技術領域

本發(fā)明涉及制磚技術領域，尤其涉及一種帶有擠壓流道的真空擠磚機泥料擠出方法。

背景技術：

由于燒結保溫磚燒結后不收縮，出現(xiàn)的質量通病比其他墻材要少很多，因此在建筑行業(yè)得到了越來越廣泛的應用。隨著燒結保溫磚的應用推廣和普遍使用，真空擠磚機的應用領域也不斷擴大，相應設備迅速發(fā)展，關鍵部件成型模具的要求逐步提高。目前普遍使用的成型模具存在著擠出壓力小，泥料混合不均勻等問題，這嚴重制約著燒結多孔磚朝著孔型細小且錯開的方向發(fā)展，目前國內的真空擠磚機還不能生產出孔型細小且錯開的燒結保溫磚，這是由于這種孔型的燒結保溫磚對成型設備和工藝要求非常高。它要求真空擠磚機具有較大的擠出壓力，能夠使泥料充分混合均勻。如果壓力太小，擠出的濕坯強度就低，干燥時易變形。對此需要設計一種真空擠磚機的擠壓流道，使其該裝置可以增加對泥料的擠壓，使泥料混合均勻，滿足高質量燒結保溫磚的成型要求。

真空擠磚機進行工作時，泥料在機筒內經(jīng)過螺旋絞刀推進進入機頭處，在機頭和機口部分擠壓成型形成泥條。泥料在成型時普遍存在著成型壓力不夠，泥料混合不均勻，從而導致磚坯粘結力下降，強度不夠，磚坯干燥時容易發(fā)生變形等缺陷。此外，泥料在擠出時，受到機頭內壁的阻力和摩擦，使泥料溫度升高，導致泥料水分散失，泥條四角容易產生開裂現(xiàn)象。因此，需要設計一種新型的潤滑冷卻裝置來解決這一問題。

另外，由于真空擠磚機機筒中的泥料是由螺旋絞刀旋轉的方式向前推進的，所以泥料在進入機頭后仍舊旋轉，從而導致泥料產生分層現(xiàn)象，在某些情況下，擠出成型形成的分層能夠導致磚坯內部結構存在缺陷，使磚坯合格率下降。因此，必須設計一種新型的擠壓攪拌裝置來減少泥料分層現(xiàn)象。

技術實現(xiàn)要素：

在下文中給出關于本發(fā)明的簡要概述，以便提供關于本發(fā)明的某些方面的基本理解。應當理解，這個概述并不是關于本發(fā)明的窮舉性概述。它并不是意圖確定本發(fā)明的關鍵或重要部分，也不是意圖限定本發(fā)明的范圍。其目的僅僅是以簡化的形式給出某些概念，以此作為稍后論述的更詳細描述的前序。

本發(fā)明的目的在于提供一種帶有擠壓流道的真空擠磚機泥料擠出方法，實施所述方法采用的真空擠磚機包括機頭、機筒，機筒內連接有可轉動的螺旋絞刀，機筒與機頭之間固定連接有擠壓流道，所述擠壓流道具有前后貫通的空腔，所述空腔的孔徑自中部向兩端逐漸減小，所述擠壓流道內固定連接有用于對泥料進行切分的泥料分割擠壓攪拌裝置；

所述方法包括：

螺旋鉸刀將泥料推送至擠壓流道，泥料分割擠壓攪拌裝置將所述泥料切分成多條直線擠出的泥條；

多條直線擠出的所述泥條，在泥料分割擠壓攪拌裝置背離來料方向的擠壓攪拌區(qū)重新被擠壓形成一個整體泥條；

整體泥條順次經(jīng)由機頭，及與機頭連接的芯具和機口，形成帶有分布均勻孔洞的待切分泥條。

本發(fā)明提供的上述方案，擠壓流道可以使泥料充分混合，泥料成型更加致密，位于擠壓流道內部的泥料分割擠壓攪拌裝置，可以使泥料混合更加均勻，減小泥料由螺旋絞刀擠出時的分層現(xiàn)象，提高了所制磚的質量。

附圖說明

參照下面結合附圖對本發(fā)明實施例的說明，會更加容易地理解本發(fā)明的以上和其它目的、特點和優(yōu)點。附圖中的部件只是為了示出本發(fā)明的原理。在附圖中，相同的或類似的技術特征或部件將采用相同或類似的附圖標記來表示。

圖1為實施本發(fā)明實施例提供方法的真空擠磚機的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的擠壓流道的結構示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的泥料分割擠壓攪拌裝置的立體圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的擠壓流道的局部結構示意圖。

具體實施方式

下面參照附圖來說明本發(fā)明的實施例。在本發(fā)明的一個附圖或一種實施方式中描述的元素和特征可以與一個或更多個其它附圖或實施方式中示出的元素和特征相結合。應當注意，為了清楚的目的，附圖和說明中省略了與本發(fā)明無關的、本領域普通技術人員已知的部件和處理的表示和描述。

圖1為實施本發(fā)明實施例提供方法的真空擠磚機的結構示意圖。本發(fā)明實施例提供一種帶有擠壓流道的真空擠磚機泥料擠出方法，實施該方法采用的真空擠磚機如圖1所示，包括機頭25、機筒24，機筒24內連接有可轉動的螺旋絞刀21，機筒24與機頭25之間固定連接有擠壓流道23，擠壓流道23具有前后貫通的空腔，空腔的孔徑自中部向兩端逐漸減小，擠壓流道23內固定連接有用于對泥料進行切分的泥料分割擠壓攪拌裝置22；

所述方法包括：

螺旋鉸刀將泥料推送至擠壓流道，泥料分割擠壓攪拌裝置將所述泥料切分成多條直線擠出的泥條；

多條直線擠出的所述泥條，在泥料分割擠壓攪拌裝置背離來料方向的擠壓攪拌區(qū)重新被擠壓形成一個整體泥條；

整體泥條順次經(jīng)由機頭，及與機頭連接的芯具和機口，形成帶有分布均勻孔洞的待切分泥條。

由于空腔的孔徑自中部向兩端逐漸減小，也即形成了一個中部凸出的可以容納更多泥料的型腔。泥料在該型腔內匯集，并經(jīng)由泥料分割擠壓攪拌裝置的作用停止旋轉，且被分割得以攪拌。泥料匯集后在再經(jīng)機頭擠出，使得形成的磚致密、強度高。

本發(fā)明提供的上述方案，擠壓流道23可以使泥料充分混合，泥料成型更加致密，位于擠壓流道內部的泥料分割擠壓攪拌裝置，可以使泥料混合更加均勻，減小泥料由螺旋絞刀擠出時的分層現(xiàn)象，提高了所制磚的質量。

進一步地，如圖2、3所示，泥料分割擠壓攪拌裝置包括交叉設置的多個分割刀片4，分割刀片4的刀刃朝向泥料送來的方向，分割刀片4的刀背上固定連接有多個圓錐柱5，圓錐柱5的直徑自所述刀背向外逐漸變小。泥料分割擠壓攪拌裝置22可以通過固定桿3安裝在擠壓流道23內。交叉設置的多個分割刀片4可以呈井字格或菱形格的方式設置。

進一步地，多個圓錐柱5的長度自泥料分割擠壓攪拌裝置22的中部向邊緣逐漸變短。也即位于泥料分割擠壓攪拌裝置22中部的圓錐桿5的長度最長，而向外層圓錐桿5的長度逐漸變短。采用此種結構可以進一步提高泥料的致密性及降低分層現(xiàn)象。

進一步地，如圖4所示，擠壓流道23的內周面上設置有襯板，襯板6自擠壓流道23的中部延伸至端部，擠壓流道23上設置有潤滑孔10，潤滑孔10可以包括縱向的孔段和橫向的孔段，襯板6的一端與擠壓流道23的中部形成有第一楔形縫隙15、16，第一楔形縫隙15、16與潤滑孔10相通，襯板6的另一端與擠壓流道23的端部形成有第二楔形縫隙19、20，襯板上形成有管道17、18，管道17、18分別與第二楔形縫隙19、20和潤滑孔10相通。通過設置襯板6可以提高該擠壓流道23的耐磨性，且僅需襯板6采用高耐磨的材料加工，可以降低成本，同時也便于維護。工作時，潤滑孔10與外部的潤滑液提供系統(tǒng)相連接，潤滑液最終經(jīng)第一楔形縫隙15、16和第二楔形縫隙19、20進入到擠壓流道23內來對泥料進行潤滑，減小了阻力，降低了工作時的能耗。

進一步地，為了便于加工，擠壓流道23包括相互對扣固定連接的第一部件1和第二部件2，第一部件1和第二部件2可以通過螺栓7進行固定連接，第一部件和第二部件內均設置有錐形通孔，兩錐形孔形成孔徑自中部向兩端逐漸減小的空腔。

進一步地，潤滑孔10上連接有流量指示表。例如但不限于，可以在擠壓流道的周向上均勻設置四個相互獨立的潤滑孔，當然也可以設置其它數(shù)量的潤滑孔，每個潤滑孔均連接一個流量指示表，在出現(xiàn)堵塞的情況，可以通過流量指示表來判斷堵塞的位置。

進一步地，為了提高形成的磚的致密性及強度，第一部件的錐形通孔的錐度為10°～30°，所述第二部件的錐形通孔的錐度為20°～45°。

進一步地，為了進一步提高形成的磚的致密性及強度，第一部件的錐形通孔的長度大于第二部件的錐形通孔的長度。

進一步地，交叉設置的多個所述分割刀片在縱向上和橫向上的數(shù)量相同，均為3-6片，且相鄰分割刀片之間的間距相等，這樣使得分割形成的各泥條的截面積相同。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的精神和范圍。