本發(fā)明涉及一種外爬內撐鋁模體系施工技術，應用于高層建筑核心筒結構施工，可有效縮短工期，減少傳統(tǒng)木制模板的損耗，從而確保工期及達到節(jié)能減排的綠色施工的目的。

背景技術：

爬模技術國內從20世紀70年代開始使用，最早是上海的手動葫蘆爬模，后來是千斤頂液壓爬模，再后來發(fā)展到整體液壓油缸作為爬升動力的爬模，至2010年我國第一部關于爬模方面的標準《液壓爬升模板工程技術規(guī)程》(jgj195-2010)發(fā)布，爬模施工在混凝土結構施工中得到了成熟的應用。鋁模的出現(xiàn)時近十年內的事情。我國工程中使用最多的周轉材料，現(xiàn)前以木質模板的多，隨著我國倡導的低碳、節(jié)能越來越被社會所重視，人們便把眼光投向了前景很好的金屬模板，如全鋼模板，全鋁模板等，全鋼模板解決了對木材的損耗并在一定程度上加快了施工速度，但全鋼模板的自重相比起木質模板來說重量很大、對垂直運輸體系的依賴程度大，由于操作不方便等缺點影響了金屬模板的推廣。這時候全鋁合金模板的出現(xiàn)便很好地解決了該問題，因其自重比全鋼的模板輕、裝配與周轉方便，結構成型的效果也很好。在歐美等國家鋁模板已成功的推廣十多年，在我國的港澳地區(qū)鋁模板也得到了廣泛應用。全鋁合金模板在深圳東海國際施工中引進并得到充分的運用，并得到良好的效益。通過工程的實踐與不斷的總結完善，形成一套完整的全鋁合金模板施工技術。核心筒模板為早拆模板類型，采用早拆工藝，就是根據(jù)《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》(gb50204-92)對≤2m跨度的水平結構，其砼拆模強度可比＞2m跨度的水平結構減少20％的規(guī)定，即達到設計強度的50％即可拆模，因此，只要通過合理支模，將較大跨度的樓蓋，通過增加支承點(即縮小樓蓋的跨度)變?yōu)椤?m跨度的樓蓋，使拆模強度降為50％，從而達到“早拆模板，后拆支柱”的目的，這樣就加快了模板的周轉，也使模板的配置量減少了1/3～1/2。模板采用早拆工藝的關鍵在于支柱上裝置早拆頭子。目前，早拆柱頭的構造型式大致有4種，即螺旋式早拆柱頭、斜面自鎖式早拆頭子、支承鎖板式早拆頭子，不僅能用于定型配套生產的主梁龍骨和鋼框木(竹)膠合板模板，且可用于腳手管和方木作主梁龍骨，鋪設組合鋼模板和無框木(竹)膠合板。近期修訂的《組合鋼模板技術規(guī)范》(gb50214-2001)中，也增加了采用早拆工藝的早拆柱頭，從而使早拆工藝拓寬了應用范圍，據(jù)調查，在現(xiàn)澆樓蓋施工中，采用早拆工藝的模板費用可比常規(guī)方法節(jié)約50％《鋼框膠合板模板技術規(guī)程》(jgj96-95)?，F(xiàn)有的外爬內撐鋁模體系施工技術雖發(fā)展到較為成熟階段，但廠家生產出來的配件及型號規(guī)格仍比較單一性，未能根據(jù)每個工程結構設計及施工的實際情況進行單獨配套生產。本發(fā)明是基于現(xiàn)有的外爬內撐鋁模體系施工技術，根據(jù)工程結構設計及施工的實際情況，優(yōu)化現(xiàn)有的外爬內撐鋁模體系施工技術，為本工程及同類型采用外爬內撐鋁模體系施工技術的工程制定技術標準及技術控制要點，從而確保工期及達到節(jié)能減排的綠色施工的目的。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有的外爬內撐模板體系設備生產廠家提供的配件及型號規(guī)格比較單一性的缺陷，基于現(xiàn)有的外爬內撐鋁模體系施工技術、《液壓爬升模板工程技術規(guī)程》(jgj195-2010)和《組合鋼模板技術規(guī)范》(gb50214-2001)文件，針對高層建筑核心筒結構隨高度發(fā)生內縮的形狀變化影響爬架整體提升和結構外壁連續(xù)性、構造簡單、變化少和內壁構造復雜等特點，采用優(yōu)化現(xiàn)有的外爬內撐鋁模體系施工技術進行研究，采用可變化爬架解決了核心筒結構隨高度發(fā)生內縮的形狀變化影響爬架提升及提高爬升效率的技術問題，以及采用核心筒結構外壁使用鋁合金大型模板與內壁使用鋁合金小型模板的早拆模板技術，有效確保工期及達到節(jié)能減排的綠色施工的目的。最終為本工程及同類型采用外爬內撐鋁模體系施工技術的工程制定技術標準及技術控制要點，確保施工過程安全、高效、受控。

本發(fā)明提供一種外爬內撐鋁模裝置，包括埋件系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、爬模架體、導軌及模板體系，其特征在于，

爬模架體包括至少兩次內縮的形狀變化的爬架，通過采用可變化爬架，將現(xiàn)有的整體爬升的爬架根據(jù)核心筒立面造型分成n個單獨爬升的爬架，每個小爬架均采用不少于2個的液壓防墜爬升系統(tǒng)進行爬升及使用4組爬模承載體預埋件總承固定爬架，液壓防墜爬升系統(tǒng)應分別設置在小爬架的兩側，爬升時通過雙人操作雙機組同時爬升；每個小爬架之間每層連接的兩端人行通道均設置了安全屏蔽門，在小爬架單獨爬升前關閉兩端安全屏蔽門。

其中的參數(shù)為，n大于3，架體支承跨度≤5m；架體高度16m；操作平臺6層，6-5層為鋼筋、砼操作層，4-3層為模板操作層，2-1層為爬模操作層。架體平臺寬度2.0m，模板高度4.65m。其中電控液壓升降系統(tǒng)：額定工作壓力為16mpa；雙油缸同步誤差≤20mm；電控手柄操作：實現(xiàn)單缸、雙缸、多缸動作。其中，液壓自爬升模系統(tǒng)各操作平臺設計施工荷載，上平臺最大允許承載≤4kn/㎡(爬升時1.0kn/㎡)；模板操作平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡；主平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡；液壓操作平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡；下平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡。

另外，提供一種外爬內撐鋁模裝置的安裝方法，包括如下步驟:

步驟1)、架體安裝：地上兩層墻體施工完成后安裝架體，爬模預埋件和穿墻套管在核心筒墻體鋼筋施工時，按機位布置圖鋁合金模板編號采用全站儀進行精準放線及預埋，防止架體偏差；

工藝要求如下：①混凝土澆筑完并達到10mpa后，安裝附墻板及雙埋件掛座；②爬架下掛架組裝完成，分片整體安裝在剪力墻外側東西南北四周附墻裝置上；③安裝主平臺、連梁、跳板和導軌；④安裝上中架平臺連梁踏板和防護網(wǎng)1；⑤組裝120重型模板并整體吊裝；⑥完善鋁合金防護網(wǎng)1/通道安全防護門/高層施工作業(yè)懸空操作平臺等安裝調試合格，項目監(jiān)理牽頭組織專家、安監(jiān)站、業(yè)主和施工單位聯(lián)合驗收后投入使用。

步驟2)、液壓爬模爬升：以液壓為動力，通過油缸提模提桿雙作用，使導軌與架體相對運動實現(xiàn)爬升；

完整工藝流程如下：砼澆筑完成→上層勁性柱/鋼筋安裝→拆模后移→安裝附墻裝置→提升導軌→爬升架體→模板清理刷脫模劑→埋件安裝固定→合?！鷿仓?；

其中預埋件安裝：錐形承載體爬錐預埋件總承用高強度螺栓固定在模板上，若與墻體鋼筋發(fā)生沖突，可適當位移處理后合模；

提升導軌：換向噐調為上檔，上端頂住導軌，導軌向上頂升，就位后固定；

爬升架體：導軌固定后，換向噐調為下檔，換向裝置下端頂住導軌，爬模裝置向上爬升一層，導軌提升爬模裝置就位，拆除下層附墻裝置及爬錐，周轉使用；

步驟3)、爬模拆除

爬模完成核心筒豎向結構標高施工后，爬模裝置向上爬升一層方可整體拆除，解體工序如下：→拆除模板→拆除上架體→拆除中架體→拆除導軌→拆除下架體→最后拆除懸掛座等；

①拆除墻柱側模：砼強度達到1.2mpa拆除側模；砼澆筑12h后拆墻柱側摸，先拆斜撐后拆對拉螺桿、蝴蝶扣、背楞，再拆除鋁模連接的鎖銷和鎖片。撬動模板下口，模板和墻體脫離，清理所拆模板配件，通過上料口搬運至上層結構。拆模時注意防止損傷結構棱角部位；

②拆除頂模：砼澆筑強度達到設計強度的50％方可拆除頂模。拆頂模先從梁、板支撐桿連接的位置開始，拆除梁、板支撐桿145mm鎖銷和與其相連的快拆連接鎖條，然后拆除與其相鄰梁、板的鎖銷和鎖片，最后拆除鋁模板。拆除頂模時確保單支頂與早拆頭保持原樣不得松動；

③拆除單支頂：單支頂?shù)牟鸪龖稀痘炷凉こ淌┕べ|量驗收規(guī)范》gb50204關于底模拆除砼強度要求，根據(jù)留置的拆模試塊來確定單支頂拆除時間，通常十天后拆除板底支撐；

④鋁模拆除注意事項：拆除前應架設工作平臺以保證安全。頂模的拆除砼強度達到早拆條件。拆除鋁模時不允許松動和碰撞單支頂。拆模過程發(fā)現(xiàn)砼粘膜現(xiàn)象暫停拆除。拆下的鋁板應立即用刮刀鏟除鋁板上污物，并及時刷涂脫模劑。彎曲變形的鋁模板及時校正。所拆鋁模配件經(jīng)樓梯轉運至上層。

采用上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：

1、為滿足業(yè)主工期需求，本項目主體核心筒結構采用外爬內撐鋁模模板體系施工技術，有效縮短工期；其中鋁合金模板早拆模施工技術有效減少傳統(tǒng)木制模板的損耗，從而達到節(jié)能減排的綠色施工，響應國家提出的可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。

2、本發(fā)明的技術方案的核心筒隨著高度增加共有2次結構內縮的形狀變化，分別為1#核心筒結構從22層開始內縮，2#核心筒結構從天面設備層開始內縮；因此影響爬架和模板的應用造型，結合核心筒形狀及變化的需求采用可變化爬架，將現(xiàn)有的整體爬升的爬架根據(jù)核心筒立面造型分成n個單獨爬升的爬架，從而可跟隨核心筒高度增加形狀內縮的變化特點，輕易改造爬架造型；同時分成n個單獨爬升的爬架，可比整體爬升的爬架在爬升過程中更為便利，減少爬升的難度及所需時長。

3、將整體爬架分成若干個單獨爬升的小爬架后，為了確保安全，每個小爬架均采用不少于2個的液壓防墜爬升系統(tǒng)進行爬升及使用4組爬模承載體預埋件總承固定爬架，液壓防墜爬升系統(tǒng)應分別設置在小爬架的兩側，爬升時通過雙人操作雙機組同時爬升，確保爬架的爬升速度、穩(wěn)固性及水平高度統(tǒng)一。

4、將整體爬架分成若干個單獨爬升的小爬架后，對每個小爬架之間每層連接的兩端人行通道均設置了安全屏蔽門，在小爬架單獨爬升前關閉兩端安全屏蔽門，確保爬升過程中人員的安全及防止物品從兩端缺口掉落。另爬架因核心筒內縮變化需改造時，可使用設置的安全屏蔽門封閉進入改造段的爬架通道，從而避免施工人員因不知情進入改造段引發(fā)安全隱患的情況。

5、核心筒外壁采用由小型鋁合金模板通過連接螺桿組合成鋁合金大模板，鋁合金大模板按立面及小爬架形式分成n個獨立的預拼裝大模板，并使用活動吊環(huán)及鋼絲繩固定在爬架上，安裝時利用活動吊環(huán)直接將大模板移至核心筒外壁所需安裝位置，然后通過連接螺桿將全部獨立預拼裝的大模板組合成最終適合核心筒外壁整體澆筑用的大模板，可減少小型模板拼裝和轉運的時間和人工費用，確保5天一層的工期；另外內壁因構造復雜，采用散拼小型鋁合金模板，通過采用多種不同規(guī)格尺寸的小型模板組合，能根據(jù)內壁結構靈活安裝，適應性強，小型鋁合金模板具有輕便性的特點，可輕松通過核心筒內部樓梯通道將小型模板轉運至上部樓層施工；且鋁合金模板早拆技術有效的保證模板及支撐系統(tǒng)的拆除時間，確保工期。

采用外爬內撐鋁模體系施工技術，制定了施工控制要點，有效保證施工技術順利實施，從而達到縮短工期、節(jié)能減排的目的。

附圖說明

構成本發(fā)明的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1是外爬內撐鋁模裝置示意圖

圖2是預埋件示意圖

附圖標號

1、防護網(wǎng)；2、上架；3、中架；4、吊架；5、花紋鋼踏板；6、鋁梯；7、鋁踏板；8、預埋件；9、鋁塑大模板；10、導軌；11、花籃拉桿；12、懸掛座；13、附墻支撐；14、埋件板；15、預埋錐；16、高強度受力螺栓；17、預埋高強螺桿m30；18、上防墜爬升器；19、爬升液壓缸；20、下防墜爬升器。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發(fā)明。

下面結合附圖對本發(fā)明的實施例做詳細說明。

一種外爬內撐鋁模裝置，包括埋件系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、爬模架體、導軌及模板體系，其特征在于，爬模架體包括至少兩次內縮的形狀變化的爬架，通過采用可變化爬架，將現(xiàn)有的整體爬升的爬架根據(jù)核心筒立面造型分成4個單獨爬升的爬架，每個小爬架均采用不少于2個的液壓防墜爬升系統(tǒng)進行爬升及使用4組爬模承載體預埋件8總承固定爬架，液壓防墜爬升系統(tǒng)應分別設置在小爬架的兩側，爬升時通過雙人操作雙機組同時爬升；每個小爬架之間每層連接的兩端人行通道均設置了安全屏蔽門，在小爬架單獨爬升前關閉兩端安全屏蔽門。

其中的參數(shù)為，架體支承跨度≤5m；架體高度16m；操作平臺6層，6-5層為鋼筋、砼操作層，4-3層為模板操作層，2-1層為爬模操作層。架體平臺寬度2.0m，模板高度4.65m。其中電控液壓升降系統(tǒng)：額定工作壓力為16mpa；雙油缸同步誤差≤20mm；電控手柄操作：實現(xiàn)單缸、雙缸、多缸動作。其中，液壓自爬升模系統(tǒng)各操作平臺設計施工荷載，上平臺最大允許承載≤4kn/㎡(爬升時1.0kn/㎡)；模板操作平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡；主平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡；液壓操作平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡；下平臺最大允許承載≤1.0kn/㎡。

另外提供一種外爬內撐鋁模裝置的安裝方法，包括如下步驟:

步驟1)、架體安裝：地上兩層墻體施工完成后安裝架體，爬模預埋件8和穿墻套管在核心筒墻體鋼筋施工時，按機位布置圖鋁合金模板編號采用全站儀進行精準放線及預埋，防止架體偏差；

工藝要求如下：①混凝土澆筑完并達到10mpa后，安裝附墻板及雙埋件掛座；②爬架下掛架組裝完成，分片整體安裝在剪力墻外側東西南北四周附墻裝置上；③安裝主平臺、連梁、跳板和導軌；④安裝上中架平臺連梁踏板和防護網(wǎng)1；⑤組裝120重型模板并整體吊裝；⑥完善鋁合金防護網(wǎng)1/通道安全防護門/高層施工作業(yè)懸空操作平臺等安裝調試合格，項目監(jiān)理牽頭組織專家、安監(jiān)站、業(yè)主和施工單位聯(lián)合驗收后投入使用。

步驟2)、液壓爬模爬升：以液壓為動力，通過油缸提模提桿雙作用，使導軌與架體相對運動實現(xiàn)爬升；

完整工藝流程如下：砼澆筑完成→上層勁性柱/鋼筋安裝→拆模后移→安裝附墻裝置→提升導軌→爬升架體→模板清理刷脫模劑→埋件安裝固定→合?！鷿仓?；

其中預埋件8安裝：錐形承載體爬錐預埋件總承用高強度螺栓固定在模板上，若與墻體鋼筋發(fā)生沖突，可適當位移處理后合模；

提升導軌：換向噐調為上檔，上端頂住導軌，導軌向上頂升，就位后固定；

爬升架體：導軌固定后，換向噐調為下檔，換向裝置下端頂住導軌，爬模裝置向上爬升一層，導軌提升爬模裝置就位，拆除下層附墻裝置及爬錐，周轉使用；

步驟3)、爬模拆除

爬模完成核心筒豎向結構標高施工后，爬模裝置向上爬升一層方可整體拆除，解體工序如下：→拆除模板→拆除上架體→拆除中架體→拆除導軌→拆除下架體→最后拆除懸掛座等；

①拆除墻柱側模：砼強度達到1.2mpa拆除側模；砼澆筑12h后拆墻柱側摸，先拆斜撐后拆對拉螺桿、蝴蝶扣、背楞，再拆除鋁模連接的鎖銷和鎖片。撬動模板下口，模板和墻體脫離，清理所拆模板配件，通過上料口搬運至上層結構。拆模時注意防止損傷結構棱角部位；

②拆除頂模：砼澆筑強度達到設計強度的50％方可拆除頂模。拆頂模先從梁、板支撐桿連接的位置開始，拆除梁、板支撐桿145mm鎖銷和與其相連的快拆連接鎖條，然后拆除與其相鄰梁、板的鎖銷和鎖片，最后拆除鋁模板。拆除頂模時確保單支頂與早拆頭保持原樣不得松動；

③拆除單支頂：單支頂?shù)牟鸪龖稀痘炷凉こ淌┕べ|量驗收規(guī)范》gb50204關于底模拆除砼強度要求，根據(jù)留置的拆模試塊來確定單支頂拆除時間，通常十天后拆除板底支撐；

④鋁模拆除注意事項：拆除前應架設工作平臺以保證安全。頂模的拆除砼強度達到早拆條件。拆除鋁模時不允許松動和碰撞單支頂。拆模過程發(fā)現(xiàn)砼粘膜現(xiàn)象暫停拆除。拆下的鋁板應立即用刮刀鏟除鋁板上污物，并及時刷涂脫模劑。彎曲變形的鋁模板及時校正。所拆鋁模配件經(jīng)樓梯轉運至上層。

爬模裝置以核心筒剪力墻砼墻體達到10mpa以上強度為爬升承載體，液壓系統(tǒng)和上下兩個防墜爬升器分別提升導軌和架體，實現(xiàn)架體與導軌相對運動實現(xiàn)模架爬升；模架分東西、南北對稱爬升，先爬導軌約2小時、后爬架體裝置約4小時。kspm-2012-01型爬模裝置主要由埋件系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、爬模支架、導軌及模板體系組成，安裝圖1所示。

在工程實用中，對于核心筒結構外壁連續(xù)性、構造簡單、變化少和內壁構造復雜等特點，核心筒外壁采用由小型鋁合金模板通過連接螺桿組合成鋁合金大模板，鋁合金大模板按立面及小爬架形式分成n個獨立的預拼裝大模板，并使用活動吊環(huán)及鋼絲繩固定在爬架上，安裝時利用活動吊環(huán)直接將大模板移至核心筒外壁所需安裝位置，然后通過連接螺桿將全部獨立預拼裝的大模板組合成最終適合核心筒外壁整體澆筑用的大模板，可減少小型模板拼裝和轉運的時間和人工費用，確保5天一層的工期；另外內壁因構造復雜，采用散拼小型鋁合金模板，通過采用多種不同規(guī)格尺寸的小型模板組合，能根據(jù)內壁結構靈活安裝，適應性強，小型鋁合金模板具有輕便性的特點，可輕松通過核心筒內部樓梯通道將小型模板轉運至上部樓層施工；且鋁合金模板(早拆)技術有效的保證模板及支撐系統(tǒng)的拆除時間，確保工期。

鋁合金模板施工技術要點如下：

剪力墻模板：標準模板寬400mm，分為兩類：開孔和不開孔；補充模板寬350mm/300mm/250mm/200mm、150mm/100mm/50mm七種，配模優(yōu)先使用標準模板與嵌補模板從小到大靈活配套使用。模板之間用快速鎖銷連接，配套穿墻螺栓tr18和背楞水平布置使用。

梁模板：梁模板連接方式：側模板+底模板+角模連接；主次梁側模+陰角連接；梁側模板+樓面模板+陰角連接。梁底模板設置早拆模板，安裝盤扣式鋼支撐；當梁高＜700㎜時支撐立桿間距最大不超過1300㎜，當梁高≥700㎜時支撐立桿間距最大不超過1000㎜。梁板兩側都沒有樓面時，在梁側模板上部用對拉板連接，對拉板間距≯1.3m。梁板高度>900㎜時，安裝對拉螺栓和背楞使用。

樓面模板的形式為:鋁合金模板+盤扣式支撐+早拆支撐配套使用，盤扣式支撐間距1300㎜x1300㎜；樓面+剪力墻和樓面+梁節(jié)點配模使用；樓面+剪力墻+梁板節(jié)點模板合模使用；樓梯模板采用全鋁合金模板+木模板+盤扣式早拆支撐系統(tǒng)配套使用。

早拆技術：由早拆支撐頭、鋼支撐或鋼支架、主次梁等組成。早拆體系＝樓面+梁底早拆系統(tǒng)；樓面早拆系統(tǒng)由早拆頭+快拆鎖條+可調鋼支撐+鎖銷+鎖片組成；早拆支撐間距1300mm×1300mm；底模拆除時砼強度必須符合《砼結構工程施工質量驗收規(guī)范》gb50204-4.3.1規(guī)定。

梁板支撐系統(tǒng)：采用盤銷式鋼管腳手架,搭建方式是棚架聯(lián)體式，由立柱、橫桿及可調底座三部分組成。立桿φ48x3.5,橫桿φ42x3.5，立桿縱距最大為1.30m，立桿橫距最大為1.30m，立桿步距最大為1.50m。為減少支撐系統(tǒng)的投入量，以標準層高度4.5m時為基礎，選擇3m立桿+接高立桿；當樓層高度為5m，再加一條0.5m接高立柱；當樓層高度為6m，再加一條1m接高立柱；當樓層高度為7m，再加一條1m接高立柱。在同一樓面區(qū)域內，立柱之間用橫桿連接，不同樓面區(qū)域內，梁與相鄰樓面之間立桿用鋼管，萬向扣連接。

按照《混凝土工程施工質量驗收規(guī)范》gb50204之規(guī)定，底模拆除時砼強度必須符合下表3要求。

砼澆筑完成后強度達到設計強度的50％后即可拆除頂模，只留下單支頂。單支

在實施過程中關鍵管理技術的控制，雙塔核心筒樓層外側剪力砼墻隱蔽結構，由豎向鋼筋墻體，勁性鋼柱、外框樓層鋼梁、幕墻、爬模施工預埋件和風水電機預留洞口及管線預埋等組成。針對筒體鋼筋密集、預埋件系列附筋墻體、梁、板面集中安裝復雜，多專業(yè)、多工序、交叉作業(yè)面廣的特點，按照筒體模架施工水流，監(jiān)理統(tǒng)一制定了各專業(yè)施工作業(yè)工序，實行《施工驗收申請便條》和《工序交接確認制》，筒體施工快、質量好、安全可控。工序流程如下：第1工序→勁性柱吊裝、測量定位、焊接、焊縫檢測→自檢→隱蔽驗收→工序移交進入間息區(qū)；第2工序→操作平臺和內支模梁板模及早拆體系安裝搭設→鋼筋吊裝和綁扎，水平筋箍筋拉筋安裝至樓層梁板標高以下→工序移交進入間息區(qū)；第3工序→樓層鋼梁、幕墻、爬模專業(yè)預埋件和風水電機管線預埋同步安裝→自檢→隱蔽驗收→工序移交進入間息區(qū)；第4工序→鋼筋綁扎二次進場，安裝樓層梁板標高以上和預埋件系列部位的鋼筋至設計標高→自檢→隱蔽驗收→工序移交進入間息區(qū)；第5工序→核心筒樓層剪力墻豎向水平結構整體自檢→隱蔽驗收→爬模爬升→合?！詸z→隱蔽驗收。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。