用于頂升模架體系的支撐牛腿及其支撐伸縮牛腿方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及建筑施工技術領域，尤其涉及一種用于頂升模架體系的支撐牛腿及其支撐伸縮牛腿方法。
【背景技術】
[0002]以往建筑施工過程中，運用于頂升模架體系的支撐多采用墻體預留洞作為支撐的形式或采取預埋埋件于混凝土結(jié)構(gòu)，整體牛腿與埋件鋼板焊接的形式。
[0003]采用方法一由于混凝土墻體留洞對結(jié)構(gòu)的損傷不可估量，往往需要設計進行復核補強，后期補洞量大，施工難度大。采取方法二的形式，預埋重型埋件于混凝土墻體中可避免對結(jié)構(gòu)的損傷，但是，埋件預埋難度大，而且整體式的支撐牛腿與埋件焊接成一體，焊接量大，拆除時氣割工作量大，很難實現(xiàn)有效周轉(zhuǎn)使用，另外，因整體支撐牛腿重量較重、轉(zhuǎn)運難度大，給現(xiàn)場安全及施工進度帶來極大影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的主要目的在于提供一種用于頂升模架體系的支撐牛腿及其支撐伸縮牛腿方法，旨在實現(xiàn)對伸縮牛腿的支撐，同時施工難度低。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種用于頂升模架體系的支撐牛腿，包括用于與結(jié)構(gòu)墻體鋼筋固定且預埋于混凝土中的套架，以及與該套架可拆卸連接的支撐組件，其中，
所述套架包括多個與用于與結(jié)構(gòu)墻體鋼筋固定的底座，以及連接多個所述底座的框架筋板，所述底座上設有用于安裝緊固螺桿的安裝孔；
所述支撐組件包括第一上支撐板、第二上支撐板、第一下托板、第二下托板以及傳力板，所述第一上支撐板、第二上支撐板、第一下托板以及第二下托板均緊固螺桿與所述套架通過連接，所述第一上支撐板與所述第一下托板連接，所述第二上支撐板與所述第二下托板連接，所述傳力板的兩端分別連接所述第一上支撐板和第二上支撐板，所述頂模箱梁的伸縮牛腿放置于所述傳力板上。
[0006]優(yōu)選地，還包括第一中連接板和第二中連接板，所述第一中連接板的兩端分別與第一上支撐板和第一下托板通過螺栓連接，所述第二中連接板的兩端分別與第二上支撐板和第二下托板通過螺栓連接。
[0007]優(yōu)選地，所述第一上支撐板和第二上支撐板均包括與所述套架連接的耳板、用于受力補強的第一加勁板，以及與所述第一中連接板或第二中連接板連接的第一連接板，所述耳板上開設有螺桿孔，所述第一連接板上開設有螺栓孔。
[0008]優(yōu)選地，所述第一下托板和第二下托板均包括與所述套架連接的下耳板、與所述第一中連接板或第二中連接板連接的第二連接板，以及用于支撐受力補強的第二加勁板，所述下耳板上開設有螺桿孔，第二連接板上均開設有螺栓孔。
[0009]優(yōu)選地，所述第一中連接板和第二中連接板均包括兩相對設置的第三連接板、連接兩所述第三連接板的背板，以及位于所述背板上的用于進行豎向傳力的第三加勁板，所述第三連接板上開設有螺栓孔。
[0010]優(yōu)選地，所述背板上開設有用于減輕其重量的通孔。
[0011 ] 優(yōu)選地，所述底座包括端板、固定于所述端板一側(cè)的鋼管以及安裝于所述鋼管內(nèi)遠離所述端板一側(cè)的攻牙螺母，所述框架筋板將多個所述鋼管連接，所述第一上支撐板、第二上支撐板、第一下托板以及第二下托板上的緊固螺桿安裝于所述鋼管內(nèi)。
[0012]優(yōu)選地，所述鋼管內(nèi)靠近所述端板一側(cè)還安裝有限位套筒。
[0013]本發(fā)明進一步提出一種基于上述用于頂升模架體系的支撐牛腿的支撐伸縮牛腿方法，包括以下步驟:
待結(jié)構(gòu)墻體鋼筋綁扎完畢后，在底座外焊接網(wǎng)狀鋼筋，并將網(wǎng)狀鋼筋與結(jié)構(gòu)墻體鋼筋固定后，澆筑混凝土于所述套架上以將其預埋于混凝土墻體內(nèi)；
通過緊固螺桿將第一上支撐板、第二上支撐板、第一下托板和第二下托板均固定于所述套架上，通過第一中連接板和第二中連接板將第一上支撐板、第一下托板、第二上支撐板以及第二下托板連成整體形成穩(wěn)固的豎向傳力體系，通過傳力板將所述第一上支撐板和第二上支撐板連接；
待頂模箱梁頂升至支撐牛腿上方一定距離時，伸縮牛腿伸出，所述頂模箱梁下降，將所述伸縮牛腿擱置在所述支撐牛腿的傳力板上，形成支撐牛腿對頂模箱梁的支撐。
[0014]本發(fā)明提出的支撐牛腿，將支撐組件設置成多個構(gòu)件，多個構(gòu)件之間通過螺栓可拆卸連接，同時通過緊固螺桿將支撐組件與套架連接，套架預埋于混凝土中，支撐組件位于混凝土外，傳力板將伸縮牛腿支撐后，可將支撐組件拆卸，在實現(xiàn)支撐伸縮牛腿的基礎上，降低了施工難度，同時對混凝土結(jié)構(gòu)零損傷。另外，因支撐組件是通過多個構(gòu)件通過螺栓緊固連接，可通過有限元分析進行次要部位的消減、開孔等措施來減輕構(gòu)件的重量，使構(gòu)件輕便靈活，本支撐牛腿的各單個構(gòu)件的重量在不超過20kg的情況下，可實現(xiàn)單個支撐牛腿可承受壓力達120t以上，有效解決了在樓層較高處工人操作靈活性及安全性。同時，本支撐牛腿的操作難度低，一個工人即可手拿，用棘輪扳手10分鐘即可實現(xiàn)一個螺栓的安裝，工作效率較高。
【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿中套架的安裝示意圖；
圖2為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為圖2所示的用于頂升模架體系的支撐牛腿的左視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿中第一上支撐板或第二上支撐板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5為圖4所示第一上支撐板或第二上支撐板的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿中第一下托板或第二下托板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖7為圖6所示第一下托板或第二下托板的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖8為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿中第一中連接板或第二中連接板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖9為圖8所示第一中連接板或第二中連接板的俯視結(jié)構(gòu)示意圖； 圖10為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿中傳力板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖11為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿中緊固螺桿的分解結(jié)構(gòu)示意圖；
圖12為本發(fā)明于頂升模架體系的支撐牛腿中套架的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖13為圖12所示套架的左視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]圖中，1-第一上支撐板，2-第一中連接板、3-第一下托板、4-第二上支撐板、5-第二中連接板，6-第二下托板、7-傳力板、8-緊固螺桿、9-螺栓、10-套架、11-鋼管、12-攻牙螺母、13-限位套筒、14-端板、15-框架筋板，16-網(wǎng)狀鋼筋。
[0017]本發(fā)明目的的實現(xiàn)、功能特點及優(yōu)點將結(jié)合實施例，參照附圖做進一步說明。
【具體實施方式】
[0018]應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0019]本發(fā)明提出一種用于頂升模架體系的支撐牛腿。
[0020]參照圖1、圖2和圖12，圖1為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿中套架的安裝示意圖；圖2為本發(fā)明用于頂升模架體系的支撐牛腿的結(jié)構(gòu)示意圖；圖12為本發(fā)明于頂升模架體系的支撐牛腿中套架的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]本優(yōu)選實施例中，用于頂升模架體系的支撐牛腿，包括用于與結(jié)構(gòu)墻體鋼筋固定且預埋于混凝土中的套架10，以及與該套架10可拆卸連接的支撐組件，其中，
套架10包括多個與用于與結(jié)構(gòu)墻體鋼筋固定的底座以及連接多個底座的框架筋板15，底座上設有用于安裝緊固螺桿8的安裝孔；
支撐組件包括第一上支撐板1、第二上支撐板4、第一下托板3、第二下托板6以及傳力板7，第一上支撐板1、第二上支撐板4、第一下托板3以及第二下托板6均通過緊固螺桿8與套架10連接，第一上支撐板I與第一下托板3連接，第二上支撐板4與第二下托板6連接，傳力板7的兩端分別連接第一上支撐板I和第二上支撐板4，頂模箱梁的伸縮牛腿放置于傳力板7上。參照圖11，本實施例中，緊固螺桿8的桿體由圓柱形的實心鋼材根據(jù)設計形狀沖銑而成，端頭焊接六角鋼作為緊固螺桿8，每個緊固螺桿8另外配備一個特制的六角螺母，兩個1mm厚的調(diào)節(jié)墊板。
[0022]具體地，本實施例中，傳力板7的兩端通過螺栓9分別與第一上支撐板1、第二上支撐板4連接。傳力板7由厚鋼板切割而成，根據(jù)第一上支撐板I和第二上支撐板4上螺栓孔的布置進行開孔，保證傳力板7安裝可利用螺栓9進行水平固定。
[0023]進一步地，結(jié)合參照圖2、圖3、圖8和圖9，本支撐牛腿還包括第一中連接板2和第二中連接板5，第一中連接板2的兩端分別與第一上支撐板I和第一下托板3通過螺栓9連接，第二中連接板5的兩端分別與第二上支撐板4和第二下托板6通過螺栓9連接。
[0024]結(jié)合參照圖2、圖3、圖4和圖5，第一上支撐板I和第二上支撐板4均包括與套架10連接的耳板、用于受力補強的第一加勁板，以及與第一中連接板2或第二中連接板5連接的第一連接板，耳板上開設有螺桿孔，第一連接板上開設有螺栓孔。第一上支撐板I和第二上支撐板4為對稱設計構(gòu)件，各由三塊厚鋼板焊接組成，每部分的組成鋼板各根據(jù)設計需求進行切割形狀。