本發(fā)明涉及一種瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法，屬于公路工程施工技術領域。

背景技術：

壓力發(fā)電具有結構簡單、不發(fā)熱、無電磁干擾、無污染和易于實現(xiàn)小型化和集成化等優(yōu)點，并且能滿足低耗能產(chǎn)品的電能需求。瀝青路面壓電技術的核心內(nèi)容是通過壓電式能量收集裝置，將車輛在瀝青路面行駛過程中的振動能量轉化為電能。這就要求壓力發(fā)電器要埋設于瀝青路面的表面層，但埋設壓力發(fā)電器勢必會對瀝青路面造成破壞，而且壓力發(fā)電的工程實例極少，其埋設施工方法沒有明確報道。因此，需要對瀝青路面壓力發(fā)電器埋設施工方法進行研究，在將車輛行駛過程中的振動能量轉化為電能的同時，最大限度減少對瀝青路面造成破壞，不影響瀝青路面正常服役。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是針對目前瀝青路面壓力發(fā)電器埋設技術缺乏，埋設質(zhì)量不高、對路面破壞較大等問題，提供一種工藝簡單、施工質(zhì)量好、對路面破壞小的瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法。

本發(fā)明的瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法包括如下步驟：

（1）基礎點定位

（1.1）選擇適合埋設壓力發(fā)電器且未鋪筑面層瀝青混合料的路段（完成了底層瀝青混凝土鋪筑的路段，待鋪筑中、上層瀝青混凝土），進行路段壓力發(fā)電器埋設布局和布線設計，壓力發(fā)電器通常沿車道縱向和橫向設置，縱向等距布局（間距一般2～5m），每個車道內(nèi)橫向每排一般布置兩個，壓力發(fā)電器的電線一般沿車道內(nèi)向外、再沿路肩匯集布線）；

（1.2）在壓力發(fā)電器埋設路段路肩外打兩個定點樁A、B；

（1.3）用紙板釘在每個壓力發(fā)電器安裝點上，分別測量并記錄該點到A、B兩點的距離d_A、d_B；

（1.4）鋪筑該路段瀝青混合料面層（中、上面層）；

（2）定點開坑

（2.1）所選路段面層鋪筑完成且養(yǎng)生期過后，分別測量A、B兩點，對比步驟（1.3）記錄的數(shù)據(jù)，在路面上分別找到每個壓力發(fā)電器埋設點；

（2.2）以步驟（2.1）找到的各壓電發(fā)電器埋設點為中心，根據(jù)所采用的壓力發(fā)電器的外形和尺寸（一般為圓形或矩形），使用鉆芯機或開槽機在每個壓力發(fā)電器埋設點從路面垂直向下開坑；

（2.3）取出坑中分離的瀝青混凝土，清除坑中的雜物并用水沖洗干凈，再用高壓吹塵機清除坑中水分并保持干燥，得到所需的壓力發(fā)電器埋設坑（坑的形狀與壓力發(fā)電器的外形相對應，一般為圓柱形或矩形坑）；

（3）線路開槽

（3.1）根據(jù)壓力發(fā)電器電線布線設計，從路面垂直向下開槽；

（3.2）清除切槽中的雜物，用水沖洗干凈，再用高壓吹塵機將水清除，保持切槽干燥，得到所需的埋線槽；

（4）壓力發(fā)電器埋設

（4.1）在步驟（2）獲得的壓力發(fā)電器埋設坑的底部鋪墊一層瀝青膠砂；

（4.2）用落錘將鋪墊的瀝青膠砂擊實，并保證瀝青膠砂填鋪厚度使埋設的壓力發(fā)電器上表面與路面平行；

（4.3）將各壓力發(fā)電器分別安放在鋪好瀝青膠砂的壓電發(fā)電器埋設坑中；

（4.4）利用水平尺測量壓力發(fā)電器的水平度，不平處用標準砂進行填補，直到整個壓力發(fā)電器處于水平狀態(tài)；標準砂為公路工程施工用普通標準砂，是加工后符合國家標準規(guī)定的石英砂；

（4.5）用瀝青膠砂填補壓力發(fā)電器與其埋設坑坑壁之間的縫隙至距路面2cm處，并用鐵釬搗實；

（4.6）及時在上述縫隙內(nèi)澆入SBS改性瀝青至距路面1.5cm處，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（4.7）待澆入SBS改性瀝青完成后，立即繼續(xù)在縫隙內(nèi)灌入縫隙封填材料至高出路面與壓力發(fā)電器水平面0.2cm；

（5）電線埋設

（5.1）在步驟（3）獲得的埋線槽的底部鋪墊一層1cm厚標準砂，然后將電線放入線槽內(nèi)；

（5.2）在布放好電線的線槽內(nèi)澆入SBS改性瀝青，至高出電線0.3～0.5cm，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（5.3）待澆入SBS改性瀝青完成后，及時在線槽內(nèi)填入瀝青膠砂至距路面2cm處并用鐵釬搗實；

（5.4）在線槽內(nèi)再次澆入SBS改性瀝青至距路面1.5cm處，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（5.5）待澆入SBS改性瀝青完成后，立即繼續(xù)在線槽內(nèi)灌入縫隙封填材料至高出路面0.2cm；

（6）加鋪防滑涂層

上述步驟完成后，自然干燥12～24小時，待路面干燥后（若路面未干燥，可用高壓吹塵機吹干路面水分），對整個壓力發(fā)電器埋設區(qū)域的路面加鋪防滑涂層（采用普通防滑材料，如環(huán)氧樹脂、陶瓷防滑涂層），再自然干燥6～8h，待防滑涂層固化后，即完成壓力發(fā)電器的埋設過程。

作為優(yōu)選，所述步驟（2.2）中，壓力發(fā)電器埋設坑的平面尺寸（即直徑或長、寬）大于壓力發(fā)電器的平面尺寸1～2cm；所述步驟（2.3）和（2.4）中，壓力發(fā)電器埋設坑的深度大于壓力發(fā)電器的高度2～3cm，所述步驟（3.1）中埋線槽深8～10cm、寬1～2cm。

作為優(yōu)選，所述步驟（4）和（5）的瀝青膠砂為SBS改性瀝青與4.75mm以下細集料的熱拌混合物，混合物中細集料的含量為SBS改性瀝青質(zhì)量的6～8%，熱拌溫度為170～180℃。

所述縫隙封填材料為復配SBS改性瀝青，其質(zhì)量百分比組分為SBS改性瀝青70～90%、復合改性硅藻土10～30%。

所述SBS改性瀝青的基質(zhì)瀝青為70#或90#號瀝青，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)摻量為3～5%（占基質(zhì)瀝青質(zhì)量的百分比），穩(wěn)定劑摻量為0.1%～0.3%（占基質(zhì)瀝青質(zhì)量的百分比）。

所述穩(wěn)定劑為普通SBS改性瀝青用穩(wěn)定劑，如單質(zhì)硫、馬來酸酐、多聚磷酸等。

所述復合改性硅藻土由下述原料按重量份數(shù)比混配而成：硅藻土70～100份，巖瀝青粉10～30份，橡膠或丁苯橡膠粉0～10份，聚乙烯粉0～10份。

所述聚乙烯粉為粉體形態(tài)的聚乙烯，聚乙烯粉可采用普通市售產(chǎn)品，也可通過聚乙烯顆粒機械剪碎，磨成粉末。

作為優(yōu)選，所述巖瀝青粉的瀝青含量≥20%，其灰分4.75mm篩通過率為100%、2.36mm篩通過率為90～100%；橡膠或丁苯橡膠粉的粒度為40～60目，聚乙烯粉的粒度為40～80目。

所述步驟（4）和（5）中瀝青膠砂的搗實、SBS改性瀝青的澆入、以及縫隙封填材料的灌入工作應在這些材料（即瀝青膠砂、SBS改性瀝青、縫隙封填材料）的溫度≥150℃條件下完成，以保證填充和灌封質(zhì)量。

本發(fā)明所述的縫隙封填材料為SBS改性瀝青與復合改性硅藻土的復配材料，其具體制備步驟為：

（1）稱取硅藻土放入干燥器皿內(nèi)，按比例加入巖瀝青、橡膠粉混合，然后加熱至30～50℃，再按比例加入聚乙烯粉，混均后得到復合硅藻土；

（2）將所述基質(zhì)瀝青加熱至140～150℃，然后按比例加入苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物得到混合物，再將所述混合物升溫至170～180℃，攪拌30～60min，攪拌速率300～500r/min；

（3）對上一步驟得到的混合物進行剪切處理30～60min，剪切溫度170～180℃，剪切速率3000～4500r/min；

（4）按比例向經(jīng)上一步驟處理的混合物中加入穩(wěn)定劑，在170～180℃溫度條件下繼續(xù)剪切20～40min，再發(fā)育1～2h，得到SBS改性瀝青；加入的穩(wěn)定劑為普通SBS改性瀝青用穩(wěn)定劑，如單質(zhì)硫、馬來酸酐、多聚磷酸等；

（5）按量稱取前述步驟制備的復合硅藻土，以5-15g/min的速度加入步驟（4）得到的SBS 改性瀝青中, 在170～180℃溫度條件下攪拌20～40min，攪拌速度200～400r/min，即得到縫隙封填材料（復配SBS改性瀝青）。

本發(fā)明上述方法步驟中，各工藝參數(shù)和材料的使用可根據(jù)實際需要，在給定范圍內(nèi)選擇，并可根據(jù)工程實際情況作適應性調(diào)整。

本發(fā)明針對壓力發(fā)電器埋設中可能存在的問題，通過對埋設點的科學定點和相關參數(shù)的合理設計，配之以科學的方法步驟和自主研究的縫隙封填材料，結合工程實踐經(jīng)驗，推出一種瀝青路面壓力發(fā)電器的埋設方法，將壓力發(fā)電器埋設于路表，可在有效發(fā)揮壓力發(fā)電器發(fā)電效率的同時，最大限度減少因大面積鉆芯，開槽對瀝青路面帶的影響，具有工藝簡單、施工質(zhì)量好、對路面破壞小等優(yōu)點，是一種有效的壓力發(fā)電器的埋設施工工藝。

附圖說明

圖1為本發(fā)明壓力發(fā)電器埋設點定點示意圖。

圖2為本發(fā)明壓力發(fā)電器埋設路面線路布線示意圖。

圖3為本發(fā)明實施例1路面上開設的壓力發(fā)電器埋設坑和埋線槽俯視示意圖。

圖4為本發(fā)明實施例1壓力發(fā)電器埋設斷面示意圖。

圖中，1-瀝青混凝土公路面層，2-埋設坑底瀝青膠砂層Ⅰ，3-埋線槽標準砂層，4-壓力發(fā)電器電線，5-電線SBS改性瀝青澆注層Ⅰ，6-縫槽填筑瀝青膠砂層Ⅱ，7-面層SBS改性瀝青澆注層Ⅱ，8-縫槽封填材料面層，9-路面防滑層，10-壓力發(fā)電器埋設坑，11-壓力發(fā)電器電線埋線槽，A-定點樁Ⅰ，B-定點樁Ⅱ，O-某壓力發(fā)電器埋設點圓心，d_A-定點A到某點圓心O的距離，d_B-定點B到某點圓心O的距離，F(xiàn)-路面，S-路肩，E-壓力發(fā)電器，LED-路燈。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步闡述。下列實施例僅用于說明本發(fā)明，而不應視為限定本發(fā)明的范圍。實施例中未注明具體技術或條件者，按照本領域內(nèi)的文獻所描述的技術或條件或者按照產(chǎn)品說明書進行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

實施例1：本發(fā)明的瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法在某雙向四車道高速公路壓力發(fā)電路段實施，工程規(guī)模為200m高速公路行車道，采用直徑29.5cm、高8cm的市售圓柱形壓力發(fā)電器。

本實施例瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法的具體操作方法和步驟如下：

（1）基礎點定位

（1.1）選擇適合埋設壓力發(fā)電系統(tǒng)的路段，進行路段壓力發(fā)電器埋設布局和布線設計，壓力發(fā)電器沿道路縱向和橫向設置，縱向按2.5m等距布局，每個車道橫向每排設2個壓力發(fā)電器，壓力發(fā)電器的電線從壓力發(fā)電器向車道外進入路肩，再匯集接外圍線路；

（1.2）在已完成下層鋪筑、但未鋪筑中、上面層瀝青混合料的壓力發(fā)電器埋設路段路肩外打兩個定點樁A、B；

（1.3）用紙板釘在每個壓力發(fā)電器安裝點上，分別測量并記錄該點到A、B兩點的距離d_A、d_B；

（1.4）鋪筑該路段瀝青混合料表面層；

（2）定點開坑

（2.1）所選路段面層鋪筑完成且養(yǎng)生期過后，分別測量A、B兩點，對比步驟（1.3）記錄的數(shù)據(jù)，在路面上分別找到每個壓力發(fā)電器埋設點；

（2.2）以步驟（2.1）找到的各壓電發(fā)電器埋設點為中心，根據(jù)所采用的壓力發(fā)電器的外形和尺寸，使用鉆芯機在每個壓力發(fā)電器埋設點從路面垂直向下開坑，鉆筒下降深度10cm，鉆取圓直徑31cm；

（2.3）取出坑中分離的瀝青混凝土，清除坑中的雜物并用水沖洗干凈，再用高壓吹塵機清除坑中水分并保持干燥，得到圓柱形壓力發(fā)電器埋設坑，坑深10cm（即埋設坑深度大于壓力發(fā)電器高度2cm）、直徑31cm（即埋設坑直徑大于壓力發(fā)電器直徑1.5cm）；

（3）線路開槽

（3.1）根據(jù)布線設計，用切縫機在電線排布處從路面垂直向下開槽；切槽深度10cm、寬2cm；

（3.2）清除切槽中的雜物，用水沖洗干凈，再用高壓吹塵機將水清除，保持切槽干燥，得到深10cm、寬2cm的條形埋線槽；

（4）壓力發(fā)電器埋設

（4.1）在步驟（2）獲得的壓力發(fā)電器埋設坑的底部鋪墊一層瀝青膠砂；

（4.2）用落錘將鋪墊的瀝青膠砂擊實，并保證瀝青膠砂填鋪厚度使埋設的壓力發(fā)電器上表面與路面平行；

（4.3）將各壓力發(fā)電器分別安放在鋪好瀝青膠砂的壓電發(fā)電器埋設坑中；

（4.4）利用水平尺測量壓力發(fā)電器的水平度，不平處用標準砂進行填補，直到整個壓力發(fā)電器處于水平狀態(tài)；標準砂為公路工程施工用普通標準砂；

（4.5）用瀝青膠砂填補壓力發(fā)電器與其埋設坑坑壁之間的縫隙至距路面2cm處，并用鐵釬搗實；

（4.6）及時在上述縫隙內(nèi)澆入SBS改性瀝青至距路面1.5cm處，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（4.7）待澆入SBS改性瀝青完成后，立即繼續(xù)在縫隙內(nèi)灌入縫隙封填材料至高出路面與壓力發(fā)電器水平面0.2cm；

（5）電線埋設

（5.1）在步驟（3）獲得的埋線槽的底部鋪墊一層1cm厚標準砂，然后將直徑1.5mm的電線布放入線槽內(nèi)；

（5.2）在布放好電線的線槽內(nèi)澆入SBS改性瀝青，至高出電線0.5cm，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（5.3）待澆入SBS改性瀝青完成后，及時在線槽內(nèi)填入瀝青膠砂至距路面2cm處并用鐵釬搗實；

（5.4）在線槽內(nèi)再次澆入SBS改性瀝青至距路面1.5cm處，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（5.5）待澆入SBS改性瀝青完成后，立即繼續(xù)在線槽內(nèi)灌入縫隙封填材料至高出路面0.2cm；

（6）加鋪防滑涂層

上述步驟完成后，自然干燥24小時，待路面干燥后，對整個壓力發(fā)電器埋設區(qū)域的路面加鋪環(huán)氧樹脂防滑涂層，再自然干燥6h，待環(huán)氧樹脂固化后即完成壓力發(fā)電器的埋設過程。

上述步驟（4）和（5）中，所采用的瀝青膠砂為SBS改性瀝青與4.75mm以下細集料的熱拌混合物，混合物中細集料的含量為SBS改性瀝青質(zhì)量的6%，熱拌溫度為170℃。

上述步驟中，所采用的縫隙封填材料為復配SBS改性瀝青，其質(zhì)量百分比組分為SBS改性瀝青90%、復合改性硅藻土10%。該SBS改性瀝青的基質(zhì)瀝青為70#號瀝青，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)摻量為基質(zhì)瀝青質(zhì)量的3%，穩(wěn)定劑摻量為0.2%（采用市售單質(zhì)硫）。所用復合改性硅藻土由下述原料按重量份數(shù)比混配而成：硅藻土90份，巖瀝青粉20份，橡膠粉5份，聚乙烯粉5份。所用巖瀝青粉的瀝青含量≥20%，其灰分4.75mm篩通過率為100%、2.36mm篩通過率為90%；橡膠粉的粒度為60目，聚乙烯粉的粒度為60目。聚乙烯粉為粉體形態(tài)的聚乙烯，采用普通市售產(chǎn)品。

上述步驟（4）和（5）中，瀝青膠砂的搗實、SBS改性瀝青的澆入、以及縫隙封填材料的灌入工作在這些材料的溫度≥150℃條件下完成，以保證填充和灌封的質(zhì)量。

本實施例的縫隙封填材料采用如下方法和步驟制備：

（1）稱取硅藻土放入干燥器皿內(nèi)，按比例加入巖瀝青粉、橡膠粉混合，然后加熱至40℃，再按比例加入聚乙烯粉，混均后得到復合硅藻土；

（2）將所述基質(zhì)瀝青加熱至145℃，然后按比例加入苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物得到混合物，再將所述混合物升溫至170℃，攪拌50min，攪拌速率400r/min；

（3）對上一步驟得到的混合物進行剪切處理50min，剪切溫度170℃，剪切速率3500r/min；

（4）按比例向經(jīng)上一步驟處理后的混合物中加入穩(wěn)定劑，在170℃溫度條件下繼續(xù)剪切30min，再發(fā)育2h，得到SBS改性瀝青；加入的穩(wěn)定劑為單質(zhì)硫SBS改性瀝青用穩(wěn)定劑；

（5）按量稱取前述步驟制備的復合硅藻土，以10g/min的速度加入步驟（4）得到的SBS 改性瀝青中，在170℃溫度條件下攪拌30min，攪拌速度300r/min，即得到縫隙封填材料（復配SBS改性瀝青）。

在本實施例的施工過程中，道路上按交通施工安全規(guī)定擺放安全警示牌、路錐等設施，確保施工場地安全及過往行車安全。

實施例2：本發(fā)明的瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法在某雙向六車道高速公路壓力發(fā)電路段實施，工程規(guī)模為500m高速公路行車道，采用長、寬30cm×30cm、高8cm的矩形壓力發(fā)電器。具體操作方法和步驟如下：

（1）基礎點定位

（1.1）在路段完成下層鋪筑、但未鋪筑表面層瀝青混合料時，先行進行路段壓力發(fā)電器埋設布局和布線設計，壓力發(fā)電器沿車道縱向和橫向設置，縱向按3m等距布局，每個車道內(nèi)橫向每排設兩個壓力發(fā)電器（布設在車輪壓過頻率高的兩邊位置），壓力發(fā)電器的電線從壓力發(fā)電器向車道外進入路肩，再匯集后接外圍線路；

（1.2）在壓力發(fā)電器埋設路段路肩外打兩個定點樁A、B；

（1.3）用紙板釘在每個壓力發(fā)電器安裝點上，分別測量并記錄該點到A、B兩點的距離d_A、d_B；

（1.4）鋪筑該路段瀝青混合料表面層；

（2）定點開坑

（2.1）所選路段面層鋪筑完成且養(yǎng)生期過后，分別測量A、B兩點，對比步驟（1.3）記錄的數(shù)據(jù)，在路面上分別找到每個壓力發(fā)電器埋設點；

（2.2）以步驟（2.1）找到的各壓電發(fā)電器埋設點為中心，根據(jù)壓力發(fā)電器的外形和尺寸，使用開槽機在每個壓力發(fā)電器埋設點從路面垂直向下開坑；壓力發(fā)電器埋設坑深10mm（即坑深大于壓力發(fā)電器高度2cm）、長和寬均為32cm（即坑的長和寬大于壓力發(fā)電器長和寬2cm）；

（2.3）取出坑中分離的瀝青混凝土，清除坑中的雜物并用水沖洗干凈，再用高壓吹塵機清除坑中水分并保持干燥，得到所需的矩形壓力發(fā)電器埋設坑；

（3）線路開槽

（3.1）根據(jù)布線設計，用切縫機在電線排布處從路面垂直向下開槽，切槽深8cm、寬1cm；

（3.2）清除切槽中的雜物，用水沖洗干凈，再用高壓吹塵機將水清除，保持切槽干燥，得到深8cm、寬1cm的條形埋線槽；

（4）壓力發(fā)電器埋設

（4.1）在步驟（2）獲得的壓力發(fā)電器埋設坑的底部鋪墊一層瀝青膠砂；

（4.2）用落錘將鋪墊的瀝青膠砂擊實，并保證瀝青膠砂填鋪厚度使埋設的壓力發(fā)電器上表面與路面平行；

（4.3）將各壓力發(fā)電器分別安放在鋪好瀝青膠砂的壓電發(fā)電器埋設坑中；

（4.4）利用水平尺測量壓力發(fā)電器的水平度，不平處用標準砂進行填補，直到整個壓力發(fā)電器處于水平狀態(tài)；標準砂為公路工程施工用普通標準砂；

（4.5）用瀝青膠砂填補壓力發(fā)電器與其埋設坑坑壁之間的縫隙至距路面2cm處，并用鐵釬搗實；

（4.6）及時在上述縫隙內(nèi)澆入SBS改性瀝青至距路面1.5cm處，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（4.7）待澆入SBS改性瀝青完成后，立即繼續(xù)在縫隙內(nèi)灌入縫隙封填材料至高出路面與壓力發(fā)電器水平面0.2cm；

（5）電線埋設

（5.1）在步驟（3）獲得的埋線槽的底部鋪墊一層1cm厚標準砂，然后將直徑4.5mm的電線布放入線槽內(nèi)；

（5.2）在布放好電線的線槽內(nèi)澆入SBS改性瀝青，至高出電線0.3cm，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（5.3）待澆入SBS改性瀝青完成后，及時在線槽內(nèi)填入瀝青膠砂至距路面2cm處并用鐵釬搗實；

（5.4）在線槽內(nèi)再次澆入SBS改性瀝青至距路面1.5cm處，采用的SBS改性瀝青為滿足國家《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（JTGF40—2004）要求的普通SBS改性瀝青；

（5.5）待澆入SBS改性瀝青完成后，立即繼續(xù)在線槽內(nèi)灌入縫隙封填材料至高出路面0.2cm；

（6）加鋪防滑涂層

上述步驟（4）和（5）完成后，自然干燥12小時，待路面干燥后（若路面未干透，采取高壓吹塵機對路面進行干燥處理），對整個壓力發(fā)電器埋設區(qū)域的路面加鋪環(huán)氧樹脂防滑涂層，再自然干燥8小時，環(huán)氧樹脂固化后即完成壓力發(fā)電器的整個埋設過程。

上述過程中使用的瀝青膠砂為SBS改性瀝青與4.75mm以下細集料的熱拌混合物（熱拌溫度180℃），混合物中細集料的含量為SBS改性瀝青質(zhì)量的8%。

上述過程中使用的縫隙封填材料為復配SBS改性瀝青，由70%的SBS改性瀝青和30%的復合改性硅藻土按質(zhì)量百分比婚配而成。該SBS改性瀝青采用90#號瀝青作為基質(zhì)瀝青、SBS摻量5%、穩(wěn)定劑摻量為0.1%（采用市售多聚磷酸）；該復合改性硅藻土由硅藻土100份、巖瀝青粉30份、橡膠粉10份、聚乙烯粉10份按重量份數(shù)比混配而成；巖瀝青粉的瀝青含量≥25%，其灰分2.36mm篩通過率為100%；橡膠粉粒度為40目；聚乙烯粉為粒度80目的普通市售產(chǎn)品。

上述過程中，瀝青膠砂的搗實、SBS改性瀝青的澆入、以及縫隙封填材料的灌入工作均在這些材料（即瀝青膠砂、SBS改性瀝青、縫隙封填材料）的溫度大于155℃條件下完成。

制備上述過程中使用的縫隙封填材料時：首先，按計量比例稱取硅藻土、巖瀝青粉和橡膠粉，在器皿內(nèi)混合加熱至50℃，再按量加入聚乙烯粉得到復合改性硅藻土；其次，將基質(zhì)瀝青加熱至150℃后按比例加入SBS共聚物，升溫至180℃后攪拌30min（攪拌速率500r/min），再在180℃溫度下進行剪切處理30min（剪切速率4500r/min）；之后，按比例加入多聚磷酸穩(wěn)定劑，在180℃溫度條件下繼續(xù)剪切25min，再發(fā)育1h，得到SBS改性瀝青；最后，以8g/min的速度按量加入復合硅藻土，在180℃溫度條件下攪拌40min（攪拌速度200r/min），即得到縫隙封填材料。

實施例3：本發(fā)明的瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法在某雙向六車道高速公路壓力發(fā)電路段實施，工程規(guī)模為300m高速公路行車道，采用長×寬28.5mm×26.5mm、高8mm的市售矩形壓力發(fā)電器，沿道路縱向和橫向設置，縱向間距4m。壓力發(fā)電器埋設的具體操作方法和步驟與實施例2相同，埋設步驟完成后自然干燥18小時，然后對整個壓力發(fā)電器埋設區(qū)域的路面加鋪環(huán)氧樹脂防滑涂層，再自然干燥7h，環(huán)氧樹脂固化后即完成整個施工過程。

本實施例中，壓力發(fā)電器埋設坑深度10cm，坑長30cm、坑寬28cm，坑深大于壓力發(fā)電器2 cm，坑長和坑寬大于壓力發(fā)電器長、寬1.5cm。埋線槽深9cm、寬1.5cm，槽內(nèi)電線直徑5mm；在布放好電線的線槽內(nèi)澆入SBS改性瀝青至高出電線0.4cm。

本實施例中，瀝青膠砂中細集料為SBS改性瀝青質(zhì)量的7%，熱拌溫度175℃。

上述壓力發(fā)電器埋設過程中，瀝青膠砂的搗實、SBS改性瀝青的澆入、以及縫隙封填材料的灌入工作均在這些材料（即瀝青膠砂、SBS改性瀝青、縫隙封填材料）的溫度大于160℃條件下完成。

本實施例的縫隙封填材料中：SBS改性瀝青占80%、復合改性硅藻土占20%；SBS改性瀝青采用70#號瀝青作為基質(zhì)瀝青、SBS摻量4%、穩(wěn)定劑摻量0.3%（采用市售馬來酸酐）；復合改性硅藻土由硅藻土70份、巖瀝青粉10份、丁苯橡膠粉8份、聚乙烯粉6份按重量份數(shù)比混配而成：巖瀝青粉的瀝青含量≥25%，其灰分4.75mm篩通過率為100%、2.36mm篩通過率為95%；丁苯橡膠粉粒度為50目，聚乙烯粉粒度為40目。采用聚乙烯顆粒產(chǎn)品，經(jīng)過常規(guī)機械剪切，用磨粉機磨成粉末，得到聚乙烯粉。

制備上述縫隙封填材料時：首先，按計量比例稱取硅藻土、巖瀝青粉和丁苯橡膠粉，在器皿內(nèi)混合加熱至30℃，再按量加入聚乙烯粉得到復合改性硅藻土；其次，將基質(zhì)瀝青加熱至140℃后按比例加入SBS共聚物，升溫至170℃后攪拌60min（攪拌速率300r/min），再在170℃溫度下進行剪切處理30min（剪切速率3000r/min）；之后，按比例加入馬來酸酐穩(wěn)定劑，在170℃溫度條件下繼續(xù)剪切40min，再發(fā)育1.5h，得到SBS改性瀝青；最后，以15g/min的速度按量加入復合硅藻土，在170℃溫度條件下攪拌20min（攪拌速度400r/min），即得到縫隙封填材料。

實施例4：本發(fā)明的瀝青路面壓力發(fā)電器埋設方法在某雙向六車道高速公路壓力發(fā)電路段實施，工程規(guī)模為200m高速公路行車道，采用直徑28mm、高8mm的圓柱形壓力發(fā)電器，沿道路縱向和橫向設置，縱向間距2.5m。壓力發(fā)電器埋設的具體操作方法和步驟與實施例1相同，埋設步驟完成后自然干燥20小時，然后對整個壓力發(fā)電器埋設區(qū)域的路面加鋪環(huán)氧樹脂類防滑涂層，再自然干燥7h，待環(huán)氧樹脂固化后即完成整個施工過程。

本實施例中，壓力發(fā)電器埋設坑深10 cm、直徑30cm，坑深大于壓力發(fā)電器2 cm，坑直徑大于壓力發(fā)電器直徑2cm。埋線槽深10cm、寬1.5cm，槽內(nèi)電線直徑5.5mm；在布放好電線的線槽內(nèi)澆入SBS改性瀝青至高出電線0.4cm。

本實施例中，瀝青膠砂中細集料為SBS改性瀝青質(zhì)量的7%，熱拌溫度175℃。

本實施例的縫隙封填材料中：SBS改性瀝青占75%、復合改性硅藻土占25%；SBS改性瀝青采用70#號瀝青作為基質(zhì)瀝青、SBS摻量4%、穩(wěn)定劑摻量為0.2%（采用市售多聚磷酸）；復合改性硅藻土由硅藻土80份、巖瀝青粉20份按重量份數(shù)比混配而成；巖瀝青粉的瀝青含量25%，其灰分4.75mm篩通過率為100%、2.36mm篩通過率為90%。

制備上述縫隙封填材料時：首先，按計量比例稱取硅藻土和巖瀝青粉，在器皿內(nèi)混合加熱至35℃得到復合改性硅藻土；其次，將基質(zhì)瀝青加熱至150℃后按比例加入SBS共聚物，升溫至175℃后攪拌40min（攪拌速率350r/min），再在175℃溫度下進行剪切處理40min（剪切速率4000r/min）；之后，按比例加入多聚磷酸穩(wěn)定劑，在175℃溫度條件下繼續(xù)剪切35min，再發(fā)育1h，得到SBS改性瀝青；最后，以5g/min的速度按量加入復合硅藻土，在175℃溫度條件下攪拌35min（攪拌速度350r/min），即得到縫隙封填材料。

以上描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和優(yōu)點，但本發(fā)明的保護范圍并不限于所述內(nèi)容，在本領域的普通技術人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下對本發(fā)明的技術內(nèi)容做出各種變化和改進，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。