此類作業(yè)方式不但給操作員帶來大量的勞力量，還存在很大的安全隱患。


【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種自動拉伸機的輸送機械手。
[0004]根據(jù)本發(fā)明的一方面，提供了一種自動拉伸機的輸送機械手，包括:機架，在所述機架的上端部設有工作平臺，所述工作平臺的一側設置有自動上料裝置，在所述自動上料裝置的上端設置有分料裝置，在所述自動上料裝置的前方設置依次設有自動抹油裝置以及定位裝置，在所述工作平臺的上方設置有自動送料裝置，所述自動送料裝置在所述自動上料裝置、自動抹油裝置以及定位裝置之間來回輸送工件。
[0005]進一步的，工作平臺呈階梯狀，分別包括上工作平臺和下工作平臺，所述自動上料裝置設于下工作平臺，所述自動抹油裝置以及定位裝置設于上工作平臺，在所述上工作平臺和下工作平臺設有橫梁，所述自動送料裝置設于該橫梁上。
[0006]進一步的，自動上料裝置包括固定于工作平臺上的第一線性導軌，通過多個導向輪與第一線性導軌連接的上料底座，在所述上料底座上設有限位組件，所述限位組件環(huán)繞設置形成一置料區(qū)域，該置料區(qū)域的大小與工件的大小匹配，所述上料底座連接有上料驅動裝置，該置料區(qū)域上設有一通槽，在所述第一線性導軌的末端設置有頂料氣缸，該頂料氣缸的輸出端連接有頂料塊，所述頂料塊的大小與所述通槽的大小匹配，當所述上料底座貼近于工作平臺側壁時，所述頂料塊與通槽吻合。
[0007]進一步的，上工作平臺的邊緣與所述橫梁組成一進料過道，所述自動上料裝置包括分料裝置，所述分料裝置包括多個分別環(huán)繞固定于進料過道邊緣的分料塊，所述分料塊的下端部設置有斜面，在所述分料塊的上端部設有直倒角。
[0008]進一步的，自動抹油裝置包括抹油主板，在所述抹油主板上設有上下兩組抹油導軌以及坦克鏈槽，與兩組抹油導軌連接的滑動安裝板，在所述抹油主板的兩端部設有帶輪，該帶輪設于抹油導軌之間，在抹油主板的一端部設有第一水平驅動電機，所述第一水平驅動電機通過聯(lián)軸器與所述帶輪連接，所述兩個帶輪通過同步帶連接，且所述同步帶與所述滑動安裝板連接，在所述滑動安裝板上設有通過活動軸連接的抹油輪，在所述抹油輪的上方設有滴油管。
[0009]進一步的，在所述抹油導軌的前后兩端部均設有緩沖限位裝置，所述緩沖限位裝置包括一固定于抹油導軌端部的限位主座，在所述限位主座的端部設有一軟質材料支撐的緩沖環(huán)，在所述抹油導軌的一端還設置有一感應器。
[0010]進一步的，定位裝置包括固定于上工作平臺的定位底座，所述定位底座上設置有多個縱向和橫向的定位槽，在所述定位槽上設置有定位滾輪和定位塊。
[0011]進一步的，自動送料裝置包括與所述橫梁固定連接的送料安裝板，所述送料安裝板通過緩沖組件連接有斜齒條，在所述斜齒條的前端部設有第一線性滑軌以及設于第一線性滑軌上的第一送料滑塊，還包括方形套管，該方形套管的前端與所述送料滑塊固定連接，所述方形套管的下端與所述送料安裝板的固定連接，在所述方形套管的后端部設有相互連接的第一伺服電機和第一行星減速機，所述第一行星減速機與所述斜齒條連接，所述斜齒條的下端部連接有同步組件，該同步組件上設有第二線性導軌，在所述第二線性導軌上設有第二送料滑塊，所述第二送料滑塊依次連接有封蓋和吸附組件，在所述同步組件的一端設置相互連接的有第二伺服電機和第二行星減速機，所述第二行星減速機通過帶輪和同步帶與所述第二送料滑塊連接。
[0012]進一步的，緩沖組件包括固定于斜齒條左右兩端的兩組緩沖管，且在送料安裝板還設有與緩沖管的位置匹配的緩沖架，所述送料安裝板和緩沖架均設有用于穿過緩沖管的通孔，所述緩沖架通過設有的拉簧與所述緩沖架連接
進一步的，吸附組件包括與封蓋固定連接的吸附座，在所述吸附座上設有三個等距的吸附主架，在所述吸附主架上至少設有四個等距排布的吸附支架，在所述吸附之間的前后兩端均設置有吸附頭，所述吸附主架在復位狀態(tài)時分別置于自動上料裝置、自動抹油裝置以及定位裝置的工作區(qū)域上方。
[0013]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明可實現(xiàn)自動上料并且通過自動送料裝置實現(xiàn)自動輸送工件到自動抹油裝置進行抹油，以及輸送至定位裝置進行定位鎖定，最后輸送到下一加工工序，可實現(xiàn)流水化的作業(yè)方式，不但能夠實現(xiàn)全程的機械化，高效、精確、穩(wěn)定，且能夠適應不同工序的銜接，更有效地節(jié)省人工成本，提高生產效率，本發(fā)明的體積小，便于空間的有效利用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明的一種自動拉伸機的輸送機械手的結構示意圖。
[0015]圖2為圖1的A區(qū)域的放大示意圖。
[0016]圖3為圖1的B區(qū)域的放大示意圖。
[0017]圖4為自動抹油裝置結構示意圖。
[0018]圖5為自動送料裝置結構示意圖。

【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
[0020]如圖1至圖3示意性地顯示了本發(fā)明的一種自動拉伸機的輸送機械手。
[0021]本實施例提供的一種自動拉伸機的輸送機械手，請參閱圖1至圖5，包括:機架001，在所述機架001的上端部設有工作平臺，所述工作平臺的一側設置有自動上料裝置，在所述自動上料裝置的上端設置有分料裝置，在所述自動上料裝置的前方設置依次設有自動抹油裝置002以及定位裝置，在所述工作平臺的上方設置有自動送料裝置003，所述自動送料裝置003在所述自動上料裝置、自動抹油裝置002以及定位裝置之間來回輸送工件，上述裝置的具體設置如下:上述的工作平臺呈階梯狀，分別包括上工作平臺004和下工作平臺005，所述自動上料裝置設于下工作平臺005，所述自動抹油裝置002以及定位裝置設于上工作平臺004，在所述上工作平臺004和下工作平臺005設有橫梁006，所述自動送料裝置003設于該橫梁006上；
其中自動上料裝置包括固定于下工作平臺005上的第一線性導軌007，通過多個導向輪008與第一線性導軌007連接的上料底座009，在所述上料底座009上設有限位組件010，所述限位組件010環(huán)繞設置形成一置料區(qū)域011，該置料區(qū)域011的大小與工件的大小匹配，所述上料底座009連接有上料驅動裝置，該置料區(qū)域011上設有一通槽，在所述第一線性導軌007的末端設置有頂料氣缸，該頂料氣缸的輸出端連接有頂料塊，所述頂料塊的大小與所述通槽的大小匹配，當所述上料底座009貼近于工作平臺側壁時，所述頂料塊與通槽吻合，上工作平臺004的邊緣與所述橫梁006組成一進料過道015，所述自動上料裝置包括分料裝置，如圖2所示，所述分料裝置包括多個分別環(huán)繞固定于進料過道015邊緣的分料塊012，所述分料塊012的下端部設置有斜面013，在所述分料塊012的上端部設有直倒角014。
[0022]如圖4所示，上述的自動抹油裝置002包括抹油主板016，在所述抹油主板016上設有上下兩組抹油導軌017以及坦克鏈槽018，與兩組抹油導軌017連接的滑動安裝板019，在所述抹油主板016的兩端部設有帶輪020，該帶輪020設于抹油導軌017之間，在抹油主板016的一端部設有第一水平驅動電機021，所述第一水平驅動電機021通過聯(lián)軸器022與所述帶輪020連接，所述兩個帶輪020通過同步帶連接，且所述同步帶與所述滑動安裝板019連接，在所述滑動安裝板019上設有通過活動軸連接的抹油輪023，在所述抹油輪023的上方設有滴油管024，在所述抹油導軌017的前后兩端部均設有緩沖限位裝置，所述緩沖限位裝置包括一固定于抹油導軌017端部的限位主座025，在所述限位主座025的端部設有一軟質材料支撐的緩沖環(huán)026，在所述抹油導軌017的一端還設置有一感應器027。
[0023]如圖3所述，上述的定位裝置包括固定于上工作平臺004的定位底座028，所述定位底座028上設置有多個縱向和橫向的定位槽029，在所述定位槽029上設置有定位滾輪030和定位塊031。
[0024]如圖5所示，上述的自動送料裝置003包括與所述橫梁006固定連接的送料安裝板032，所述送料安裝板032通過緩沖組件連接有斜齒條033，在所述斜齒條033的前端部設有第一線性滑軌034以及設于第一線性滑軌034上的第一送料滑塊035，還包括方形套管036，該方形套管036的前端與所述送料滑塊035固定連接，所述方形套管036的下端與所述送料安裝板032的固定連接，在所述方形套管036的后端部設有相互連接的第一伺服電機037和第一行星減速機038，所述第一行星減速機038與所述斜齒條033連接，所述斜齒條033的下端部連接有同步組件039，該同步組件039上設有第二線性導軌040，在所述第二線性導軌040上設有第二送料滑塊041，所述第二送料滑塊041依次連接有封蓋042和吸附組件，在所述同步組件039的一端設置相互連接的有第二伺服電機043和第二行星減速機044，所述第二行星減速機044通過帶輪和同步帶與所述第二送料滑塊041連接，緩沖組件包括固定于斜齒條033左右兩端的兩組緩沖管045，且在送料安裝板032還設有與緩沖管045的位置匹配的緩沖架046，所述送料安裝板032和緩沖架046均設有用于穿過緩沖管045的通孔，所述緩沖架046通過設有的拉簧047與所述緩沖架046連接，采用拉簧047拉住同步組件039，可以防止突然斷電或者斷氣時，同步組件039下落損壞伺服電機以及起到一定的緩沖作用，安全性高，吸附組件包括與封蓋042固定連接的吸附座048，在所述吸附座048上設有三個等距的吸附主架，分別為第一吸附主架049、第二吸附主架050和第三吸附主架051，在所述每個吸附主架上至少設有四個等距排布的吸附支架052，在所述吸附之間的前后兩端均設置有吸附頭053，如此實現(xiàn)一個吸附主架最少匹配八個吸附頭053，可以吸附體積較大、質量較重的唱片，所述吸附主架在復位狀態(tài)時分別置于自動上料裝置、自動抹油裝置002以及定位裝置的工作區(qū)域上方。
[0025]本發(fā)明的工作流程為:在需要添置工件時，上料驅動裝置驅動上料底座009順著第一線性滑軌034移出頂料塊的工作區(qū)域，此時將加工好的工件放置于上料底座009的置料區(qū)域011上，上料驅動裝置帶動上料底座009復位，此時頂料塊與通槽接合，接著頂料氣缸啟動帶動頂料塊做頂升動作，頂料塊同時帶動工件上升，由于分料塊012的下端部為斜面013設置，工件可直接從斜面013進入進料過道015，直至分料塊012的頂端部的直倒角014卡主第一件工件時頂料氣缸停止工作，此時第二伺服電機043啟動驅動第二送料滑塊041往進料過道015方向位移，同時帶動吸附組件位移，當?shù)谝晃街骷?49到達進料過道015上方時，第二吸附主架050達到自動抹油裝置002上方，第三吸附主架051到達定位裝置上方，然后第二伺服電機043停止工作，此時第一伺服電機037啟動通過斜齒條033帶動吸附組件往下位移，使得設置與吸附支架052上的吸附頭053可工件接觸并吸住工件(此時自動抹油裝置002和定位裝置沒有工件，因此第二吸附主架050、第三吸附主架051不工作)，另外在斜齒條033與送料安裝板032之間設有緩沖組件可使得吸附工件時更加平穩(wěn)運作，減少晃動造成的不必要損耗等情況，當回升到設定的高度后第一伺服電機037停止工作，第二伺服電機043復位，此時第一吸附主架049上的第一個工件到達自動抹油裝置002上方，第二伺服電機043停止工作，第一伺服電機037工作，第一吸附主架049下降并放下第一個工件，接著第一伺服電機037復位，重復上述的吸附動作，此時在第一吸附主架049吸住第二個工件時，此時第一工件完成抹油工序，并由第二吸附主架050的吸附頭053吸住第一個工件，跟著重復上述的第一伺服電機037第二伺服電機043依次復位，第二吸附主架050將第一個工件運送至定位裝置上，第一吸附主架049將第二個工件運送至自動抹油裝置002上，再者，重復上述的吸附工件動作，當完成吸附動作需將工序運送至下一個加工工位，此時第三吸附主架051直接將第一個工件運送至下一個加工器械中進行整型壓制，如此可實現(xiàn)不間斷連續(xù)輸送工件進行抹油、定位以及送料動作，此外上述的自動抹油裝置002的流程為:當吸附組件將工件運送到抹油工位時，感應器027感應到工件，第一水平驅動電機021啟動，帶動滑動安裝板019往工件方向移動，此時抹油輪023貼近工件滾動，設于抹油輪023上方的滴油管024則不停滴為抹油輪023提供油類，抹油輪023可自由旋轉，如此可保證給工件打油的均勻和充分，另可根據(jù)實際情況調整抹油輪023的往返次數(shù)，以達到工件表面的油類均勻涂抹即可；而定位裝置則是通過定位滾輪030和定位塊031對工件的位置進行調整，便于下個加工工序。
[0026]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明可實現(xiàn)自動上料并且通過自動送料裝置003實現(xiàn)自動輸送工件到自動抹油裝置002進行抹油，以及輸送至定位裝置進行定位鎖定，最后輸送到下一加工工序，可實現(xiàn)流水化的作業(yè)方式，不但能夠實現(xiàn)全程的機械化，高效、精確、穩(wěn)定，且能夠適應不同工序的銜接，更有效地節(jié)省人工成本，提高生產效率，本發(fā)明的體積小，便于空間的有效利用。
[0027]最后應當說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對本發(fā)明保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細地說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的實質和范圍。
【權利要求】
1.一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，包括:機架，在所述機架的上端部設有工作平臺，所述工作平臺的一側設置有自動上料裝置，在所述自動上料裝置的上端設置有分料裝置，在所述自動上料裝置的前方設置依次設有自動抹油裝置以及定位裝置，在所述工作平臺的上方設置有自動送料裝置，所述自動送料裝置在所述自動上料裝置、自動抹油裝置以及定位裝置之間來回輸送工件。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，所述工作平臺呈階梯狀，分別包括上工作平臺和下工作平臺，所述自動上料裝置設于下工作平臺，所述自動抹油裝置以及定位裝置設于上工作平臺，在所述上工作平臺和下工作平臺設有橫梁，所述自動送料裝置設于該橫梁上。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，所述自動上料裝置包括固定于工作平臺上的第一線性導軌，通過多個導向輪與第一線性導軌連接的上料底座，在所述上料底座上設有限位組件，所述限位組件環(huán)繞設置形成一置料區(qū)域，該置料區(qū)域的大小與工件的大小匹配，所述上料底座連接有上料驅動裝置，該置料區(qū)域上設有一通槽，在所述第一線性導軌的末端設置有頂料氣缸，該頂料氣缸的輸出端連接有頂料塊，所述頂料塊的大小與所述通槽的大小匹配，當所述上料底座貼近于工作平臺側壁時，所述頂料塊與通槽吻合。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，所述上工作平臺的邊緣與所述橫梁組成一進料過道，所述自動上料裝置包括分料裝置，所述分料裝置包括多個分別環(huán)繞固定于進料過道邊緣的分料塊，所述分料塊的下端部設置有斜面，在所述分料塊的上端部設有直倒角。
5.根據(jù)權利要求2所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，所述自動抹油裝置包括抹油主板，在所述抹油主板上設有上下兩組抹油導軌以及坦克鏈槽，與兩組抹油導軌連接的滑動安裝板，在所述抹油主板的兩端部設有帶輪，該帶輪設于抹油導軌之間，在抹油主板的一端部設有第一水平驅動電機，所述第一水平驅動電機通過聯(lián)軸器與所述帶輪連接，所述兩個帶輪通過同步帶連接，且所述同步帶與所述滑動安裝板連接，在所述滑動安裝板上設有通過活動軸連接的抹油輪，在所述抹油輪的上方設有滴油管。
6.根據(jù)權利要求5所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，在所述抹油導軌的前后兩端部均設有緩沖限位裝置，所述緩沖限位裝置包括一固定于抹油導軌端部的限位主座，在所述限位主座的端部設有一軟質材料支撐的緩沖環(huán)，在所述抹油導軌的一端還設置有一感應器。
7.根據(jù)權利要求2所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，所述定位裝置包括固定于上工作平臺的定位底座，所述定位底座上設置有多個縱向和橫向的定位槽，在所述定位槽上設置有定位滾輪和定位塊。
8.根據(jù)權利要求2所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，所述自動送料裝置包括與所述橫梁固定連接的送料安裝板，所述送料安裝板通過緩沖組件連接有斜齒條，在所述斜齒條的前端部設有第一線性滑軌以及設于第一線性滑軌上的第一送料滑塊，還包括方形套管，該方形套管的前端與所述送料滑塊固定連接，所述方形套管的下端與所述送料安裝板的固定連接，在所述方形套管的后端部設有相互連接的第一伺服電機和第一行星減速機，所述第一行星減速機與所述斜齒條連接，所述斜齒條的下端部連接有同步組件，該同步組件上設有第二線性導軌，在所述第二線性導軌上設有第二送料滑塊，所述第二送料滑塊依次連接有封蓋和吸附組件，在所述同步組件的一端設置相互連接的有第二伺服電機和第二行星減速機，所述第二行星減速機通過帶輪和同步帶與所述第二送料滑塊連接。
9.根據(jù)權利要求8所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，所述緩沖組件包括固定于斜齒條左右兩端的兩組緩沖管，且在送料安裝板還設有與緩沖管的位置匹配的緩沖架，所述送料安裝板和緩沖架均設有用于穿過緩沖管的通孔，所述緩沖架通過設有的拉簧與所述緩沖架連接。
10.根據(jù)權利要求8所述的一種自動拉伸機的輸送機械手，其特征在于，吸附組件包括與封蓋固定連接的吸附座，在所述吸附座上設有三個等距的吸附主架，在所述吸附主架上至少設有四個等距排布的吸附支架，在所述吸附之間的前后兩端均設置有吸附頭，所述吸附主架在復位狀態(tài)時分別置于自動上料裝置、自動抹油裝置以及定位裝置的工作區(qū)域上方。
【文檔編號】B25J15/06GK104493823SQ201410611873
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年11月5日 優(yōu)先權日:2014年11月5日
【發(fā)明者】黃均學 申請人:東莞市承恩自動化設備有限公司